成形面连接件和成形面连接件的制造方法、以及成形装置

摘要

本发明的成形面连接件(1、1a、2、3)具有：在第1方向上纵长的基材部(10)；和多个卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)，其竖立设置于基材部(10)的上表面，卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)具有：杆部(21、21c、21d、71)；和钩部(31、31b、81)，其从杆部(21、21c、21d、71)的上端部沿着第2方向突出。钩部(31、31b、81)具有朝向钩顶端变得头细的形状。钩部(31、31b、81)的下表面具有通过由成形模具的模腔面进行的按压压缩而形成得比钩部(31、31b、81)的上端面光滑的压缩面(32、82)。这样的成形面连接件(1、1a、2、3)成为相对于雌型面连接件的环具备较高的剥离强度、并且也能够获得良好的肌肤触感的新的成形面连接件。

权利要求

1.一种成形面连接件，其是合成树脂制的成形面连接件(1、1a、2、3)，该成形面连接件(1、1a、2、3)具有：基材部(10)，其形成为沿着第1方向和与所述第1方向交叉的第2方向延伸的平板状，并且在所述第1方向上纵长；和多个卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)，其竖立设置于所述基材部(10)的上表面，所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)具有：杆部(21、

21c、21d、71)，其从所述基材部(10)立起；和至少1个钩部(31、31b、81)，其从所述杆部(21、

21c、21d、71)的上端部沿着所述第2方向突出，该成形面连接件的特征在于，所述钩部(31、31b、81)具有使所述第1方向的尺寸朝向所述钩部(31、31b、81)的钩顶端而递减的头细的形状，

所述钩部(31、31b、81)的下表面局部地具有形成得比所述钩部(31、31b、81)的上表面光滑的压缩面(32、82)，所述压缩面形成为相对于所述钩部的上表面而言硬度较大，所述钩部(31、31b、81)的所述第2方向的最大尺寸(W2)是所述杆部(21、21c、21d、71)在所述钩部(31、31b、81)的下端位置处的所述第2方向的尺寸(W3)的一半以下。

2.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，所述钩部(31)的上表面借助台阶(26)配置得比所述杆部(21、21c、21d)的上表面高，所述钩部(31)具有如下形状：在从所述第1方向观察所述卡合元件(20、20c、20d)时，所述钩部(31)的上表面呈凸面状，所述钩部(31)的下表面呈非凸面状。

3.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，所述钩部(31b)的上表面的一部分从所述杆部(21)的上表面连续地形成，所述钩部(31b)具有如下形状：在从所述第1方向观察所述卡合元件(20b)时，所述钩部(31b)的上表面呈凸面状，所述钩部(31b)的下表面呈非凸面状。

4.根据权利要求2或3所述的成形面连接件，其中，所述杆部(21、21c、21d)的上端部的外表面形成为球面。

5.根据权利要求1所述的成形面连接件，其中，所述钩部(81)的上表面和所述杆部(71)的上表面形成为单一平坦面，所述钩部(81)的顶端部向下方倾斜地配置。

6.根据权利要求5所述的成形面连接件，其中，所述卡合元件(70)具有一对加强肋部(84)，该一对加强肋部(84)配置于所述钩部(81)的所述第1方向的两侧，连结所述钩部(81)的上端部和所述杆部(71)。

7.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，在从所述第2方向观察所述钩部(31、31b、81)时，所述钩部(31、31b、81)形成为在所述第1方向上不对称。

8.根据权利要求7所述的成形面连接件，其中，所述钩部(31、31b、81)的所述压缩面(32、82)的所述第1方向的一端部配置于比该压缩面(32、82)的所述第1方向的另一端部高的位置，在从上方观察所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)时，所述钩部(31、31b、81)的顶端部配置于相对于所述杆部(21、21c、21d、71)的所述第1方向上的中心位置向所述第1方向的所述一端部侧偏离了的位置。

9.根据权利要求7所述的成形面连接件，其中，在从所述第1方向观察所述钩部(31、31b、81)时，所述钩部(31、31b、81)的顶端部处的曲率半径设定于0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内。

10.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，针对1个所述杆部(21、71)配置有1个所述钩部(31、31b、81)，所述杆部(21、71)具有从所述基材部(10)立起、并且朝向所述钩部(31、31b、81)的突出方向配置的钩配设面(24、74)，

所述钩配设面(24、74)具有单一平坦面，该单一平坦面从比所述钩部(31、31b、81)靠下方的位置朝向所述基材部(10)形成，并且，与所述基材部(10)的上表面正交、且与所述第2方向正交。

11.根据权利要求1～3中任一项所述的成形面连接件，其中，所述杆部(21、21c、21d、71)的所述第2方向上的最大尺寸设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，

所述钩部(31、31b、81)的从所述杆部(21、21c、21d、71)突出的所述第2方向上的最大突出尺寸设定成0.01mm以上且是0.5mm以下。

12.一种成形面连接件，其是合成树脂制的成形面连接件(1、1a、2、3)，该成形面连接件(1、1a、2、3)具有：基材部(10)，其形成为沿着第1方向和与所述第1方向交叉的第2方向延伸的平板状，并且在所述第1方向上纵长；和多个卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)，其竖立设置于所述基材部(10)的上表面，所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)具有：杆部(21、

21c、21d、71)，其从所述基材部(10)立起；和至少1个钩部(31、31b、81)，其从所述杆部(21、

21c、21d、71)的上端部沿着所述第2方向突出，该成形面连接件的特征在于，所述钩部(31、31b、81)具有使所述第1方向的尺寸朝向所述钩部(31、31b、81)的钩顶端而递减的头细的形状，

在从所述第2方向观察所述钩部(31、31b、81)时，所述钩部(31、31b、81)形成为在所述第1方向上不对称，

所述钩部(31、31b、81)的下表面配置于比所述钩部(31、31b、81)的顶端的高度位置靠下侧的位置，

所述钩部(31、31b、81)的所述第2方向的最大尺寸(W2)是所述杆部(21、21c、21d、71)在所述钩部(31、31b、81)的下端位置处的所述第2方向的尺寸(W3)的一半以下。

13.根据权利要求12所述的成形面连接件，其中，所述钩部(31、31b、81)的下表面局部地具有形成得比所述钩部(31、31b、81)的上表面光滑的压缩面(32、82)，所述压缩面形成为相对于所述钩部的上表面而言硬度较大。

14.根据权利要求13所述的成形面连接件，其中，所述钩部(31、31b、81)的所述压缩面(32、82)的所述第1方向的一端部配置于比该压缩面(32、82)的所述第1方向的另一端部高的位置，在从上方观察所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d、70)时，所述钩部(31、31b、81)的顶端部配置于相对于所述杆部(21、21c、21d、71)的所述第1方向上的中心位置向所述第1方向的所述一端部侧偏离了的位置。

15.根据权利要求12～14中任一项所述的成形面连接件，其中，在从所述第1方向观察所述钩部(31、31b、81)时，所述钩部(31、31b、81)的顶端部处的曲率半径设定于0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内。

16.根据权利要求12～14中任一项所述的成形面连接件，其中，针对1个所述杆部(21、71)配置有1个所述钩部(31、31b、81)，所述杆部(21、71)具有从所述基材部(10)立起、并且朝向所述钩部(31、31b、81)的突出方向配置的钩配设面(24、74)，

所述钩配设面(24、74)具有单一平坦面，该单一平坦面从比所述钩部(31、31b、81)靠下方的位置朝向所述基材部(10)形成，并且，与所述基材部(10)的上表面正交、且与所述第2方向正交。

17.根据权利要求16所述的成形面连接件，其中，在从所述第1方向观察所述卡合元件(20、20a、20b、70)时，所述杆部(21、71)具有在所述第2方向上配置于所述钩配设面(24、74)的相反侧的杆背面(25、75)，所述杆背面(25、75)具有随着远离所述基材部(10)的上表面而使所述杆部(21、71)中的所述钩配设面(24、74)与所述杆背面(25、75)之间的尺寸递减的形状。

18.根据权利要求17所述的成形面连接件，其中，在从所述第1方向观察所述卡合元件(20、20a、20b、70)时，所述杆背面(25、75)具有呈凸状配置于所述杆部(21、71)的上端部的上侧曲面部(25a、75a)和呈凹状配置于所述杆部(21、71)的下端部的下侧曲面部(25b、75b)。

19.根据权利要求18所述的成形面连接件，其中，在从所述第1方向观察所述卡合元件(20、20a、20b、70)时，所述钩部(31、31b、81)具有如下形状：所述钩部(31、31b、81)的上表面呈具备比所述杆部(21、71)的所述上侧曲面部(25a、75a)的曲率半径小的曲率半径的凸面状。

20.根据权利要求12～14中任一项所述的成形面连接件，其中，所述杆部(21、21c、21d、71)的所述第2方向上的最大尺寸设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，

所述钩部(31、31b、81)的从所述杆部(21、21c、21d、71)突出的所述第2方向上的最大突出尺寸设定成0.01mm以上且是0.5mm以下。

21.一种成形面连接件的制造方法，其是制造合成树脂制的成形面连接件(1、1a、2)的制造方法，该成形面连接件(1、1a、2)具有：平板状的基材部(10)，其沿着机械方向纵长地形成；和多个卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)，其竖立设置于所述基材部(10)的上表面，该成形面连接件的制造方法的特征在于，

该成形面连接件的制造方法包括：

使用成形装置(51)，该成形装置(51)具有在外周面部形成有具备与所述卡合元件(20、

20a、20b、20c、20d)相对应的形状的多个模腔的模轮(52)，所述模腔具有在所述模腔内所成形的所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)无法以保持其形状不变的方式起模的倒扣形状，且在所述模腔的模腔面配置有在将所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)拔出时能够对所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)的一部分局部地进行按压压缩的边缘部(60)；

将熔融后的合成树脂材料向所述模轮(52)的外周面连续地挤出而在所述模轮(52)的外周面上对所述基材部(10)进行成形，并且，在所述模轮(52)的所述模腔内对所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)进行成形，所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)具有：杆部(21、

21c、21d)，其从所述基材部(10)立起；和至少1个钩部(31、31b)，其从所述杆部(21、21c、

21d)的上端部沿着与所述机械方向交叉的交叉方向突出；以及将所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)从所述模腔强制性地拔出而利用所述边缘部(60)从所述钩部(31、31b)的下方对所述钩部(31、31b)进行按压压缩而变形成与所述模腔不同的形状，并且利用所述边缘部(60)从所述钩部(31、31b)的下方擦过所述钩部(31、

31b)，从而在所述钩部(31、31b)的下表面局部地形成压缩面(32)，所述压缩面形成为相对于所述钩部的上表面而言硬度较大，并且，将所述钩部(31、31b)的所述交叉方向的最大尺寸(W2)设为所述杆部(21、21c、21d)在所述钩部(31、31b)的下端位置处的所述交叉方向的尺寸(W3)的一半以下。

22.根据权利要求21所述的成形面连接件的制造方法，其中，该成形面连接件的制造方法包括：

使用配置于所述成形装置(51)的下游侧、并且具有上侧夹持辊(54a)和下侧夹持辊(54b)这一对辊的拾取辊(54)，而将所成形的所述成形面连接件从所述模轮(52)剥离；以及在将所述成形面连接件从所述模轮(52)剥离了之后，利用所述上侧夹持辊(54a)压按所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)，从而使被从所述模腔拔出而朝向斜上方的所述钩部(31、31b)塑性变形。

23.根据权利要求21或22所述的成形面连接件的制造方法，其中，该成形面连接件的制造方法包括借助台阶(26)使所述钩部(31、31b)的上表面形成得比所述杆部(21、21c、21d)的上表面高。

24.一种成形面连接件的制造方法，其是制造合成树脂制的成形面连接件(3)的制造方法，该成形面连接件(3)具有：平板状的基材部(10)，其沿着机械方向纵长地形成；和多个卡合元件(70)，其竖立设置于所述基材部(10)的上表面，该制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对具有所述基材部(10)和竖立设置于所述基材部(10)的多个临时元件的一次成形体进行成形；和二次成形工序，在该二次成形工序中，对所述一次成形体的所述临时元件进行加热，并且将所述临时元件从上方压扁，从而对具有所述卡合元件(70)的所述成形面连接件(3)进行成形，该成形面连接件的制造方法的特征在于，该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，使用成形装置(51)，该成形装置(51)具有在外周面部形成有具备与所述临时元件相对应的形状的多个模腔的模轮(52)，所述模腔具有在所述模腔内所成形的所述临时元件无法以保持其形状不变的方式起模的倒扣形状，在所述模腔的模腔面配置有在将所述临时元件拔出时能够对所述临时元件的一部分局部地进行按压压缩的边缘部(60)，

将熔融后的合成树脂材料向所述模轮(52)的外周面连续地挤出而在所述模轮(52)的外周面上对所述基材部(10)进行成形，并且，在所述模轮(52)的所述模腔内对所述临时元件进行成形，所述临时元件具有：一次杆部，其从所述基材部(10)立起；和至少1个一次钩部，其从所述一次杆部的上端部沿着与所述机械方向交叉的交叉方向突出；以及将所述临时元件从所述模腔强制性地拔出，而利用所述边缘部(60)从所述一次钩部的下方对所述一次钩部进行按压压缩而变形成与所述模腔不同的形状，并且利用所述边缘部(60)从所述一次钩部的下方擦过所述一次钩部，从而在所述一次钩部的下表面局部地形成压缩面(82)，所述压缩面形成为相对于所述一次钩部的上表面而言硬度较大，以及将在所述二次成形工序后成形的所述钩部(81)的所述交叉方向的最大尺寸(W2)设为所述杆部(71)在所述钩部(81)的下端位置处的所述交叉方向的尺寸(W3)的一半以下。

25.根据权利要求24所述的成形面连接件的制造方法，其中，该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，使用配置于所述成形装置(51)的下游侧、并且具有上侧夹持辊(54a)和下侧夹持辊(54b)这一对辊的拾取辊(54)，将所成形的所述一次成形体从所述模轮(52)剥离；以及

在将所述一次成形体从所述模轮(52)剥离了之后，利用所述上侧夹持辊(54a)压按所述临时元件，从而使被从所述模腔拔出而朝向斜上方的所述一次钩部塑性变形。

26.根据权利要求24或25所述的成形面连接件的制造方法，其中，该成形面连接件的制造方法包括：

在所述一次成形工序中，借助台阶使所述一次钩部的上表面形成得比所述一次杆部的上表面高；以及

在所述二次成形工序中，通过将所述临时元件的上端部从上方压扁，从而将所述卡合元件(70)中的钩部(81)的上表面和杆部(71)的上表面形成为单一平坦面。

27.一种成形装置，其是使用于权利要求1～20中任一项所述的成形面连接件(1、1a、2)的成形或权利要求24～26中任一项所述的成形面连接件的制造方法中的成形面连接件(3)的一次成形体的成形的成形装置(51)，具有：模轮(52)，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴(53)，其将熔融后的合成树脂材料朝向所述模轮(52)挤出，该成形装置(51)的特征在于，在所述模轮(52)的外周面部设置有具备与所述成形面连接件(1、1a、2)的卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)或所述一次成形体的临时元件相对应的形状的多个模腔，所述模腔具有在所述模腔内成形而成的所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)或所述临时元件无法以保持其形状不变的方式起模的倒扣形状，所述模轮(52)具有沿着轴向层叠的多个圆盘状金属板(55)，各金属板(55)具备与轴向正交的第1层叠面和第2层叠面，所述金属板(55)的所述第2层叠面配置于所述第1层叠面的相反侧，所述金属板(55)具有：多个第1板(55a)，其在所述第1层叠面凹设有对所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)的钩部(31、31b)或所述一次成形体的一次钩部进行成形的第1模腔(56)；和多个第2板(55b)，其在所述第2层叠面凹设有对所述卡合元件(20、20a、20b、20c、

20d)的杆部(21、21c、21d)或所述一次成形体的一次杆部进行成形的第2模腔(57)，所述第1板(55a)和所述第2板(55b)以所述第1模腔(56)和所述第2模腔(57)相连通的朝向彼此相邻地层叠，

所述第1模腔(56)以形成所述倒扣形状的大小凹设于所述第1板(55a)的与外周端面分开的位置，

所述第1板(55a)的配置于所述第1模腔(56)的模腔面与所述第1层叠面之间的圆周状的棱线部作为局部地按压压缩所述卡合元件(20、20a、20b、20c、20d)或所述临时元件的边缘部(60)而形成为有棱角的形状，

所述第2模腔(57)从所述第2板(55b)的外周端面朝向径向内侧连续地凹设，所述第1模腔的所述轴向的最大尺寸是所述第2模腔在所述第1模腔的下端位置处的所述轴向的尺寸的一半以下。

28.根据权利要求27所述的成形装置，其中，所述第1模腔(56)中的径向上的最内侧位置位于比所述第2模腔(57)中的径向上的最内侧位置更靠径向的内侧，在所述第1模腔(56)与所述第2模腔(57)之间形成有由所述第2板(55b)的所述第2层叠面形成的台阶(59)。

29.根据权利要求27或28所述的成形装置，其中，所述第1模腔(56)呈半球形状凹设于所述第1板(55a)的所述第1层叠面，所述第1模腔(56)的半球形状的半径设定成0.01mm以上且是0.5mm以下。

30.根据权利要求27或28所述的成形装置，其中，所述第2模腔(57)具有所述第2板(55b)的周向的尺寸从所述第2板(55b)的外周端面朝向径向内侧而递减的形状，

所述第2模腔(57)的径向上的内侧顶端面具有球面，该球面具有0.01mm以上且是0.5mm以下的曲率半径。

说明书

成形面连接件和成形面连接件的制造方法、以及成形装置

技术领域

[0001] 本发明涉及一种在平板状的基板部配置有多个卡合元件的成形面连接件、制造该成形面连接件的制造方法以及该成形面连接件的制造所使用的成形装置。

背景技术

[0002] 以往以来，公知有具有多个环的雌型的面连接件和能够相对于该雌型面连接件拆装的雄型的成形面连接件以一对组合而使用的面连接件产品。一般而言，通过对合成树脂
进行成形而制造的雄型的成形面连接件是在平板状的基材部的上表面竖立设置具有蘑菇
状等形态的多个雄型卡合元件而形成的。

[0003] 具有这样的雄型的面连接件的面连接件产品当前被广泛使用于多种多样的商品，也大多被用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧
腰衣(腰痛带)、手套等这样的相对于身体拆装这样的商品。

[0004] 在一次性尿布等所使用的成形面连接件中，作为雄型卡合元件的代表性的形态，普遍公知有J字状的形态、棕榈树状的形态、蘑菇状的形态等。例如，J字状的卡合元件具有
从基材部朝向上方突出、并且上端部弯曲成钩状的形态。具有这样的J字状的卡合元件的成
形面连接件被记载于国际公开第1998/014086号公报(专利文献1：日本特表2001‑501120号
公报相对应)等。

[0005] 棕榈树状的卡合元件具有如下形态：具备：杆部，其从基材部垂直地突出；和钩状的卡合头部，其一边从该杆部的上端朝向成为彼此相反的朝向的两个方向弯曲一边延伸。
具有这样的棕榈树状的卡合元件的成形面连接件被记载于美国专利第7，516，524号说明书
(专利文献2)等。

[0006] 蘑菇状的卡合元件具有如下形态：具备：杆部，其从基材部垂直地突出；和圆盘状的卡合头部，其配置于杆部的上方，在俯视卡合元件时以从杆部的上端外周整体朝向外侧
伸出的方式一体地形成。具有这样的蘑菇状的卡合元件的成形面连接件被记载于国际公开
第1994/023610号公报(专利文献3：日本特表平8‑508910号公报相对应)、国际公开第2000/
000053号公报(专利文献4：日本特表2002‑519078号公报相对应)等。

[0007] 现有技术文献

[0008] 专利文献

[0009] 专利文献1：国际公开第1998/014086号

[0010] 专利文献2：美国专利第7，516，524号说明书

[0011] 专利文献3：国际公开第1994/023610号

[0012] 专利文献4：国际公开第2000/000053号

发明内容

[0013] 发明要解决的问题

[0014] 对于具有例如上述那样的J字状的卡合元件、棕榈树状的卡合元件的成形面连接件，在使雌型的面连接件的环(例如无纺布的纤维)卡合了的情况下，环难以从J字状或棕榈
树状的卡合元件拔出。因此，具有J字状或棕榈树状的卡合元件的成形面连接件具有相对于
雌型面连接件具备较高的剥离强度的倾向。

[0015] 一般而言，这些具有J字状或棕榈树状的多个卡合元件的成形面连接件是通过使用在外周面部形成有多个具备与该卡合元件相对应的形状的模腔的模轮而连续地进行合
成树脂的成形来制造的。另外，在利用模轮对J字状或棕榈树状的卡合元件连续地进行成形
的情况下，需要成形成使卡合元件的上端部向1个方向或向成为彼此相反的朝向的两个方
向呈钩状弯曲、并且突出来的形状。

[0016] 不过，在以往的成形中，为了将卡合元件从模轮的模腔拔出但不损伤卡合元件，只能使钩状的卡合头部的朝向朝着沿着成为成形体的输送方向的机械方向(MD)的方向。因
而，以往，无法连续地制造具有钩状的卡合头部的朝向朝着与机械方向(MD)交叉(正交)的
交叉方向(CD)的卡合元件的成形面连接件。

[0017] 另外，在以往的J字状或棕榈树状的卡合元件的情况下，卡合元件的上端部弯曲成钩状，因此，卡合元件的上端面(顶端面)的面积较小。因此，在触碰到成为成形面连接件的
卡合面的上表面侧时，与肌肤接触的面积变小。因而，在将这样的成形面连接件使用于例如
一次性尿布、尿布围裤等易于与肌肤接触的产品、要求柔软的触感的产品的情况下，有时产
品的肌肤触感变差。

[0018] 而且，以往的J字状或棕榈树状的卡合元件的从基材部立起的基端部或杆部易于形成得较细。因此，也想到：在将雌型面连接件向雄型的成形面连接件(或、将雄型的成形面
连接件向雌型面连接件)强力按压而使两者卡合了的情况下，卡合元件的基端部或杆部易
于因按压力而弯曲，导致成形面连接件的破损。

[0019] 另一方面，蘑菇状的卡合元件在卡合元件的上端部形成有圆盘状的卡合头部，因此，能够使卡合元件的上端面以比J字状或棕榈树状的卡合元件大的面积暴露于上方。因
此，具有蘑菇状的卡合元件的成形面连接件具有肌肤触感良好这一特征。另外，易于将卡合
元件的杆部形成得较粗，因此，即使受到上述那样的按压力，杆部也难以弯曲，能够稳定地
维持卡合元件的形状。

[0020] 而且，对于具有蘑菇状的卡合元件的成形面连接件，在使作为雌型面连接件的无纺布卡合时能够使多个环稳定地卡合。不过，蘑菇状的卡合元件未如J字状或棕榈树状的形
态那样卡合元件的上端部弯曲成钩状。因此，在蘑菇状的卡合元件的情况下，也存在剥离强
度比J字状或棕榈树状的卡合元件的剥离强度弱的情况，要求改善。

[0021] 另外，一般而言，雄型的面连接件存在如下情况：环的卡合率、剥离强度等易于根据作为雌型面连接件的无纺布的构造等变化，雄型面连接件的性能被相对于无纺布的亲和
性左右。因而，期望的是，通过增加卡合元件的形态的变化而丰富地备齐各种类型的雄型成
形面连接件，以能够根据无纺布、另外根据产品用途选择雄型面连接件。

[0022] 本发明是鉴于上述以往的问题而做成的，其具体的目的在于提供一种通过使卡合元件具有新的且有特征的形态而具有与以往不同的性质的成形面连接件。另外，本发明的
目的在于提供一种能够稳定地制造具有与以往不同的性质的成形面连接件的制造方法和
成形装置。

[0023] 用于解决问题的方案

[0024] 为了达成上述目的，由本发明提供的成形面连接件是一种合成树脂制的成形面连接件，该成形面连接件具有：基材部，其形成为沿着第1方向和与所述第1方向交叉的第2方
向延伸的平板状，并且在所述第1方向上纵长；和多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部
的上表面，所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；和至少1个钩部，其从所述杆部
的上端部沿着所述第2方向突出，该成形面连接件最主要的特征在于，所述钩部具有使所述
第1方向的尺寸朝向所述钩部的钩顶端而递减的头细的形状，所述钩部的下表面局部地具
有形成得比所述钩部的上表面光滑的压缩面。

[0025] 在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述钩部的上表面借助台阶配置得比所述杆部的上表面高，所述钩部具有如下形状：在从所述第1方向观察所述卡合元件时，所述
钩部的上表面呈凸面状，所述钩部的下表面呈非凸面状。

[0026] 另外，在本发明的成形面连接件中，也可以是，所述钩部的上表面的一部分从所述杆部的上表面连续地形成，所述钩部具有如下形状：在从所述第1方向观察所述卡合元件
时，所述钩部的上表面呈凸面状，所述钩部的下表面呈非凸面状。

[0027] 在该情况下，优选的是，所述杆部的上端部的外表面形成为球面。

[0028] 而且，在本发明的成形面连接件中，也可以是，所述钩部的上表面和所述杆部的上表面形成为单一平坦面，所述钩部的顶端部向下方倾斜地配置。

[0029] 在该情况下，优选的是，所述卡合元件具有一对加强肋部，该一对加强肋部配置于所述钩部的所述第1方向的两侧，连结所述钩部的上端部和所述杆部。

[0030] 在上述那样的本发明的成形面连接件中，优选的是，在从所述第2方向观察所述钩部时，所述钩部形成为在所述钩部的宽度方向上不对称。

[0031] 另外，由本发明提供的另一形态的成形面连接件是一种合成树脂制的成形面连接件，该成形面连接件具有：基材部，其形成为沿着第1方向和与所述第1方向交叉的第2方向
延伸的平板状，并且在所述第1方向上纵长；和多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的
上表面，所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；和至少1个钩部，其从所述杆部的
上端部沿着所述第2方向突出，该成形面连接件最主要的特征在于，所述钩部具有使所述第
1方向的尺寸朝向所述钩部的钩顶端而递减的头细的形状，在从所述第2方向观察所述钩部
时，所述钩部形成为在所述钩部的宽度方向上不对称。

[0032] 在该情况下，优选的是，所述钩部的下表面局部地具有形成得比所述钩部的上表面光滑的压缩面。

[0033] 另外，在所述钩部形成为在宽度方向上不对称的情况下，优选的是，所述钩部的所述压缩面的所述第1方向的一端部配置于比该压缩面的所述第1方向的另一端部高的位置，
在从上方观察所述卡合元件时，所述钩部的顶端部配置于相对于所述杆部的所述第1方向
上的中心位置向所述第1方向的所述一端部侧偏离了的位置。

[0034] 而且，优选的是，在从所述第1方向观察所述钩部时，所述钩部的顶端部处的曲率半径设定于0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内。

[0035] 另外，在本发明的成形面连接件中，优选的是，针对1个所述杆部配置有1个所述钩部，所述杆部具有从所述基材部立起、并且朝向所述钩部的突出方向配置的钩配设面，所述
钩配设面具有单一平坦面，该单一平坦面从比所述钩部靠下方的位置朝向所述基材部形
成，并且，与所述基材部的上表面正交、且与所述第2方向正交。

[0036] 在该情况下，优选的是，在从所述第1方向观察所述卡合元件时，所述杆部具有在所述第2方向上配置于所述钩配设面的相反侧的杆背面，所述杆背面具有随着远离所述基
材部的上表面而使所述杆部中的所述钩配设面与所述杆背面之间的尺寸递减的形状。

[0037] 另外，优选的是，在从所述第1方向观察所述卡合元件时，所述杆背面具有呈凸状配置于所述杆部的上端部的上侧曲面部和呈凹状配置于所述杆部的下端部的下侧曲面部。

[0038] 而且，优选的是，在从所述第1方向观察所述卡合元件时，所述钩部具有如下形状：所述钩部的上表面呈具备比所述杆部的所述上侧曲面部的曲率半径小的曲率半径的凸面
状。

[0039] 再者，在本发明的成形面连接件中，优选的是，所述杆部的所述第2方向上的最大尺寸设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，所述钩部的从所述杆部突出的所述第2方向上的最
大突出尺寸设定成0.01mm以上且是0.5mm以下。

[0040] 接着，由本发明提供的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制的成形面连接件的制造方法，该成形面连接件具有：平板状的基材部，其沿着机械方向纵长地形成；和多
个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的上表面，该成形面连接件的制造方法最主要的特
征在于，该成形面连接件的制造方法包括：使用成形装置，该成形装置具有在外周面部形成
有具备与所述卡合元件相对应的形状的多个模腔的模轮，所述模腔具有在所述模腔内所成
形的所述卡合元件无法以保持其形状不变的方式起模的倒扣(日文：アンダーカット形状)形
状，且在所述模腔的模腔面配置有能够在将所述卡合元件拔出时对所述卡合元件的一部分
局部地进行按压压缩的边缘部；将熔融后的合成树脂材料向所述模轮的外周面连续地挤出
而在所述模轮的外周面上对所述基材部进行成形、并且在所述模轮的所述模腔内对所述卡
合元件成形，所述卡合元件具有：杆部，其从所述基材部立起；和至少1个钩部，其从所述杆
部的上端部沿着与所述机械方向交叉的交叉方向突出；以及将所述卡合元件从所述模腔强
制性地拔出，而利用所述边缘部从所述钩部的下方对所述钩部进行按压压缩，并且利用所
述边缘部从所述钩部的下方擦过所述钩部，从而在所述钩部的下表面局部地形成压缩面。

[0041] 优选的是，这样的本发明的制造方法包括：使用配置于所述成形装置的下游侧、并且具有上侧夹持辊和下侧夹持辊这一对辊的拾取辊，而将所成形的所述成形面连接件从所
述模轮剥离；以及在将所述成形面连接件从所述模轮剥离了之后，利用所述上侧夹持辊压
按所述卡合元件，从而使被从所述模腔拔出而朝向斜上方的所述钩部塑性变形。

[0042] 而且，优选的是，本发明的制造方法包括借助台阶使所述钩部的上表面形成得比所述杆部的上表面高。

[0043] 另外，由本发明提供的另一形态的成形面连接件的制造方法是制造合成树脂制的成形面连接件的制造方法，该成形面连接件具有：平板状的基材部，其沿着机械方向纵长地
形成；和多个卡合元件，其竖立设置于所述基材部的上表面，该成形面连接件的制造方法包
括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对具有所述基材部和竖立设置于所述基材部的多
个临时元件的一次成形体进行成形；和二次成形工序，在该二次成形工序中，对所述一次成
形体的所述临时元件进行加热，并且从上方将所述临时元件压扁，从而对具有所述卡合元
件的所述成形面连接件进行成形，该成形面连接件的制造方法最主要的特征在于，该成形
面连接件的制造方法包括：在所述一次成形工序中使用成形装置，该成形装置具有在外周
面部形成有具备与所述临时元件相对应的形状的多个模腔的模轮，所述模腔具有在所述模
腔内所成形的所述临时元件无法以保持其形状不变的方式起模的倒扣形状，在所述模腔的
模腔面配置有在将所述临时元件拔出时能够对所述临时元件的一部分局部地进行按压压
缩的边缘部；将熔融后的合成树脂材料向所述模轮的外周面连续地挤出而在所述模轮的外
周面上对所述基材部进行成形，并且在所述模轮的所述模腔内对所述临时元件进行成形，
所述临时元件具有：一次杆部，其从所述基材部立起；和至少1个一次钩部，其从所述一次杆
部的上端部沿着与所述机械方向交叉的交叉方向突出；以及将所述临时元件从所述模腔强
制性地拔出而利用所述边缘部从所述一次钩部的下方对所述一次钩部进行按压压缩，并且
利用所述边缘部从所述一次钩部的下方擦过所述一次钩部，从而在所述一次钩部的下表面
局部地形成压缩面。

[0044] 优选的是，这样的本发明的制造方法包括：在所述一次成形工序中，使用配置于所述成形装置的下游侧、并且具有上侧夹持辊和下侧夹持辊这一对辊的拾取辊，而将所成形
的所述一次成形体从所述模轮剥离；以及在将所述一次成形体从所述模轮剥离了之后，利
用所述上侧夹持辊压按所述临时元件，从而使被从所述模腔拔出而朝向斜上方的所述一次
钩部塑性变形。

[0045] 而且，优选的是，本发明的制造方法包括：在所述一次成形工序中，借助台阶将所述一次钩部的上表面形成得比所述一次杆部的上表面高；以及在所述二次成形工序中，通
过将所述临时元件的上端部从上方压扁，从而将所述卡合元件中的钩部的上表面和杆部的
上表面形成为单一平坦面。

[0046] 接着，由本发明提供的成形装置是使用于成形面连接件的成形或成形面连接件的一次成形体的成形的成形装置，具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其将熔融后
的合成树脂材料朝向所述模轮挤出，该成形装置最主要的特征在于，在所述模轮的外周面
部设置有具备与所述成形面连接件的卡合元件或所述一次成形体的临时元件相对应的形
状的多个模腔，所述模腔具有在所述模腔内成形而成的所述卡合元件或所述临时元件无法
以保持其形状不变的方式起模的倒扣形状，所述模轮具有沿着轴向层叠的多个圆盘状金属
板，各金属板具备与轴向正交的第1层叠面和第2层叠面，所述金属板的所述第2层叠面配置
于所述第1层叠面的相反侧，所述金属板具有：多个第1板，其在所述第1层叠面凹设有对所
述卡合元件的钩部或所述一次成形体的一次钩部进行成形的第1模腔；和多个第2板，其在
所述第2层叠面凹设有对所述卡合元件的杆部或所述一次成形体的一次杆部进行成形的第
2模腔，所述第1板和所述第2板以所述第1模腔和所述第2模腔相连通的朝向彼此相邻地层
叠，所述第1模腔以形成所述倒扣形状的大小凹设于所述第1板的与外周端面分开的位置，
所述第2模腔从所述第2板的外周端面朝向径向内侧连续地凹设。

[0047] 在本发明的成形装置中，优选的是，所述第1模腔中的径向上的最内侧位置位于比所述第2模腔中的径向上的最内侧位置更靠径向的内侧，在所述第1模腔与所述第2模腔之
间形成有由所述第2板的所述第2层叠面形成的台阶。

[0048] 另外，在本发明的成形装置中，优选的是，所述第1模腔呈半球形状凹设于所述第1板的所述第1层叠面，所述第1模腔的半球形状的半径设定成0.01mm以上且是0.5mm以下。

[0049] 而且，所述第2模腔具有所述第2板的周向的尺寸从所述第2板的外周端面朝向径向内侧而递减的形状，所述第2模腔的径向上的内侧顶端面具有球面，该球面具有0.01mm以
上且是0.5mm以下的曲率半径。

[0050] 发明的效果

[0051] 本发明的成形面连接件具有：平板状的基材部，其沿着第1方向和第2方向延伸，并且与第2方向相比，在第1方向上纵长；和多个卡合元件，其竖立设置于基材部的上表面。另
外，各卡合元件具有：杆部，其从基材部立起；和至少1个钩部，其从杆部的上端部沿着第2方
向突出。

[0052] 而且，钩部具有使第1方向的尺寸朝向该钩部的钩顶端而递减的头细的形状。该钩部的下表面局部地具有由于在成形工序中从成形模具的模腔面(尤其是，模腔面的边缘部)
受到按压压缩而形成得比钩部的上表面光滑的压缩面。尤其是，认为：这样的钩部下表面的
压缩面由于在从成形模具起模时受到按压压缩，而形成得比钩部的上表面硬。

[0053] 在此，本发明中的第1方向是指在成形面连接件的制造工序(成形工序)中沿着成形面连接件或一次成形体流动的机械方向(M方向或MD)的方向。另外，基材部在第1方向上
纵长是指在成形工序中基材部沿着机械方向纵长地形成。换言之，也有时在利用成形工序
对成形面连接件进行了成形之后对该成形面连接件进行切断等加工，但在该情况下，切断
后的成形面连接件的基材部也有时在第1方向(机械方向)上并不纵长。本发明中的第2方向
是指与机械方向(MD)正交的交叉方向(C方向或CD)，且是指纵长地成形的基材部的宽度方
向。

[0054] 上述那样的压缩面局部地形成在下表面、且包括杆部和具有头细的形状的钩部的本发明的卡合元件具备与以往的J字状、棕榈树状以及蘑菇状不同的新的形态。在具有这样
的卡合元件的本发明的成形面连接件中，易于将柱状的杆部形成得较粗。因此，即使雌型面
连接件被强力按压于本发明的成形面连接件而受到较大的按压力，杆部也难以弯曲，能够
稳定地维持卡合元件的形状。另外，杆部易于确保较大的强度，因此，能够使相对于雌型面
连接件的剪切强度增大。

[0055] 而且，在该情况下，能够将本发明的成形面连接件深深地压入雌型面连接件。由此，能够将成形面连接件的各卡合元件深深地插入到雌型面连接件的环的根部附近而使环
与卡合元件可靠地卡合。

[0056] 另外，在本发明中，以杆部的上表面向上方较大地暴露的方式形成卡合元件的顶面(上表面)。因此，在从成为卡合面的上表面侧触碰到本发明的成形面连接件的情况下，杆
部的上表面易于与肌肤较宽地接触。另外，钩部相对于杆部形成得较小，因此，能够减小在
触碰到卡合元件时钩部给其触感带来的影响(不适感)。因而，本发明的成形面连接件能够
稳定地获得比以往的具有例如J字状或棕榈树状的卡合元件的成形面连接件良好的肌肤触
感、接触舒适感。

[0057] 而且，在本发明的卡合元件中，如上述那样钩部从杆部朝向第2方向突出，并且，在钩部的下表面局部地形成有比钩部的上表面光滑且较硬地形成的压缩面。另外，在该钩部
中，钩顶端部形成为头细的形状。此外，本发明中所谓的头细的形状是指，在俯视时，以钩部
的两侧缘朝向钩顶端逐渐接近的方式形成的形状、即、钩部中的第1方向的尺寸朝向钩顶端
逐渐变小的形状。因此，在使雌型面连接件的环与本发明的成形面连接件卡合时，能够将本
发明的卡合元件顺利地插入到雌型面连接件的环间，并且，能够使环钩挂于卡合元件的钩
部而使两者稳定地卡合。

[0058] 而且，本发明的卡合元件与以往的具有例如蘑菇状的卡合元件的成形面连接件相比，能够使钩挂到钩部的环难以从卡合元件脱开。因而，本发明的成形面连接件能够相对于
雌型面连接件具有较高的剥离强度。

[0059] 即、本发明的成形面连接件通过具有以往未发现的特征的形态，成为同时具有如下优点的新的类型的成形面连接件：杆部难以弯曲、获得良好的肌肤触感这样的优点；相对
于雌型面连接件具备较高的剥离强度这样的优点。因而，本发明的成形面连接件通过追加
于以往的成形面连接件来提供，能够增多成形面连接件的变化。其结果，易于更确切应对各
种类型的雌型面连接件(无纺布)。

[0060] 在这样的本发明的成形面连接件中，各卡合元件中的钩部的上表面借助台阶配置得比杆部的上表面高。另外，钩部具有如下形状：在从第1方向(MD)观察卡合元件时，钩部的
上表面(上部外面)呈凸面状，钩部的下表面(下部外面)呈非凸面状。

[0061] 在此，钩部的上表面呈凸面状是指，在从第1方向(MD)观察钩部时，钩部中的从杆部侧的基端部朝向钩顶端部下倾的钩上表面具有看起来以向上方鼓起的方式呈凸状弯曲
的连续的弯曲线状的部分。另外，钩部的下表面呈非凸面状是指，钩部中的从钩基端部朝向
钩顶端部上倾的钩下表面(除了钩基端部和钩顶端部的下表面之外)在从第1方向(MD)观察
钩部时由如下部分中的至少一者形成：不具备以向下方鼓出的方式呈凸状弯曲的部分、而
是笔直地倾斜的直线状的部分；以向内侧稍微凹陷的方式弯曲的弯曲线状的部分。

[0062] 在具有这样的形状的卡合元件中，钩部的上表面呈凸面状，因此，使钩部对触碰到卡合元件时的接触舒适感的影响更小，而能够使成形面连接件的肌肤触感更良好。另外，钩
部的下表面形成为非凸面状，因此，卡合元件的钩部易于捕捉环，能够使环更稳定地与钩部
卡合。而且，钩部的上表面借助台阶形成得比杆部的上表面高，从而卡合到卡合元件的环易
于钩挂于钩部与杆部之间的台阶，因此，能够使环难以从卡合元件脱开。其结果，本发明的
成形面连接件能够相对于雌型面连接件具有更高的剥离强度。

[0063] 另外，在本发明的成形面连接件中，也可以是，钩部的上表面不配置得比杆部的上表面高，钩部的上表面的一部分从杆部的上表面连续地形成。另外，在该情况下，钩部也具
有如下形状：在从第1方向(MD)观察卡合元件时，钩部的上表面(上部外面)呈凸面状，钩部
的下表面(下部外面)呈非凸面状。

[0064] 在具有这样的形状的卡合元件中，钩部的配置于最高的位置的上表面从杆部的上表面连续地形成，因此，能够使钩部对触碰到卡合元件时的接触舒适感的影响更小，因此，
能够使成形面连接件的肌肤触感更加良好。另外，通过钩部的下表面形成为非凸面状，如上
述这样卡合元件的钩部易于捕捉环，能够使环更稳定地与钩部卡合。

[0065] 在上述那样的两个形态的卡合元件的情况下，杆部的上端部的外表面(上表面)形成为球面。由此，能够使卡合元件的接触舒适感有效地提高。

[0066] 而且，在本发明的成形面连接件中，也可以是，卡合元件中的钩部的上表面和杆部的上表面形成为单一平坦面，并且钩部的顶端部向下方倾斜地配置。通过钩部的上表面和
杆部的上表面形成为单一平坦面，从而能够使触碰到卡合元件时的接触舒适感提高。另外，
由于钩部的顶端部向下方倾斜，卡合元件的钩部能够易于捕捉环，并且，使钩挂到钩部的环
难以从卡合元件脱开。

[0067] 在该情况下，卡合元件具有一对加强肋部，该一对加强肋部配置于钩部中的第1方向(MD)的两侧，连结钩部的上端部和杆部。由此，能够有效地提高钩部的强度。其结果，能够
使成形面连接件相对于雌型面连接件的剥离强度增大。

[0068] 在本发明的成形面连接件中，在从第2方向(CD)观察卡合元件的钩部时，钩部形成为在钩部的宽度方向(即、第1方向(MD))上不对称。即、以钩部的宽度方向上的中心位置为
基准而从该中心位置向第1方向的一侧配置的部分和从该中心位置向第1方向的另一侧配
置的部分具有互不相同的形状。具有这样的独特的形状的钩部的卡合元件能够将上述的压
缩面局部地且稳定地设置于钩部的下表面，并且，具备与以往不同的新的形态，因此，能够
针对各种无纺布而扩大雄型面连接件的选择的范围。

[0069] 另一方面，本发明的另一形态的成形面连接件具有：平板状的基材部，其沿着第1方向和第2方向延伸，并且与第2方向相比，在第1方向上纵长；和多个卡合元件，其竖立设置
于基材部的上表面。另外，各卡合元件具有：杆部，其从基材部立起；和至少1个钩部，其从杆
部的上端部沿着第2方向突出。而且，钩部具有使第1方向的尺寸朝向该钩部的钩顶端而递
减的头细的形状。另外，在从第2方向(CD)观察卡合元件的钩部时，钩部形成为在钩部的宽
度方向(即、第1方向(MD))上不对称。

[0070] 具有这样的独特的形状的钩部的本发明的卡合元件成为具有以往未发现的特征的形态的成形面连接件。因而，本发明的成形面连接件通过追加于以往的成形面连接件来
提供，能够增多成形面连接件的变化。其结果，能够扩大雄型面连接件相对于各种类型的雌
型面连接件(无纺布)的选择的范围。而且，通过卡合元件的钩部具有上述那样的特征的形
状，从而钩部的下表面能够局部地具有形成得比钩部的上表面光滑的压缩面。另外，钩部形
成为朝向钩顶端变细的头细的形状。其结果，本发明的成形面连接件能够同时具有如下优
点：杆部难以弯曲、获得良好的肌肤触感这样的优点；相对于雌型面连接件具备较高的剥离
强度这样的优点。

[0071] 而且，在本发明的成形面连接件中，在钩部形成为在宽度方向(第1方向)上不对称的情况下，钩部的压缩面的第1方向的一端部(后端部)配置于比该压缩面的第1方向的另一
端部(前端部)高的位置。而且，在从上方观察卡合元件时，钩部的顶端部配置于相对于杆部
的第1方向上的中心位置向第1方向的一端部侧(后方侧)偏离了的位置。由于钩部如此地形
成为扭转了的形状，在本发明的卡合元件中，能够使上述的压缩面更稳定地设置于钩部的
下表面。

[0072] 另外，在该情况下，在从第1方向(MD)观察钩部的情况下，钩部的顶端部处的曲率半径设定于0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内，优选设定于0.12mm以上且是0.15mm以下
的范围内。通过以顶端部具有这样的曲率半径的方式形成钩部，能够使雌型面连接件的环
易于钩挂于卡合元件的钩部。

[0073] 而且，在本发明的成形面连接件中，针对1个杆部配置有1个钩部。在该情况下，杆部具有从基材部立起、并且朝向钩部的突出方向配置的钩配设面。而且，钩配设面具有从钩
部的下方朝向基材部形成的单一平坦面。该平坦面形成为与基材部的上表面正交、且与第2
方向(CD)正交。而且，钩部以从该平坦面上沿着第2方向突出的方式配置。

[0074] 由于卡合元件具有上述那样的形状，杆部能够稳定地具有预定的形状。另外，即使雌型面连接件被向与钩部的突出设置方向相反的一侧的方向拉拽，也能够利用杆部稳定地
维持环与卡合元件卡合着的状态。因此，能够使剥离强度增大。

[0075] 在该情况下，在从第1方向(MD)观察卡合元件时，杆部具有在第2方向上配置于钩配设面的相反侧的杆背面。该杆背面具有随着远离基材部的上表面而使杆部中的钩配设面
与杆背面之间的尺寸递减的形状。由此，能够稳定地确保杆部的强度。尤其是，即使在环与
卡合元件卡合着的状态下雌型面连接件被向第2方向(CD)中的与钩部的突出设置方向相反
的一侧的方向拉拽，杆部也难以弯曲(难以倒伏)，因此，能够使相对于雌型面连接件的剪切
强度增大。

[0076] 另外，在该情况下，在从所述第1方向观察卡合元件时，杆背面具有呈凸状配置于杆部的上端部的上侧曲面部和呈凹状配置于所述杆部的下端部的下侧曲面部。由此，成形
面连接件能够具有良好的肌肤触感，并且使杆部的强度提高。

[0077] 而且，在从第1方向(MD)观察卡合元件时，钩部具有如下形状：钩部的上表面呈具备比杆部的上侧曲面部的曲率半径小的曲率半径的凸面状。由此，能够一边维持成形面连
接件的良好的肌肤触感，一边易于将雌型面连接件的环钩挂于卡合元件。

[0078] 特别是在本发明的成形面连接件中，杆部的第2方向(CD)上的最大尺寸设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。另外，钩部的从杆部突出
的第2方向上的最大突出尺寸设定成0.01mm以上且是0.5mm以下，优选设定成0.05mm以上且
是0.1mm以下。只要是形成有具有这样的大小的卡合元件的成形面连接件，就能够有效地增
大各卡合元件的强度、相对于雌型面连接件的剥离强度。

[0079] 接着，制造上述那样的成形面连接件的本发明的制造方法在成形面连接件的成形工序中使用成形装置，该成形装置具有在外周面部形成有具备与卡合元件相对应的形状的
多个模腔(也称为模腔空间)的模轮。特别是在本发明中，在模轮形成的模腔具有倒扣形状，
并且，在模轮的模腔的模腔面配置有在将卡合元件拔出时能够对卡合元件的一部分(钩部)
局部地进行按压压缩的边缘部。

[0080] 在此，模腔具有倒扣形状是指，在观察与例如模轮的机械方向(MD)(模轮的周向)正交的截面时，模腔在比交叉方向(CD)(与模轮的轴向平行的方向)的尺寸最小的最少正交
尺寸部分靠成形体的拔出方向(模轮的径向)的里侧的位置具有交叉方向(CD)的尺寸比最
少正交尺寸部分大的部分。由于模腔具有这样的倒扣形状，在模腔内所成形的卡合元件无
法以保持与模腔相对应的形状不变的方式起模。因此，通过如后述那样将在模腔内所成形
的卡合元件机械地拉拽而强制性地拔出，卡合元件的一部分(钩部)在模腔面的边缘部处擦
过，并且被局部地按压压缩。

[0081] 在本发明的制造方法中，将熔融后的合成树脂材料向设置有上述那样的倒扣形状的模轮的外周面连续地喷出。由此，在模轮的外周面上对基材部进行成形，并且，在模轮的
模腔内对具有从基材部立起的杆部和从杆部的上端部沿着与机械方向(MD)交叉的交叉方
向(CD)突出的至少1个钩部的卡合元件进行成形。

[0082] 接下来，通过拉拽在模轮的外周面上成形而成的基材部等，将在模轮的模腔内硬化的卡合元件从模腔强制性地拔出。此时，利用设置到模腔的边缘部从钩部的下方对卡合
元件的钩部进行按压压缩，并且该边缘部从钩部的下方擦过该卡合元件的钩部，从而在钩
部的下表面局部地形成比钩部的上表面光滑的压缩面。由此，能够高效地且稳定地制造具
有在钩部的下表面形成有比钩部的上表面光滑的压缩面的卡合元件的本发明的成形面连
接件、或、具有钩部形成为在钩部的宽度方向(MD)上不对称的卡合元件的本发明的成形面
连接件。

[0083] 在这样的本发明的制造方法中，在从模轮的模腔将卡合元件强制性地拔出时，使用配置于成形装置的下游侧的拾取辊。在该情况下，拾取辊具有上侧夹持辊和下侧夹持辊
这上下一对辊，通过利用相互反转的上侧夹持辊和下侧夹持辊从下游侧夹持成形面连接
件，从而来拉拽在模腔内成形而成的卡合元件。由此，在卡合元件的钩部的下表面局部地形
成上述的压缩面。另外，此时，钩部被局部地按压压缩，因此，有时以相对于杆部上倾的方式
向上方倾斜。

[0084] 并且，被从模轮的模腔拔出来的卡合元件之后在上侧夹持辊和下侧夹持辊这上下一对辊之间通过，从而也能够利用由上侧夹持辊进行的按压而使相对于杆部朝向斜上方的
钩部以向下方弯曲的方式变形。由此，能够更稳定地制造本发明的成形面连接件。

[0085] 而且，在本发明的制造方法中，通过将模轮的模腔形成为预定的形状，能够对借助台阶使钩部的上表面形成得比杆部的上表面高的卡合元件进行成形。由此，能够高效地制
造相对于雌型面连接件具有更高的剥离强度的成形面连接件。

[0086] 接着，本发明的另一成形面连接件的制造方法包括：一次成形工序，在该一次成形工序中，对具有基材部和竖立设置于基材部的多个临时元件的一次成形体进行成形；和二
次成形工序，在该二次成形工序中，对一次成形体的临时元件进行加热，并且从上方将临时
元件压扁，从而对具有卡合元件的本发明的成形面连接件进行成形。

[0087] 特别是在本发明的一次成形工序中，使用成形装置，该成形装置具有在外周面部形成有具备与一次成形体的临时元件相对应的形状的多个模腔的模轮。在该情况下，在模
轮形成的模腔具有倒扣形状，并且，在模轮的模腔的模腔面配置有在将临时元件拔出时能
够对临时元件的一部分(一次钩部)局部地进行按压压缩的边缘部。

[0088] 将熔融后的合成树脂材料向设置有这样的倒扣形状的模轮的外周面连续地挤出。由此，在模轮的外周面上对基材部进行成形，并且，在模轮的模腔内对具有从基材部立起的
一次杆部和从一次杆部的上端部沿着交叉方向(CD)突出的至少1个一次钩部的临时元件进
行成形。

[0089] 接下来，通过拉拽在模轮的外周面上成形而成的基材部等，将在模轮的模腔内被成形而硬化后的临时元件从模腔强制性地拔出。此时，利用设置到模腔的边缘部从一次钩
部的下方对临时元件的一次钩部进行按压压缩、并且该边缘部从一次钩部的下方擦过该临
时元件的一次钩部，在一次钩部的下表面局部地形成比一次钩部的上表面光滑的压缩面。
由此，能够对具有在一次钩部的下表面形成有比一次钩部的上表面光滑的压缩面的临时元
件的一次成形体、或、具有一次钩部形成为在一次钩部的宽度方向(MD)上不对称的临时元
件的一次成形体高效地且稳定地进行成形。

[0090] 而且，在本发明的二次成形工序中，通过将一次成形体的临时元件的至少一部分和杆部的上端部从上方压扁而使其平坦化，使临时元件变形。由此，也能够高效地且稳定地
制造具有在钩部的下表面形成有比钩部的上表面光滑的压缩面的卡合元件的本发明的成
形面连接件、或者是具有钩部形成为在钩部的宽度方向(MD)上不对称的卡合元件的本发明
的成形面连接件。

[0091] 在这样的本发明的制造方法中，在一次成形工序中，在从模轮的模腔将临时元件强制性地拔出时，使用配置于成形装置的下游侧、并且具有上侧夹持辊和下侧夹持辊这上
下一对辊的拾取辊。在该情况下，通过利用相互反转的上侧夹持辊和下侧夹持辊从下游侧
夹持一次成形体，拉拽在模腔内成形而成的临时元件。由此，在临时元件的一次钩部的下表
面局部地形成上述的压缩面。另外，此时，一次钩部被局部地按压压缩，因此，有时一次钩部
以相对于一次杆部上倾的方式向上方倾斜。

[0092] 并且，被从模轮的模腔拔出来的临时元件之后在上侧夹持辊与下侧夹持辊这上下一对辊之间通过，从而也能够利用由上侧夹持辊进行的按压而使相对于一次杆部朝向斜上
方的一次钩部以向下方弯曲的方式变形。由此，能够更稳定地制作上述的一次成形体。

[0093] 而且，在本发明的制造方法中，在一次成形工序中，通过将模轮的模腔形成为预定的形状，也能够对借助台阶使一次钩部的上表面形成得比一次杆部的上表面高的临时元件
进行成形。并且，之后，在二次成形工序中，通过从上方将临时元件的上端部压扁，能够将卡
合元件中的钩部的上表面和杆部的上表面形成为单一平坦面，并且，使钩部的顶端部向下
方倾斜。由此，能够高效地制造卡合元件的接触舒适感良好、且钩挂到钩部的环难以从卡合
元件脱开的成形面连接件。

[0094] 接着，本发明的成形装置是使用于成形面连接件的成形或成形面连接件的一次成形体的成形的成形装置，具有：模轮，其向一方向旋转驱动；和挤出喷嘴，其将熔融后的合成
树脂材料朝向模轮挤出。另外，在模轮的外周面部设置有具备与成形面连接件的卡合元件
或一次成形体的临时元件相对应的形状的多个模腔，这些模腔具有倒扣形状，并且在模轮
的模腔的模腔面配置有在将卡合元件或临时元件拔出时能够对卡合元件或临时元件的一
部分局部地进行按压压缩的边缘部。

[0095] 另外，本发明的模轮具有被沿着轴向层叠的多个圆盘状金属板，各金属板分别具备与轴向正交的第1层叠面和配置于该第1层叠面的相反侧的第2层叠面。在该情况下，作为
模轮的金属板，使用在第1层叠面凹设有对卡合元件的钩部或一次成形体的一次钩部进行
成形的第1模腔的第1板和在第2层叠面凹设有对卡合元件的杆部或一次成形体的一次杆部
进行成形的第2模腔的第2板。

[0096] 该第1板和第2板以第1板的第1模腔与第2板的第2模腔相连通的朝向彼此相邻地层叠，形成模轮。第1板的第1模腔凹设于第1板的与外周端面分开的位置，第2模腔从第2板
的外周端面朝向径向内侧连续地凹设。特别是第1板的第1模腔在第1板和第2板被依次层叠
起来时以相对于第2模腔形成倒扣形状的大小形成。

[0097] 在这样的本发明的成形装置中，能够形成设置有上述那样的倒扣形状和边缘部的模轮。另外，通过使用本发明的成形装置，能够对上述的本发明的成形面连接件、要成为本
发明的成形面连接件的一次成形体稳定地进行成形。

[0098] 在这样的本发明的成形装置中，第1板的第1模腔中的径向上的最内侧位置位于比第2板的第2模腔中的径向的最内侧位置更靠径向的内侧。另外，在第1模腔与第2模腔之间
形成有由第2板的第2层叠面形成的台阶。

[0099] 通过使用这样的成形装置，能够对借助台阶使钩部的上表面形成得比杆部的上表面高的卡合元件、或借助台阶使一次钩部的上表面形成得比一次杆部的上表面高的临时元
件稳定地进行成形。

[0100] 而且，在本发明的成形装置中，第1板的第1模腔呈半球形状凹设于第1板的第1层叠面。在该情况下，第1模腔的半球形状的半径设定成0.01mm以上且是0.5mm以下，优选设定
成0.05mm以上且是0.1mm以下。另外，第2板的第2模腔具有第2板的周向的尺寸从第2板的外
周端面朝向径向内侧而递减的形状。在该情况下，第2模腔的径向上的内侧顶端面具备球
面，该球面具有0.01mm以上且是0.5mm以下的曲率半径，优选具有0.05mm以上且是0.1mm以
下的曲率半径。

[0101] 通过第1板的第1模腔和第2板的第2模腔如上述那样形成，能够稳定地成形具有在钩部的下表面形成有上述的压缩面的卡合元件的成形面连接件、或者是具有在一次钩部的
下表面形成有上述的压缩面的临时元件的一次成形体。

附图说明

[0102] 图1是表示本发明的实施例1的成形面连接件的立体图。

[0103] 图2是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。

[0104] 图3是从机械方向(MD)的一侧(前方侧)观察卡合元件的主视图。

[0105] 图4是从交叉方向(CD)的一侧(右侧)观察卡合元件的侧视图。

[0106] 图5是从交叉方向(CD)的另一侧(左侧)观察卡合元件的侧视图。

[0107] 图6是从上侧观察卡合元件的俯视图。

[0108] 图7是放大地表示卡合元件的钩部的主要部分放大图。

[0109] 图8是示意性地表示制造实施例1的成形面连接件的制造装置的示意图。

[0110] 图9是示意性地表示制造装置的模轮的形态的示意图。

[0111] 图10是表示模轮的外周面部的与周向正交的截面的剖视图。

[0112] 图11是示意性地表示由模轮的外周面部成形的卡合元件被拔出的中途的状态的剖视图。

[0113] 图12是表示实施例1的变形例的成形面连接件的立体图。

[0114] 图13是表示本发明的实施例2的成形面连接件的立体图。

[0115] 图14是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。

[0116] 图15是从机械方向(MD)的一侧(前方侧)观察卡合元件的主视图。

[0117] 图16是从交叉方向(CD)的一侧(右侧)观察卡合元件的侧视图。

[0118] 图17是从交叉方向(CD)的另一侧(左侧)观察卡合元件的侧视图。

[0119] 图18是表示本发明的实施例3的成形面连接件的立体图。

[0120] 图19是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。

[0121] 图20是从机械方向(MD)的一侧(前方侧)观察卡合元件的主视图。

[0122] 图21是从交叉方向(CD)的一侧(右侧)观察卡合元件的侧视图。

[0123] 图22是从交叉方向(CD)的另一侧(左侧)观察卡合元件的侧视图。

[0124] 图23是示意性地表示制造实施例3的成形面连接件的制造装置的示意图。

[0125] 图24是仅表示实施例1的变形例的卡合元件的立体图。

[0126] 图25是从机械方向(MD)的一侧(前方侧)观察实施例1的另一变形例的卡合元件的主视图。

具体实施方式

[0127] 以下，一边列举实施例并参照附图，一边详细地说明本发明的优选的实施方式。此外，本发明完全不被以下说明的实施方式所限定，只要具有与本发明实质上相同的结构、且
起到同样的作用效果，就能够进行多样的变更。例如，在以下的各实施例中，竖立设置于成
形面连接件的基材部的卡合元件的个数、配置、以及形成密度等并没有特别限定，能够任意
地变更。

[0128] 实施例1

[0129] 图1是表示本实施例1的成形面连接件的立体图。图2是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。图3～图6分别是卡合元件的主视图、右侧侧视图、左侧侧视图以及俯视
图。而且，图7是表示卡合元件的钩部的主要部分放大图。

[0130] 此外，在以下的说明中，成形面连接件和一次成形体的前后方向是如后述那样纵长地成形的成形面连接件和一次成形体的长度方向，另外，是指沿着在成形面连接件的制
造工序中成形面连接件或一次成形体所流动的机械方向(M方向或MD)的方向。

[0131] 左右方向是指与长度方向正交、且沿着成形面连接件的基材部的上表面(或下表面)的宽度方向。在该情况下，左右方向和宽度方向也能够说成与机械方向(MD)正交的交叉
方向(C方向或CD)。上下方向(厚度方向)是指与长度方向正交、且与成形面连接件的基材部
的上表面(或下表面)正交的高度方向。

[0132] 图1所示的本实施例1的成形面连接件1是通过使用具备后述的成形装置51的制造装置50而进行热塑性树脂的成形来制造的。该成形面连接件1被制造成在俯视时在制造装
置50的机械方向上较长的矩形的片状。此外，在本发明中，成形面连接件1的长度尺寸和宽
度尺寸并没有特别限定。能够通过将由例如制造装置50制造成的成形面连接件1切断等，任
意地变更成形面连接件1的大小和形状。另外，成形面连接件1也可以在俯视时具有除了矩
形以外的形状。

[0133] 形成成形面连接件1的合成树脂的种类也并没有特别限定。作为本发明中的成形面连接件1的材质，能够采用例如聚丙烯、聚酯、尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯、或它们的共聚
物等热塑性树脂。本实施例1的成形面连接件1由聚丙烯形成。

[0134] 本实施例1的成形面连接件1具有薄板状的基材部10和竖立设置于基材部10的上表面的多个卡合元件20。基材部10以沿着机械方向(MD)和交叉方向(CD)延伸的方式形成，
并且沿着机械方向纵长地形成。另外，基材部10以具有预定的厚度的方式形成，基材部10的
上表面和下表面平坦且形成为相互平行。

[0135] 多个卡合元件20沿着机械方向(MD)和交叉方向(CD)有规律地排列配置。此外，在本发明中，并不限定卡合元件20的配置图案。例如多个卡合元件20也可以以锯齿状等其他
配置图案有规律地排列于基材部10的上表面，也可以随机地设置于基材部10的上表面。

[0136] 本实施例1的各卡合元件20分别具有：杆部21，其从基材部10立起；和1个钩部31，其从杆部21的上端部沿着交叉方向(CD)仅向右侧突出。在本实施例1的情况下，各卡合元件
20的钩部31全部从杆部21朝着交叉方向的相同的朝向(右侧)突出。

[0137] 卡合元件20的杆部21直立于基材部10的上表面。该杆部21具有：基端部22，其从基材部10立起，并且在外周缘部整体具有弯曲面；和杆主体部23，其连续地配置于基端部22之
上。此外，本实施例1的杆部21也可以不设置弯曲面的基端部22地形成。

[0138] 杆部21具有以机械方向(MD)的中心位置为基准而在机械方向(杆部21的宽度方向)上对称的形状。为了提高杆部21相对于基材部10的强度，该杆部21的基端部22形成为与
上下方向正交的截面的面积随着靠近基材部10而递增。

[0139] 杆部21的杆主体部23的与上下方向正交的截面呈接近半圆的形状或比由圆的弧和弦包围的半圆大的形状。另外，杆主体部23具有与上下方向正交的截面的面积随着靠近
基材部10而递增的形态。而且，杆主体部23的上端部的外表面(顶端面)形成为球面状。

[0140] 在该情况下，杆部21的配置于最高位置的杆上端(杆顶端)在机械方向(MD)上配置于杆部21的机械方向上的中心位置。另外，该杆上端在交叉方向(CD)上配置于杆部21的交
叉方向上的中心位置与后述的钩配设面24的位置之间。

[0141] 杆部21的杆主体部23具有供钩部31配置的平坦的钩配设面24和在与上下方向正交的截面中呈圆弧状的杆外周面。钩配设面24从钩部31的下方朝向基材部10形成。另外，钩
配设面24由与基材部10的上表面正交并且与CD正交的单一平坦面形成。

[0142] 此外，在本实施例1的卡合元件20中，在杆部21的钩配设面24与基材部10之间配置有上述的基端部22。不过，在本发明中，杆部21的钩配设面24也可以以从基材部10立起形成
的方式形成到杆部21的下端位置。

[0143] 另外，在从M方向的前方侧(或后方侧)观察本实施例1的卡合元件20的主视时，如图3所示，杆部21具有配置于与钩配设面24相反的一侧的杆背面25。该杆背面25以在卡合元
件20的主视时使钩配设面24与杆背面25之间的C方向上的尺寸随着远离基材部10的上表面
而递减的方式形成。在该情况下，杆背面25在卡合元件20的主视时具有：上侧曲面部25a，其
呈凸状(或圆弧状)配置于杆部21的上端部；和下侧曲面部25b，其与基材部10相邻而呈凹状
配置于杆部21的下端部；以及倾斜面部25c，其配置于上侧曲面部25a与下侧曲面部25b之
间。

[0144] 而且，在本实施例1的卡合元件20的侧视时，如图5(或图4)所示，杆部21以使左右侧缘间的MD上的尺寸随着远离基材部10的上表面而递减的方式形成。在该情况下，杆部21
在卡合元件20的侧视时具有：上侧曲面部25a，其呈圆弧状配置于杆部21的上端部；下侧曲
面部25b，其与基材部10相邻而呈凹状配置于杆部21的下端部；以及倾斜面部25c，其配置于
上侧曲面部25a与下侧曲面部25b之间。

[0145] 本实施例1的杆部21通过具有上述那样的形态，从而能够稳定地具有如下这样的较高的强度：即使例如将成为雌型面连接件的无纺布朝向本实施例1的成形面连接件1强力
按压，杆部21也难以产生弯折等变形。尤其是，由于杆部21的杆背面25如上述那样形成，即
使卡合元件20受到外力，杆部21也难以以向交叉方向(CD)的杆背面25侧(左侧)倒伏的方式
变形。由此，能够抑制由于杆部21的变形而钩部31向上方倾斜的情况，因此，能够易于维持
环钩挂到钩部31的状态。

[0146] 本实施例1的钩部31具有如下特征的形态：朝向上方和左右侧方的主外周面形成为球面状，并且在后述的成形工序中由于受到按压和压缩而形成得比主外周面光滑的压缩
面32配置于钩部31的下表面。在此，表面光滑是指，在表面上凹凸更少，进而表面粗糙度更
小。

[0147] 另外，钩部31的下表面是指，钩部31的外表面中的从钩部31的顶端配置到钩部31中的成为与杆部21相连结的连结部分的下端部、且朝向下方或斜下方(即、朝向基材部10)
配置的部分。特别是在本实施例1的情况下，钩部31的下表面配置于比钩部31的顶端的高度
位置靠下侧的位置。

[0148] 更具体地说明本实施例1的钩部31的形态，本实施例1的钩部31在图4所示的卡合元件20的侧视时具有如下形态：与杆部21相连结的连结部分呈圆形，并且钩部31的与CD正
交的截面的面积随着远离杆部21的平坦的杆部21而递减。

[0149] 换言之，钩部31的外形具有随着远离杆部21而变得头细的形状。即、钩部31以使钩宽度方向上的尺寸(前后方向的尺寸)随着远离杆部21而递减的方式形成。此外，优选钩部
31以使钩上下方向上的尺寸(高度方向)也随着远离杆部21而递减的方式形成。

[0150] 该钩部31的上表面形成为球状(半球状)。因此，无论是图3所示的主视时的钩部31的上端缘的形状，还是图4所示的侧视时的钩部31的上端缘的形状，都呈以鼓起的方式弯曲
成凸形的连续的圆弧状(弯曲线状)。在该情况下，形成为球状的钩部31的上表面处的曲率
半径设定得比杆部21的球形状的上端部处的曲率半径小。由此，在使环与本实施例1的成形
面连接件1卡合时易于使卡合元件20的钩部31贯穿到环内，因此，能够使环与卡合元件20顺
利地卡合。

[0151] 另外，如在图4能够看到那样，该钩部31的宽度尺寸(M方向)比杆部21的宽度尺寸(M方向)小，在钩部31的宽度方向外侧暴露有平坦的钩配设面24。即、杆部21从钩部31朝向
宽度方向的外侧延伸。由此，在使环与本实施例1的成形面连接件1卡合时易于使卡合元件
20的钩部31贯穿到环内，并且能够确保杆部21的强度。

[0152] 特别是在本实施例1中，在从突出方向侧(右侧)观察钩部31时(参照图4)，钩部31的上表面或上端缘处的曲率半径设定成0.01mm以上且是0.5mm以下，优选设定成0.05mm以
上且是0.1mm以下。另外，在从M方向观察杆部21时(参照图3)，或在从C方向观察杆部21时
(参照图4或图5)，杆部21的上表面或上端缘处的曲率半径比钩部31的上表面处的曲率半径
大，并且设定成0.01mm以上且是0.5mm以下，优选设定成0.05mm以上且是0.1mm以下。

[0153] 而且，在本实施例1中，在从M方向观察钩部31时(特别是如图7所示那样从后方侧放大钩部3来观察时)，钩部31的顶端部33具有呈大致圆弧状的形状。在该情况下，钩部31的
顶端部33的外表面处的曲率半径设定于0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内，优选设定于
0.12mm以上且是0.15mm以下的范围内。

[0154] 另外，如上述这样，钩部31的下表面具有形成为凹面状的压缩面32。因此，在图3所示的卡合元件20的主视时，钩部31的上端缘虽然如上述那样呈凸形的圆弧状，但钩部31的
下端缘呈向内方稍微弯曲成凹状那样的非凸面形状的形态。钩部31的下端缘如此具有成为
凹面状的非凸面形状，从而与例如该下端缘是凸面形状的情况相比，能够使环易于钩挂于
钩部31(易于卡合)。而且，易于稳定地维持环的卡合状态。此外，在本实施例1中，钩部31的
下端缘也可以在卡合元件20的主视时具有通过直线地倾斜而呈非凸面形状的形态。

[0155] 在该情况下，钩部31的上表面虽然形成为非压缩面，但其是复制后述的第1模腔56的模腔面(蚀刻面)而形成的，因此，形成为表面粗糙度比较小的光滑的面。

[0156] 配置于钩部31的下表面的压缩面32是在后述的成形工序中一边受到按压压缩而产生塑性变形(应变)一边被擦过而形成的。因此，钩部31的压缩面32是未复制第1模腔56的
模腔面的非复制面，形成得比钩部31的上表面还光滑且光亮。因此，钩部31的压缩面32比钩
部31的其他面反射更多的光，因此，也在压缩面32局部地看到光泽。

[0157] 而且，钩部31的光滑的压缩面32是受到按压压缩而形成的，因此，认为与钩部31的上表面相比硬度局部地变大。若较硬的压缩面32配置于钩部31的下表面，则在利用钩部31
捕捉到(保持有)雌型面连接件的环时，能够抑制钩部31的变形而稳定地维持环与钩部31卡
合着的状态。

[0158] 而且，在本实施例1的卡合元件20中，杆部21虽然如上述那样具有在前后方向(杆部21的宽度方向)上对称的形状，但钩部31具有在前后方向(钩部31的宽度方向)上不对称
的形状。

[0159] 即、无论是在图4所示的卡合元件20的侧视时，还是在图6所示的卡合元件20的俯视时，钩部31都形成为以前后方向(MD)的中心位置为基准而配置于前方的前半部和配置于
后方的后半部相互不对称的不同的形态。

[0160] 尤其是，在本实施例1的钩部31的下表面设置有上述的压缩面32，因此，具有钩部31的下半部扭转了那样的形态。因此，钩部31中的压缩面32的后端部配置于比该压缩面32
的前端部靠上方的较高的位置(远离基材部10的位置)，使得在例如图3所示的卡合元件20
的主视时钩部31中的压缩面32的后端部被遮挡而看不见。

[0161] 在本实施例1中，如图6所示，钩部31中的最远离杆部21的平坦的钩配设面24的钩顶端部配置于比钩部31的前后方向(MD)的中心位置靠后方的位置。在该情况下，钩部31的
钩顶端部具有在从C方向的钩突出侧(右侧)观察卡合元件20时被钩部31的上表面和压缩面
32夹着而形成的钩顶端面34。该钩顶端面34借助棱线划分成钩部31的上表面和压缩面32。

[0162] 另外，在本实施例1的卡合元件20中，如图2～图5所示，在钩部31的上表面与杆部21的上表面之间设置有台阶(台阶部)26。利用该台阶26，钩部31的与杆部21连结的那一侧
的基端部22的上表面的高度位置(上下方向上的位置)配置得比杆部21的上表面高，钩部31
的一部分形成为相对于杆部21向上方突出。

[0163] 另外，在本实施例1中，卡合元件20的具体的大小如以下这样设定。

[0164] 例如在上下方向上，卡合元件20的距基材部10的上表面的最大高度尺寸H1设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。在该情况下，杆部21的距
基材部10的上表面的最大高度尺寸H2设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选设定成0.2mm
以上且是1.0mm以下。另外，在钩部31的上表面与杆部21的上表面之间形成的台阶26的高度
尺寸H3设定成0.01mm以上且是0.3mm以下。而且，钩部31的顶端部处的距基材部10的上表面
的上下方向的高度尺寸H4比杆部21的上端的高度位置低，并且设定成0.1mm以上且是1.5mm
以下，优选设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。

[0165] 在M方向(卡合元件20的宽度方向)上，杆部21的M方向的最大尺寸(即、杆部21的基端部22处的M方向的尺寸)L1设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选设定成0.2mm以上且是
1.0mm以下。另外，钩部31的M方向的最大尺寸L2设定成0.01mm以上且是1.0mm以下，优选设
定成0.05mm以上且是0.5mm以下。

[0166] 在C方向上，杆部21的C方向的最大尺寸(即、杆部21的基端部22处的C方向的尺寸)W1设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。而且，钩部31的
C方向的最大尺寸(即、从钩部31的顶端到杆部21的钩配设面24的C方向的尺寸)W2设定成
0.01mm以上且是1.0mm以下，优选设定成0.05mm以上且是0.5mm以下。

[0167] 而且，杆部21的上述的倾斜面部25c相对于上下方向的倾斜角度设定成5°以上且是20°以下。另外，如图3所示，优选钩部31的上述C方向的最大尺寸W2设定成钩部31的下端
与杆部21的钩配设面24之间的与C方向平行的线段的尺寸(杆部21在钩部31的下端位置处
的C方向的尺寸)W3的一半以下。换言之，优选尺寸W3设定成最大尺寸W2的两倍的大小以上。
通过使尺寸W2和尺寸W3具有这样的关系，在如后述那样对卡合元件20进行成形时，能够从
呈球状形成于第1板55a的倒扣形状的第1模腔56一边使具有上述那样的压缩面32的钩部31
变形一边对该钩部31进行成形。另外，能够制作钩部31具备较小的钩头部且杆部21的强度
较高的成形面连接件1。而且，在该情况下，如图4所示，优选钩部31的上述的M方向的最大尺
寸L2设定成杆部21在钩部31的下端位置处的M方向的尺寸L3的一半以下。换言之，优选尺寸
L3设定成最大尺寸L2的两倍的大小以上。由此，能够对具有压缩面32的钩部31进行成形，并
且能够恰当地确保杆部21的强度。

[0168] 此外，在本实施例1的成形面连接件1中，图1～图6所示的上述的多个卡合元件20竖立设置于基材部10。不过，在本发明中，也可以不是竖立设置于基材部10的全部的卡合元
件20具有相同的形状。

[0169] 例如，本实施例1中的卡合元件20中的每个的大小都非常小，因此，也存在难以使全部的卡合元件20一致成相同的形状的情况。另外，在使用后述那样的成形装置51而进行
成形面连接件1的制造之际，即使从相同的形状的成形模腔对卡合元件20进行成形，也存在
由于各种主要原因叠加而使卡合元件20的形状(特别是钩部31的形状)与其他卡合元件20
不同的情况。

[0170] 因此，在本发明中，竖立设置于基材部的全部的卡合元件中的一部分卡合元件是具备本发明的特征的卡合元件即可。在该情况下，具备本发明的特征的卡合元件以竖立设
置于基材部的全部的卡合元件的个数的10％以上的比例、优选以25％以上的比例、特别优
选以50％以上的比例形成即可。对于具备这样的本发明的特征的卡合元件的比例，对于后
述的实施例2和3的成形面连接件2、3也一样。

[0171] 接着，对使用图8所示的制造装置50来制造上述那样的本实施例1的成形面连接件1的方法进行说明。

[0172] 该成形面连接件1的制造装置50具有：成形装置51，其进行成形面连接件1(后述的临时成形面连接件)的成形；和拾取辊54，其将成形后的成形面连接件1从成形装置51剥离，
并且使卡合元件20的一部分变形。

[0173] 此外，由图8的成形装置51成形的成形面连接件是具有对钩部实施按压压缩之前的卡合元件的成形面连接件。因此，被成形装置51成形且从模轮52剥离之前的状态的成形
面连接件的形状与图1所示的成形面连接件1的形状稍微不同。换言之，向模轮52的后述的
模腔(即、第1模腔56、第2模腔57以及辅助模腔58)填充合成树脂被而形成且从模轮52剥离
之前的状态的卡合元件的形状与图1所示的卡合元件20的形状稍微不同。因此，从模轮52剥
离之前的成形面连接件和卡合元件也能够分别称为临时成形面连接件和临时卡合元件。此
外，以下，为了防止说明的冗长、产生误解，“临时成形面连接件”和“临时卡合元件”也简称
为“成形面连接件1”和“卡合元件20”。

[0174] 图8所示的成形装置51具有：模轮52，其向一方向(在附图中，逆时针方向)驱动旋转；和挤出喷嘴53，其与模轮52的周面相对地配置，将熔融后的合成树脂材料连续地挤出。

[0175] 为了对成形面连接件1的卡合元件20进行成形，在配置于成形装置51的模轮52的外周面部形成有具备预定的形状的多个模腔。如图9所示，该模轮52是通过将具有所需的厚
度的多个圆盘状(或环状)的金属板55以沿着模轮52的旋转轴线方向重叠的方式进行层叠、
从而形成为圆柱状。另外，各金属板55具有：第1层叠面，其与旋转轴线方向正交，并且形成
旋转轴线方向的一侧(在图9中，是里侧)的面；和第2层叠面，其与旋转轴线方向正交，并且
形成旋转轴线方向的另一侧(在图9中，是跟前侧)的面。

[0176] 如图10所示，模轮52的金属板55具有：第1板55a，其形成有对卡合元件20的钩部31进行成形的第1模腔56；第2板55b，其形成有对卡合元件20的杆部21进行成形的第2模腔57；
以及多个第3板55c，其作为隔板而配置。该第1板55a～第3板55c被沿着旋转轴线方向逐张
依次层叠。

[0177] 对钩部31进行成形的第1板55a具有：第1模腔56，其呈半球形凹设于第1板55a的第1层叠面，用于对钩部31进行成形；和辅助模腔58，其是为了对杆部21的基端部22的一部分
进行成形而形成的。第1模腔56从第1板55a的外周面朝向第1板55a的径向的内侧地配置于
从第1板55a的外周面以同图1等所示的钩部31与基材部10之间的间隔相对应的距离分开的
位置。即、第1模腔56不在第1板55a的外周面开口。

[0178] 该半球形的第1模腔56的曲率半径设定成图1等所示的钩部31的上表面处的曲率半径的大小。因而，本实施例1的第1模腔56的曲率半径设定成0.01mm以上且是0.5mm以下，
优选设定成0.05mm以上且是0.1mm以下的大小。另外，在第1板55a的第1层叠面开口的第1模
腔56能够形成卡合元件20的钩部31的上表面与杆部21的上表面之间的台阶26。即、形成为：
第1模腔56的在第1层叠面开口的径向的最内侧的位置配置于比第2板55b中的第2模腔57的
在第2层叠面开口的径向的最内侧的位置更靠径向的内侧。因此，在第1板55a与第2板55b之
间形成有使第2板55b的第2层叠面向第1模腔56暴露的台阶59。

[0179] 另外，第1板55a的辅助模腔58以凹设于第1板55a的第1层叠面、并且在第1板55a的外周面开口的方式形成。在该情况下，利用在第1板55a的第1模腔56与辅助模腔58之间配置
的平坦的第1层叠面形成卡合元件20的杆部21的钩配设面24。

[0180] 这样的第1板55a的较小的第1模腔56和辅助模腔58是通过对第1板55a的第1层叠面进行半蚀刻加工而形成的。通过使用这样的半蚀刻加工，能够将第1模腔56和辅助模腔58
形成为预定的形状。而且，第1模腔56和辅助模腔58的各模腔面由光滑的曲面状的蚀刻面形
成。由此，能够将所成形的钩部31的不承受后述的按压压缩的外表面(尤其是，钩部31的上
表面)、杆部21的基端部22的一部分形成为表面粗糙度比较小的光滑的面。

[0181] 对杆部21进行成形的第2板55b具有以从第2板55b的外周面朝向第2板55b的径向的内侧延伸的方式连续地凹设于第2板55b的第2层叠面的第2模腔57。该第2模腔57与第1板
55a的辅助模腔58一起用于形成卡合元件20的杆部21。因而，第2模腔57以使第2模腔57的周
向的尺寸从第1板55a的外周面朝向径向的内侧而递减的方式形成，以便具有杆部21的除了
由辅助模腔58成形的部分之外的形状。

[0182] 另外，本实施例1的第2模腔57以配置于径向的最内侧的部分的模腔面呈球面的方式形成。该第2板55b的第2模腔57是通过对第2板55b的第2层叠面进行半蚀刻加工而形成
的。由此，第2模腔57的模腔面由光滑的曲面状的蚀刻面形成。因此，能够将所成形的杆部21
的外表面与钩部31的上表面同样地形成为表面粗糙度比较小的光滑的面。

[0183] 本实施例1的第3板55c由未形成有模腔的圆盘状的板形成。另外，该第3板55c的厚度(旋转轴线方向的尺寸)根据在成形面连接件1设置的卡合元件20的交叉方向(CD)上的形
成间距来设定。

[0184] 以使第1板55a的第1层叠面和第2板55b的第2层叠面相面对、使第2板55b的第1层叠面和第3板55c的第2层叠面相面对、使第3板55c的第1层叠面和第1板55a的第2层叠面相
面对的方式将上述那样的第1板55a～第3板55c依次反复层叠并进行固定。由此，以第1板
55a和第2板55b彼此相邻地层叠、且第1板55a的第1模腔56和辅助模腔58与第2板55b的第2
模腔57连通了的状态形成本实施例1的模轮52。

[0185] 针对这样的本实施例1的模轮52，在图10中示出在杆部21的机械方向(MD)上的中心位置处沿着旋转轴线方向剖切模轮52的剖视图。在该图10的剖视图中，针对对卡合元件
20进行成形的模腔整体，将与第1模腔56的径向外侧相邻的位置处的第1板55a的第1层叠面
与第2板55b的第2模腔57的模腔面之间的旋转轴线方向(CD)上的尺寸设为D1。另外，将第1
模腔56的距第1层叠面最深的位置的模腔面与第2板55b的第2模腔57的模腔面之间的旋转
轴线方向(CD)上的尺寸设为D2。

[0186] 在该情况下，在本实施例1的模轮52的外周面部，使上述的尺寸D1小于位于比该尺寸D1靠径向的内侧的位置的上述的尺寸D2来形成有卡合元件20用的成形模腔。由此，第1板
55a的第1模腔56在自模轮52的外周面向内侧分开了的位置形成为后述的临时成形面连接
件无法以保持其其形状不变的方式起模的倒扣形状。

[0187] 而且，在第1板55a以使第1模腔56的模腔面和第1层叠面大致正交的方式以有棱角的形状形成有圆周状的棱线部。该圆周状的棱线部中的、配置于径向的外侧的圆弧部分的
棱线部配置为在将卡合元件20从模轮52的模腔拔出时将卡合元件20的钩部31的下表面局
部地按压而使其压缩的边缘部60。

[0188] 另外，在本实施例1的模轮52设置有使模轮52向一方向旋转的未图示的旋转驱动辊。而且，在本实施例1的模轮52中，也能够将使冷却液流通的未图示的冷却套设置于模轮
52的内部。由此，能够高效地冷却由模轮52的外周面部成形的成形面连接件1。

[0189] 图8所示的拾取辊54具有从上下夹持由模轮52的周面部成形的成形面连接件1(临时成形面连接件)而拉拽该成形面连接件1(临时成形面连接件)的上侧夹持辊54a和下侧夹
持辊54b这一对辊。另外，在上侧夹持辊54a的与成形面连接件1相接触的外周面部和下侧夹
持辊54b的与成形面连接件1相接触的外周面部设置有由聚氨酯弹性体等弹性体构成的未
图示的表面层。

[0190] 上侧夹持辊54a和下侧夹持辊54b隔开预定的间隔地相对配置。该上侧夹持辊54a和下侧夹持辊54b分别向预定的方向以预定的速度旋转，从而能够一边将成形面连接件1从
模轮52连续地剥离，一边将成形面连接件1向下游侧顺利地送出。

[0191] 在使用上述那样的制造装置50而进行成形面连接件1的制造的情况下，首先，将熔融后的合成树脂材料从挤压喷嘴53朝向模轮52的外周面连续地喷出。此时，模轮52向一方
向驱动旋转。因而，通过向模轮52的周面挤出熔融树脂材料，将合成树脂材料连续地填充于
连续挤压喷嘴53与旋转的模轮52之间的空间部，并且，也将合成树脂材料向设置到模轮52
的外周面部的各成形用模腔(空间部)内填充。

[0192] 此时，熔融后的合成树脂材料从模轮52的外周面向第1板55a的辅助模腔58和第2板55b的第2模腔57流入，而且，经由第2板55b的第2模腔57向第1板55a的第1模腔56流入。由
此，由第1模腔56、第2模腔57以及辅助模腔58形成的卡合元件成形用模腔的空间部分被合
成树脂材料填满。

[0193] 接下来，如上述那样被连续向挤压喷嘴53与模轮52之间填充、并且填充到模轮52的各模腔内的合成树脂材料一边被向一方向旋转的模轮52的外周面承载，一边被冷却到比
熔点低的温度。由此，成形出与设置到模轮52的模腔的形状相对应的多个卡合元件(临时卡
合元件)竖立设置到在模轮52的外周面上成形的基材部10的成形面连接件(临时成形面连
接件)。即、此时成形的树脂被填充到模腔内的状态的卡合元件(临时卡合元件)虽省略图
示，但具有上述的杆部21和从该杆部21沿着C方向突出的半球形状的钩部(临时钩部)。另
外，所成形的该半球形状的钩部(临时钩部)的包括上表面和下表面的外表面由第1模腔56
的模腔面形成。

[0194] 由该模轮52的外周面部成形而成的成形面连接件(临时成形面连接件)之后被上述的拾取辊54从模轮52的外周面部连续且强制性地(强迫地)剥离。此时，在形成于模轮52
的外周面部的模腔中，第1板55a的第1模腔56如上述这样形成为倒扣形状。

[0195] 因此，如图11所示，成形面连接件1被拾取辊54拉拽，从而在模腔内成形而成的卡合元件(临时卡合元件)的半球形状的钩部在被从该模腔拔出之际，被在第1板55a形成的上
述的边缘部60从钩部的下表面侧按压而被压缩。此时，模轮52沿着机械方向旋转，因此，受
到按压的钩部也受到被第1板55a的边缘部60沿着机械方向扭转这样的外力。

[0196] 特别是在本实施例1中，在第1板55a与第2板55b之间如上述这样形成有第2板55b的第2层叠面向第1模腔56暴露那样的台阶59。因此，能够使临时卡合元件的半球形状的钩
部更难以从第1板55a的第1模腔56拔出。由此，能够利用第1板55a的边缘部60按压和压缩钩
部的下表面。

[0197] 在一边拔出临时卡合元件一边利用第1板55a的边缘部60在一定程度的范围(体积)内按压和压缩了半球形状的钩部之后，卡合元件20的杆部21以向杆背面25侧倾倒的方
式稍微变形(弹性变形)，以使钩部易于从第1模腔56拔出。另外，同时，一边利用第1板55a的
边缘部60进一步按压并且擦过钩部的下表面，一边将钩部从第1板55a的第1模腔56拔出。如
此半球形状的钩部的下表面被第1板55a的边缘部60按压而被压缩，并且被第1板55a的边缘
部60擦过，从而在钩部31的下表面形成上述那样的光滑且较硬的压缩面32。

[0198] 而且，在钩部从第1模腔56拔出时，钩部一边从边缘部60受到上述那样的扭转的外力一边被该边缘部60按压。因此，钩部以从杆部21朝向钩顶端上倾的方式朝向上方倾斜或
以弯曲的方式整体地变形，并且，变形成在M方向上不对称的形状。而且，在将钩部从第1板
55a的第1模腔56拔出来之后，连续地拉拽卡合元件，从而将卡合元件整体从模轮52的模腔
拔出。

[0199] 并且，从模轮52剥离且钩部变形的成形面连接件紧接着被向拾取辊54的相互以预定间隔分开地配置的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间导入，被夹持在该上侧夹持辊
54a与下侧夹持辊54b之间。此时，如上述那样被从模轮52的模腔拔出且从杆部21朝向上方
变形了的钩部被上侧夹持辊54a从上方按压。由此，能够使以上倾的方式变形了的钩部强制
性地(积极地)向下方塑性变形，使得该钩部朝向C方向。由此，制造图1所示的本实施例1的
成形面连接件1。

[0200] 之后，在拾取辊54的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间通过了的机械方向上纵长的成形面连接件1被朝向未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的长度而被回收。
或者，以纵长的成形面连接件1的状态直接呈卷状收卷于回收辊等而被回收。

[0201] 如上述那样制造的本实施例1的成形面连接件1具有：杆部21，其从基材部10较粗地竖立设置；和微小的钩部31，其从杆部21的上端部向C方向突出。而且，在从C方向观察卡
合元件20的钩部31时(参照图4)，钩部31形成为在钩部31的宽度方向(MD)上不对称。形成有
这样的钩部31的本实施例1的卡合元件20具有与以往的J字状、棕榈树状以及蘑菇状完全不
同的特征的形态。并且，具有这样的特征的形态的卡合元件20的成形面连接件1具有在以往
的成形面连接件中无法获得的以下那样的特征的性质。

[0202] 具体地说明，在本实施例1的成形面连接件1中，卡合元件20的杆部21形成得较粗，且杆部21的上表面(顶端面)呈球面。因此，能够提高杆部21的强度，并且，能够使卡合元件
20的肌肤触感良好。

[0203] 如此，由于杆部21的强度较高，即使本实施例1的成形面连接件1被强力按压于例如雌型面连接件而受到较大的按压力，杆部21也难以弯曲，能够稳定地保持卡合元件20的
形状。而且，由此，能够将本实施例1的成形面连接件1相对于雌型面连接件压入到更深的位
置，换言之，能够将成形面连接件1的各卡合元件20深深地插入到雌型面连接件的环的根部
附近。其结果，本实施例1的成形面连接件1更易于捕捉雌型面连接件的环，因此，能够与雌
型面连接件顺利地且稳定地卡合。

[0204] 另外，由于杆部21的强度如上述那样较高，能够使成形面连接件1相对于雌型面连接件的剪切强度增大。在此，剪切强度是指，在雌型面连接件被贴合于成形面连接件1而两
者卡合了的状态下，将成形面连接件1和雌型面连接件以沿着成形面连接件1的长度方向、
宽度方向相对地错开的方式拉拽了时的卡合强度。

[0205] 而且，在本实施例1的卡合元件20中，极小的钩部31从杆部21的上端部朝向C方向突出。而且，卡合元件20的钩部31的下表面如上述这样局部地具有形成得比钩部31的上表
面光滑的压缩面32。因此，在使雌型面连接件的环与本实施例1的成形面连接件1卡合时，能
够将卡合元件20顺利地插入到雌型面连接件的环间，并且，能够使环与卡合元件20的钩部
31稳定地卡合。

[0206] 而且，由于钩部31的下表面具有较硬且光滑的压缩面32，即使环被向上方拉拽，钩部31自身也难以朝上地变形。而且，杆部21较粗且其强度较高，因此，杆部21自身也能够有
效地防止钩部31朝上地变形。在此基础上，在本实施例1的成形面连接件1中，钩部31的上表
面借助台阶26设置得比杆部21的上表面高。由此，与卡合元件20卡合着的环易于钩挂于钩
部31与杆部21之间的台阶26。

[0207] 其结果，在本实施例1的成形面连接件1中，钩挂于卡合元件20的钩部31而与卡合元件20的钩部31卡合着的环难以从该卡合元件20脱开。因此，根据本实施例1的成形面连接
件1，能够稳定地获得相对于雌型面连接件的较高的剥离强度。在此，剥离强度是指，在雌型
面连接件被贴合于成形面连接件1而两者卡合着的状态下，将成形面连接件1和雌型面连接
件以沿着成形面连接件1的高度方向相对地拉开的方式拉拽了时的卡合强度。

[0208] 如以上那样，由于本实施例1的成形面连接件1具有在以往未发现的特征的形态，成为同时具有如下优点的新的类型的成形面连接件1：杆部21难以弯曲、获得良好的肌肤触
感这样的优点；相对于雌型面连接件具备较高的剥离强度、剪切强度这样的优点。

[0209] 如此，剥离强度、剪切强度较高、且肌肤触感良好的本实施例1的成形面连接件1特别适合使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧
腰衣、手套等相对于身体拆装的商品。而且，本实施例1这的以往所没有的新的成形面连接
件1通过追加于以往的成形面连接件而被提供，能够增多成形面连接件的变化。其结果，易
于更适当地应对各种类型的雌型面连接件(无纺布)。

[0210] 此外，上述的实施例1的成形面连接件1形成为仅具有各卡合元件20的钩部31向左右方向(CD)中的一方向突出的卡合元件20。不过，本发明的成形面连接件也可以形成为仅
具有例如各卡合元件的钩部向左右方向中的另一方向突出的卡合元件。另外，如图12所示，
本发明的成形面连接件也可以是混杂地形成有钩部31向左右方向的一方向突出的卡合元
件20以及钩部31向左右方向的另一方向突出的卡合元件20a的成形面连接件1a。在该情况
下，在本发明中，向左右方向的一方向突出的卡合元件20和向左右方向的另一方向突出的
卡合元件20a的配置、各卡合元件20、20a的配设个数以及比例等能够任意地选择。

[0211] 实施例2

[0212] 图13是表示本实施例2的成形面连接件的立体图。图14是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。图15～图17分别是卡合元件的主视图、右侧侧视图以及左侧侧视图。

[0213] 在本实施例2的成形面连接件2中，与前述的实施例1的成形面连接件1相比较，卡合元件20b使钩部31b相对于杆部21的相对的位置不同而形成。另一方面，基材部10的形状、
杆部21的形状以及钩部31b自身的形状与前述的实施例1的基材部10的形状、杆部21的形状
以及钩部31的形状同样。

[0214] 因而，在本实施例2和后述的实施例3中，主要对与前述的实施例1的成形面连接件1不同的部分或部位进行说明，对于具有与前述的实施例1的成形面连接件1实质上相同的
形态或结构的部分或构件，使用相同的附图标记来表示，从而省略其说明。

[0215] 本实施例2的成形面连接件2具有薄板状的基材部10和竖立设置于基材部10的上表面的多个卡合元件20b。基材部10与前述的实施例1的基材部10同样地形成。

[0216] 本实施例2的各卡合元件20b分别具有：杆部21，其从基材部10立起；和1个钩部31b，其从杆部21的上端部沿着交叉方向(CD)突出。在本实施例1的情况下，各卡合元件20b
的钩部31b全部从杆部21朝向交叉方向的相同的朝向(右侧)突出。

[0217] 本实施例2的杆部21与前述的实施例1的杆部21同样地形成。

[0218] 本实施例2的钩部31b自身与前述的实施例1的钩部31同样地形成。即、本实施例2的钩部31b的朝向上方和左右侧方的主外周面形成为球面状，并且，在该钩部31b的下表面
配置有由于在成形工序中受到按压和压缩而形成得比主外周面光滑的压缩面32。另外，本
实施例2的钩部31b具有在前后方向(杆部21的宽度方向)上不对称的形状。

[0219] 另一方面，本实施例2中的钩部31b相对于杆部21的相对的位置与前述的实施例1的情况不同。在例如前述的实施例1的卡合元件20中，在钩部31的上表面与杆部21的上表面
之间设置有台阶26。不过，在本实施例2的卡合元件20b中，钩部31b的上表面的一部分从杆
部21的上表面连续地配置，在钩部31b的上表面与杆部21的上表面之间未设置前述的实施
例1那样的台阶26。

[0220] 该钩部31b以从杆部21朝向C方向的一侧(右侧)突出的方式形成。在该情况下，即使钩部31b的上表面和杆部21的上表面连续地配置，钩部31b的上表面的与杆部21相邻的部
分以及杆部21的上表面的与钩部31b相邻的部分以互不相同的角度(朝向)配置(换言之，钩
部31b的上表面与杆部21相邻的部分的切线方向和杆部21的上表面的与钩部31b相邻的部
分的切线方向互不相同)。

[0221] 因此，在卡合元件20b的主视图(图15)中，有时在钩部31b的上表面与杆部21的上表面之间配置有凹坑那样的分界部。此外，有时也由于钩部31b的突出方向的不同，未形成
上述那样的分界部，而是形成为钩部31b的上表面的一部分与杆部21的上表面光滑地连续。

[0222] 在该情况下，钩部31b的上表面(钩部31b的上端缘)处的曲率半径与前述的实施例1的情况同样地被设定成0.01mm以上且是0.5mm以下(优选0.05mm以上且是0.1mm以下)。杆
部21的上表面(主视或侧视时的杆部21的上端缘)处的曲率半径比钩部31b的上表面处的曲
率半径大，且被设定成0.01mm以上且是0.5mm以下(优选0.05mm以上且是0.1mm以下)。

[0223] 具有上述那样的卡合元件20b的本实施例2的成形面连接件2与前述的实施例1的情况同样地，使用图8所示那样的制造装置50来制造。在本实施例2的制造装置50所使用的
模轮52中，为了成形卡合元件20b而在模轮52的外周面部形成的成形用模腔具有与前述的
实施例1的情况不同的形状。

[0224] 即、本实施例2的模轮52具有以沿着模轮52的旋转轴线方向重叠的方式进行层叠的多个圆盘状的金属板55。该模轮52的金属板55虽然省略图示，但具有：第1板，其形成有用
于成形卡合元件20b的钩部31b的半球形状的第1模腔和用于成形杆部21的基端部22的一部
分的辅助模腔；第2板55b，其形成有用于成形卡合元件20b的杆部21的第2模腔57；以及多个
第3板55c，其作为隔板而配置。

[0225] 在该情况下，本实施例2的第2板55b和第3板55c与前述的实施例1的第2板55b和第3板55c相同。另一方面，在第1板的第1层叠面开口的第1模腔不形成卡合元件20b的钩部31b
的上表面与杆部21的上表面之间的台阶。即、第1模腔的在第1层叠面开口的径向的最内侧
的位置与第2板55b中的第2模腔57的在第2层叠面开口的径向的最内侧的位置相对位地形
成。此外，本实施例2的模轮52除了第1板的第1模腔的相对的位置不同之外，与前述的实施
例1的模轮52实质上同样地形成。

[0226] 因而，在本实施例2的模轮52中，第1板的第1模腔也在自模轮52的外周面向内侧分开了的位置形成为倒扣形状。另外，在本实施例2的第1板中，配置于第1模腔的模腔面与第1
层叠面之间的圆周状的棱线部中的、配置于径向的外侧的圆弧部分的棱线部配置为在将卡
合元件从模轮52的模腔拔出时局部地按压钩部的下表面而使该钩部的下表面压缩的边缘
部。

[0227] 在本实施例2中，使用具有形成有上述那样的卡合元件20b的成形用模腔的模轮52的制造装置50而成形面连接件2的制造与前述的实施例1的情况同样地进行。

[0228] 即、将熔融后的合成树脂材料从挤压喷嘴53朝向模轮52的外周面连续地挤出，利用模轮52的外周面部对成形面连接件(临时成形面连接件)进行成形。该成形面连接件一边
被旋转的模轮52的外周面部承载，一边被冷却到比熔点低的温度。

[0229] 接下来，由模轮52的外周面部成形而成的成形面连接件被上述的拾取辊54从模轮52的外周面部连续且强制性地(强迫地)剥离。此时，在模轮52的模腔内成形而成的卡合元
件(临时卡合元件)的钩部被第1板的上述的边缘部按压而被压缩，并且被擦过。由此，在钩
部的下表面形成光滑的压缩面32。而且，此时，钩部一边从边缘部受到扭转的外力一边被该
边缘部按压，从而钩部以从杆部朝向钩顶端上倾的方式朝向上方倾斜或以弯曲的方式整体
地变形，并且，变形成在M方向上不对称的形状。

[0230] 并且，从模轮52剥离下来的成形面连接件紧接着被向拾取辊54的相互以预定间隔分开地配置的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间导入，被夹持在该上侧夹持辊54a与下
侧夹持辊54b之间。由此，与前述的实施例1的情况同样地，从杆部21朝向上方变形了的钩部
被上侧夹持辊54a从上方按压，因此，能够使向该上方变形了的钩部强制性地(积极地)塑性
变形，使得该钩部朝向左右方向(CD)。由此，制造图13所示的本实施例2的成形面连接件2。

[0231] 之后，在拾取辊54的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间通过了的机械方向上纵长的成形面连接件2被朝向未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的长度而被回收。
或者，以纵长的成形面连接件2的状态直接呈卷状收卷于回收辊等而被回收。

[0232] 在如上述那样制造的本实施例2的成形面连接件2中，杆部21自身和钩部31b自身分别具有与前述的实施例1的杆部21和钩部31同样的特征的形态。即、卡合元件20b的杆部
21形成得较粗，且杆部21的上表面(顶端面)呈球面。而且，在本实施例2中，在钩部31b的上
表面与杆部21的上表面之间未设置台阶26，钩部31b的上表面和杆部21的上表面连续地配
置。因此，在本实施例2的成形面连接件2中，能够获得比前述的实施例1的成形面连接件2的
肌肤触感良好的肌肤触感。

[0233] 另外，卡合元件20b的杆部21的强度较高，因此，能够使成形面连接件2相对于雌型面连接件的剪切强度增大。而且，卡合元件20b的钩部31b从杆部21的上端部朝向左右方向
(CD)突出，并且，在钩部31b的下表面局部地设置有光滑且较硬的压缩面32。因此，在本实施
例2的成形面连接件2中，钩挂到卡合元件20b的钩部31b的环难以从卡合元件20b脱开，因
此，能够获得相对于雌型面连接件的较高的剥离强度。

[0234] 实施例3

[0235] 图18是表示本实施例3的成形面连接件的立体图。图19是仅表示成形面连接件的卡合元件的立体图。图20～图22分别是卡合元件的主视图、右侧侧视图以及左侧侧视图。

[0236] 本实施例3的成形面连接件3具有薄板状的基材部10和竖立设置于基材部10的上表面的多个卡合元件70。基材部10与前述的实施例1和2的基材部10同样地形成。

[0237] 本实施例3的各卡合元件70分别具有：杆部71，其从基材部10立起；和1个钩部81，其从杆部71的上端部沿着交叉方向(CD)突出。在本实施例3的情况下，各卡合元件70的钩部
81也全部从杆部71向交叉方向的相同的朝向突出。

[0238] 卡合元件70的杆部71直立于基材部10的上表面。该杆部71具有：基端部72，其从基材部10立起，并且在外周缘部整体具有弯曲面；杆主体部73，其连续地配置于基端部72之
上；以及杆头部76，其配置于杆主体部73之上，具备从上方压扁那样的形状。本实施例3的杆
部71具有以机械方向(MD)的中心位置为基准而在机械方向(杆部71的宽度方向)上对称的
形状。

[0239] 该杆部71的基端部72形成为与上下方向正交的截面的面积随着靠近基材部10而递增，以便提高杆部71相对于基材部10的强度。

[0240] 杆主体部73的与上下方向正交的截面呈接近半圆的形状或比由圆的弧和弦包围的半圆大的形状。另外，杆主体部73具有与上下方向正交的截面的面积随着靠近基材部10
而递增的形态。

[0241] 另外，杆主体部73具有：平坦的钩配设面74，其供钩部81配置；和杆外周面，其在与上下方向正交的截面中呈圆弧状。钩配设面74由与基材部10的上表面正交、并且与CD正交
的单一平坦面形成。

[0242] 另外，杆部71在卡合元件70的主视时(参照图20)具有配置于与钩配设面74相反的一侧的杆背面75。该杆背面75以在卡合元件70的主视时使钩配设面74与杆背面75之间的CD
上的尺寸随着远离基材部10的上表面而递减的方式形成。

[0243] 在该情况下，杆背面75在卡合元件70的主视时具有：上端背面部75d，其配置于杆头部76；上侧曲面部75a，其呈凸状(或圆弧状)配置于杆部71主体部的上端部；下侧曲面部
75b，其与基材部10相邻而呈凹状配置于杆部71的下端部；以及倾斜面部75c，其配置于上侧
曲面部75a与下侧曲面部75b之间。

[0244] 而且，杆主体部73以在卡合元件70的侧视时(参照图21或图22)使左右侧缘间的M方向上的尺寸随着远离基材部10的上表面而递减的方式形成。

[0245] 本实施例3的杆主体部73通过如上述那样形成，杆部71能够具有较高的强度，因此，即使卡合元件70受到外力，也能够难以变形。尤其是，杆部71能够难以变形成向C方向的
杆背面75侧倒伏。

[0246] 杆部71的杆头部76以较小的高度尺寸较薄地形成于杆主体部73之上。该杆头部76以与上下方向正交的截面的形状在任意高度位置都具有大致相同的形状的方式形成。杆头
部76的上表面76a(换言之，杆部71的上表面或顶端面)形成为与基材部10的上表面平行的
平坦面。另外，杆头部76的上表面76a以与钩部81的后述的基端侧上表面85a形成单一平坦
面的方式配置。

[0247] 本实施例3的钩部81具有如下特征的形态：钩顶端部86向下方倾斜，并且，在钩部81的下表面配置有形成得比钩上表面85光滑的压缩面82。在此，钩部81的下表面是指，钩部
81的外表面中的如前述那样从钩部81的顶端配置到钩部81中的与杆部71相连结的连结部
分的下端部、且朝向下方或斜下方(即、朝向基材部10)配置的部分。

[0248] 另外，本实施例3的钩部81具有：钩主体部83，其从杆部71沿着左右方向(CD)突出；和前后一对加强肋部84，其以从钩主体部83的上端部沿着前后方向(MD)伸出的方式配置。
钩主体部83具有随着远离杆部71而变小的头细形状。即、钩主体部83以使杆宽度方向上的
尺寸(前后方向的尺寸)随着远离杆部71而递减的方式形成。通过如此地形成，能够使环易
于钩挂于钩主体部83。此外，优选的是，钩主体部83以使杆上下方向上的尺寸也随着远离杆
部71而递减的方式形成。另外，在钩主体部83的前后两侧配置有加强肋部84，从而能够有效
地提高钩部81的强度。

[0249] 如图20所示，该钩部81的上表面(钩上表面)85具有：基端侧上表面85a，其配置于钩基端部(杆连结侧的端部)；和顶端侧上表面85b，其从基端侧上表面85a朝向钩顶端下倾。
钩部81的基端侧上表面85a从杆头部76的上表面76a连续地配置、且与该杆头部76的上表面
76a形成单一平坦面。在该情况下，钩部81的平坦的基端侧上表面85a跨钩主体部83和前后
的加强肋部84地配置。

[0250] 在本实施例3的卡合元件70中，如上述那样杆头部76的上表面76a和钩部81的基端侧上表面85a形成为与基材部10的上表面平行的平坦面。与此同时，钩部81的顶端侧上表面
85b朝向钩顶端下倾地形成。由此，能够使从上表面侧触碰到成形面连接件3时的卡合元件
70的上端部的肌肤触感良好。

[0251] 钩部81的下表面在例如卡合元件70的主视时(参照图20)形成为如下形状：随着从钩顶端朝向杆部71去，以使钩部81的下表面与基材部10之间的间隔递增的方式稍微上倾，
接着以使钩部81的下表面与基材部10之间的间隔递减的方式下倾。即、本实施例3的钩部81
形成为，通过钩顶端部86向下方倾斜地形成，钩部81的下表面在卡合元件70的主视时具备
环钩挂于钩顶端与杆部71之间那样的呈凹状较小地弯曲或弯折的曲面(凹面)。

[0252] 另外，在钩部81的形成为凹面状的下表面具有由于受到按压和压缩而形成得比钩部81的上表面光滑且光亮的压缩面82。该压缩面82比钩部81的上表面更多地反射光，而有
时也在压缩面82局部地看得见光泽。另外，优选的是，钩部81的压缩面82形成得比钩部81的
上表面硬。

[0253] 而且，在本实施例3中，在从机械方向观察钩部81时(特别是从后方侧观察钩部81时)，钩部81的顶端部86的外表面处的曲率半径与前述的实施例1的情况同样地被设定于
0.06mm以上且是0.18mm以下的范围内，优选被设定于0.12mm以上且是0.15mm以下的范围
内。

[0254] 在本实施例3的卡合元件70中，虽然杆部71具有在M方向(杆部71的宽度方向)上对称的形状，但钩部81具有在M方向(钩部81的宽度方向)上不对称的形状。即、钩部81的以M方
向的中心位置为基准而配置于前方的前半部和配置于后方的后半部形成为相互不对称的
完全不同的形态。另外，在从C方向的钩部81侧观察卡合元件70的侧视(参照图21)时，顶端
面87以夹在钩部81的顶端侧上表面85b和压缩面82之间的方式配置。

[0255] 在该情况下，钩顶端部86配置于比钩部81的前后方向(MD)的中心位置靠后方的位置。另外，钩部81中的压缩面82的后端部配置于比该压缩面82的前端部高的位置，以使得在
例如图20所示的卡合元件70的主视时钩部81中的压缩面82的后端部被遮挡而看不见。

[0256] 另外，在本实施例3中，卡合元件70的具体的大小如以下这样设定。

[0257] 在例如上下方向上，卡合元件70中的距基材部10的上表面的最大高度尺寸H1被设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选被设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。钩部81的顶端部
86中的距基材部10的上表面的上下方向的高度尺寸H4被设定成比上述最大高度尺寸H1小，
且被设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选被设定成0.2mm以上且是1.0mm以下。

[0258] 在M方向(卡合元件20的宽度方向)上，杆部71中的机械方向的最大尺寸(即、杆部71的基端部72处的机械方向的尺寸)L1被设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选被设定成
0.2mm以上且是1.0mm以下。另外，钩部81中的机械方向的最大尺寸L2被设定成0.01mm以上
且是1.0mm以下，优选被设定成0.05mm以上且是0.5mm以下。

[0259] 在C方向上，杆部71中的交叉方向的最大尺寸(即、杆部71的基端部72处的交叉方向的尺寸)W1被设定成0.1mm以上且是1.5mm以下，优选被设定成0.1mm以上且是1.0mm以下。
另外，钩部81的交叉方向的最大尺寸(即、从钩部81的顶端到杆部71的钩配设面74的交叉方
向的尺寸)W2被设定成0.01mm以上且是1.0mm以下，优选被设定成0.05mm以上且是0.5mm以
下。

[0260] 而且，杆部71的上述的倾斜面部75c的相对于上下方向的倾斜角度被设定成5°以上且是20°以下。优选钩部81中的上述的C方向的最大尺寸W2被设定成钩部81的下端与杆部
71的钩配设面74之间的与C方向平行的线段的尺寸W3的一半以下(换言之，优选尺寸W3被设
定成最大尺寸W2的两倍的大小以上)。优选钩部81中的上述的M方向的最大尺寸L2被设定成
杆部71在钩部81的下端位置处的M方向的尺寸L3的一半以下(换言之，优选尺寸L3被设定成
最大尺寸L2的两倍的大小以上)。

[0261] 上述那样的本实施例3的成形面连接件3使用图23所示的制造装置90来制造。

[0262] 该制造装置90具有：成形装置51，其进行成形面连接件3的后述的一次成形体的成形；拾取辊54，其将成形而成的一次成形体从成形装置51剥离，并且使一次成形体的后述的
临时元件的一部分变形；以及加热按压装置91，其对从拾取辊54送出来的一次成形体进行
加热并按压该一次成形体。

[0263] 在该情况下，本实施例3的成形装置51和拾取辊54使用与前述的实施例1相同的成形装置51和拾取辊54。因而，在本实施例3的模轮52中，第1板55a的第1模腔56在自模轮52的
外周面向内侧分开了的位置形成为成形面连接件3的后述的一次成形体无法以保持其形状
不变的方式起模的倒扣形状。而且，设置于第1板55a的圆周状的棱线部中的、配置于径向的
外侧的圆弧部分的棱线部配置为在将一次成形体的临时元件拔出时将临时元件的一次钩
部的下表面局部地按压而使该临时元件的一次钩部的下表面压缩的边缘部60。

[0264] 本实施例3的加热按压装置91具有上下一对按压辊(压延辊)91a、91b。上侧按压辊91a和下侧按压辊91b以隔开预定的间隔的方式相对配置。在该情况下，上侧按压辊91a和下
侧按压辊91b之间的间隔能够利用未图示的高度调整部件来调整。在本实施例3的情况下，
与从制造的成形面连接件3的基材部10的下表面(背面)到杆头部76的上表面76a的高度尺
寸相对应地进行调整。

[0265] 上侧按压辊91a在内部设置有未图示的加热源。在该情况下，上侧按压辊91a的表面温度被设定成能够使形成成形面连接件3的合成树脂软化的温度。具体而言，被设定成成
为“该合成树脂的熔点‑40℃的温度”以上、且是“该熔点‑10℃的温度”以下的预定的温度。
另外，上侧按压辊91a以在图23中逆时针旋转的方式配置。上侧按压辊91a的外周面成为从
上方按压在一次成形工序中成形而成的一次成形体的加热后的临时元件的面。

[0266] 下侧按压辊91b以在图23中顺时针旋转的方式配置，成为从下支承所输送的一次成形体的支承面。此外，在本发明中，也能够利用未图示的上侧带机构和/或下侧带机构来
替代上侧按压辊91a和/或下侧按压辊91b。在该情况下，上侧带机构和下侧带机构分别具有
环形带和左右一对旋转辊，该环形带被卷挂于该左右一对旋转辊，并且，该左右一对旋转辊
使环形带向一方向旋转。

[0267] 在使用具有上述那样的成形装置51、拾取辊54以及加热按压装置91的制造装置90来制造本实施例3的成形面连接件3的情况下，首先，进行利用成形装置51对成形面连接件3
的一次成形体进行成形的一次成形工序。本实施例3的一次成形工序与前述的实施例1的成
形工序同样地进行。

[0268] 即、在本实施例3的一次成形工序中，将熔融后的合成树脂材料从挤压喷嘴53朝向模轮52的外周面连续地挤出，连续向挤压喷嘴53与旋转的模轮52之间的空间部、以及设置
到模轮52的外周面部的各模腔(空间部)内填充合成树脂材料。

[0269] 而且，所填充的合成树脂材料一边被模轮52的外周面承载，一边被冷却到比熔点低的温度，从而对在基材部10的上表面竖立设置有具有未图示的一次钩部和一次杆部的多
个临时元件的一次成形体(临时一次成形体)进行成形。此时成形的一次成形体(临时一次
成形体)与前述的实施例1的临时成形面连接件相同。

[0270] 之后，由模轮52成形而成的一次成形体被上述的拾取辊54从模轮52的外周面部连续且强制性地(强迫地)剥离。此时，在形成于模轮52的外周面部的模腔中，第1板55a的第1
模腔56如上述这样被形成为倒扣形状。

[0271] 因此，一次成形体被拾取辊54拉拽，从而在模腔内成形而成的临时元件的半球形状的一次钩部被在第1板55a形成的上述的边缘部60从一次钩部的下表面侧按压而被压缩。
此时，模轮52沿着机械方向旋转，因此，一次钩部也受到被第1板55a的边缘部60沿着机械方
向扭转那样的外力。由此，与前述的实施例1的情况同样地，在一次钩部的下表面形成光滑
且较硬的压缩面82。

[0272] 而且，在一次钩部从第1模腔56拔出时，一次钩部一边从第1板55a的边缘部60受到外力一边被该边缘部60按压，从而一次钩部以从一次杆部朝向钩顶端上倾的方式朝向上方
倾斜或以弯曲的方式整体地变形，并且，变形成在M方向上不对称的形状。

[0273] 从模轮52剥离下来的一次成形体紧接着被向拾取辊54的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间导入而被夹持。此时，临时元件的朝向上方变形了的一次钩部被上侧夹持辊
54a从上方按压。由此，能够使以上倾的方式变形了的一次钩部强制性地(积极地)向下方塑
性变形，使得该一次钩部朝向C方向。由此，制作本实施例3的一次成形体。此时所制作的本
实施例3的一次成形体具有与图1所示的前述的实施例1的成形面连接件1的结构(构造)相
同的结构(构造)。

[0274] 即、本实施例3的一次成形体具有基材部10和竖立设置于基材部10的多个临时元件(实施例1的卡合元件20)。另外，临时元件具有：一次杆部(实施例1的杆部21)，其从基材
部10立起；和一次钩部(实施例1的钩部31)，其从该一次杆部的上端部沿着C方向突出。而
且，在临时元件的一次杆部与一次钩部之间形成有使一次钩部的上表面比一次杆部的上表
面高的台阶。

[0275] 接下来，通过拾取辊54而获得的上述的一次成形体(实施例1的成形面连接件1)被朝向进行二次成形工序的加热按压装置91输送，而被向加热按压装置91的上侧按压辊91a
与下侧按压辊91b之间导入。而且，一次成形体在上侧按压辊91a和下侧按压辊91b间通过，
从而临时元件中的一次杆部的上端部和一次钩部的上端部(即、实施例1的卡合元件70中的
杆部71的上端部和钩部81的上端部)被上侧按压辊91a加热而软化，并且，被从上方按压而
被压扁。

[0276] 通过进行这样的二次成形工序，钩部81的顶端能够比进行二次成形工序之前进一步向下方弯曲。另外，一次成形体的一次杆部的上端部和一次钩部的上端部以一边扩展一
边被平坦化的方式热变形，杆头部76的上表面76a和钩部81的基端侧上表面85a形成为单一
平坦面。而且，形成钩部81的一对加强肋部84。

[0277] 由此，成形图18～图22所示那样的本实施例3的卡合元件70，因此，制造图18所示的本实施例3的成形面连接件3。之后，在加热按压装置91通过了的机械方向上纵长的成形
面连接件3被朝向未图示的切断部输送，被该切断部切断成预定的长度而被回收。或者，以
纵长的成形面连接件3的状态直接被呈卷状收卷于回收辊等而被回收。

[0278] 如上述那样制造的本实施例3的成形面连接件3具有从基材部10较粗地竖立设置的杆部71和从杆部71的上端部沿着CD突出的微小的钩部81。而且，卡合元件70的钩部81的
钩顶端部86向下方倾斜地形成，并且在从C方向观察卡合元件70的钩部81时(参照图21)，钩
部81形成为在钩部81的宽度方向(M方向)上不对称。设置有这样的钩部81的本实施例3的卡
合元件70具有与以往的J字状、棕榈树状以及蘑菇状完全不同的特征的形态，由此，具有在
以往无法获得的以下这样的特征的性质。

[0279] 具体地说明，在本实施例3的成形面连接件3中，卡合元件70的杆部71形成得较粗，因此，能够提高杆部71的强度。因而，本实施例3的成形面连接件3与前述的实施例1的情况
同样地，能够使雌型面连接件的环易于钩挂于成形面连接件3的卡合元件70而使两者稳定
地卡合。而且，由于杆部71的强度较高，能够使成形面连接件3相对于雌型面连接件的剪切
强度增大。

[0280] 另外，在本实施例3的卡合元件70中，极小的钩部81从杆部71的上端部朝向左右方向(CD)突出，并且钩顶端部86向下方倾斜地配置。而且，卡合元件70的钩部81的下表面如上
述那样局部地具有形成得比钩部81的上表面光滑的压缩面82。另外，钩主体部83具有随着
远离杆部71而变得头细的形状。

[0281] 因而，在本实施例3的成形面连接件3中，环易于钩挂于卡合元件70的钩部81，另外，该钩挂的环难以从卡合元件70脱开，因此，能够稳定地获得相对于雌型面连接件的较高
的剥离强度。

[0282] 而且，在本实施例3的卡合元件70中，杆部71中的杆头部76的上表面76a和钩部81的基端侧上表面85a形成为与基材部10的上表面平行的连续的平坦面。另外，如此平坦的杆
头部76的上表面76a和钩部81的基端侧上表面85a以较大的面积向成形面连接件3的上方暴
露。由此，能够稳定地获得从上表面侧触碰到成形面连接件3时的良好的肌肤触感、良好的
接触舒适度。

[0283] 具有以上那样的特征的性质的本实施例3的成形面连接件3特别适合使用于例如一次性尿布、婴幼儿的尿布围裤、保护手脚的关节等的保护器具、腰用紧腰衣、手套等任意
相对于身体拆装的商品。而且，本实施例3这的以往所没有的新的成形面连接件3通过追加
于以往的成形面连接件而被提供，能够增多成形面连接件的变化。其结果，易于更适当地应
对各种类型的雌型面连接件(无纺布)。

[0284] 此外，本实施例3的成形面连接件3是通过如下这样而被制造的：在成形面连接件3的制造工序中使用成形装置51和拾取辊54，来制作具有与图1所示的前述的实施例1的成形
面连接件1(参照图1)相同的结构(构造)的一次成形体，之后，将所获得的该一次成形体向
加热按压装置91的上侧按压辊91a与下侧按压辊91b之间导入。

[0285] 不过，在本实施例3中，在拾取辊54的上侧夹持辊54a与下侧夹持辊54b之间通过了的一次成形体也可以不是前述的实施例1的成形面连接件1，而是具有与前述的实施例2的
成形面连接件2(参照图13)相同的结构(构造)的成形面连接件。

[0286] 通过将这样的一次成形体(即、实施例2的成形面连接件2)导入加热按压装置91而进行上述的二次成形工序，也能够制造在基材部10竖立设置有具有与在本实施例3中进行
了说明的卡合元件70大致相同的结构(构造)的多个卡合元件的成形面连接件。如此制造的
成形面连接件成为实施例3的变形例的成形面连接件，能够获得与图18～图22所示的实施
例3的成形面连接件3同样的效果。

[0287] 此外，在前述的实施例1～实施例3中，对成形面连接件的各卡合元件具有1个杆部和从该杆部沿着交叉方向(CD)突出的1个钩部的情况进行了说明。不过，在本发明中，也可
以针对卡合元件的1个杆部突出地配置多个钩部。

[0288] 在此，一边参照附图一边具体地说明例如实施例1的变形例。在图24中表示实施例1的变形例的卡合元件20c。该图24的卡合元件20c具有从基材部10立起的杆部21c和从杆部
21c的上端部沿着交叉方向的相同的朝向突出的两个钩部31。

[0289] 该变形例的杆部21c虽然具有与前述的实施例1的杆部21的形状相同的形状，但形成得比前述的实施例1的杆部21大。即、变形例的杆部21c和前述的实施例1的杆部21具有相
似的关系。另外，变形例的两个钩部31分别以与前述的实施例1的钩部31相同的形状和相同
的大小形成。

[0290] 另外，在图25中表示实施例1的另一变形例的卡合元件20d。该图25的卡合元件20d具有从基材部10立起的杆部21d和从杆部21d的上端部沿着交叉方向突出的两个钩部31。另
外，钩部31从杆部21d彼此沿着交叉方向的相反朝向突出。

[0291] 在该另一变形例的杆部21d未形成前述的实施例1那样的杆背面25，在杆部21d的左右两侧配置有平坦的钩配设面24。此外，在从交叉方向(CD)观察卡合元件20d时，该另一
变形例的杆部21d呈与前述的实施例1的杆部21形状相同的形状。

[0292] 另外，在该卡合元件20d中，两个钩部31具有相互面对称的形状。在该情况下，一个钩部31以与前述的实施例1的钩部31相同的形状、相同的大小以及相同的朝向形成。

[0293] 在本发明中也包含上述的两个变形例那样的在基材部10竖立设置有具有1个杆部21c、21d和两个钩部31的多个卡合元件20c、20d的成形面连接件。在这些变形例的成形面连
接件中，获得比前述的实施例1的成形面连接件1的剥离强度高的剥离强度。另外，在这样的
变形例的成形面连接件中，也同样地获得前述的实施例1的成形面连接件1中的除了剥离强
度以外的效果。这样的在1个杆部配置有多个钩部的卡合元件不仅能够适用于实施例1的成
形面连接件1，同样也能够适用于实施例2的成形面连接件2、实施例3的成形面连接件3。

[0294] 而且，在前述的实施例1～实施例3中，说明了使用具有模轮52的成形装置51来进行成形面连接件的成形工序或一次成形工序的情况。不过，在本发明中，在成形面连接件的
成形工序或一次成形工序中，也能够使用其他形态的成形装置。

[0295] 例如，作为成形工序或一次成形工序所使用的成形装置，例如，能够使用如下变形例的成形装置，该变形例的成形装置具有：模轮52，其向一方向驱动旋转；压轮，其与该模轮
52之间隔开预定的间隔地配置，并向与模轮52相反的方向驱动旋转；以及挤出喷嘴，其将熔
融后的合成树脂材料朝向模轮52与压轮之间挤出。

[0296] 在该情况下，变形例的成形装置的模轮52具有与在前述的实施例1等中进行了说明的模轮52同样的构造。另外，在变形例的成形装置中，在模轮52的下游侧配置有图8所示
那样的将成形面连接件或一次成形体从模轮52强制性地剥离的拾取辊54。

[0297] 使用具有这样的模轮52和压轮的变形例的成形装置来进行成形面连接件的制造工序，也能够稳定地制造在前述的实施例1～实施例3等中进行了说明那样的本发明的成形
面连接件。

[0298] 附图标记说明

[0299] 1、1a、成形面连接件；2、3、成形面连接件；10、基材部；20、20a、卡合元件；20b、20c、卡合元件；20d、卡合元件；21、杆部；21c、21d、杆部；22、基端部；23、杆主体部；24、钩配设面；
25、杆背面；25a、上侧曲面部；25b、下侧曲面部；25c、倾斜面部；26、台阶(台阶部)；31、31b、
钩部；32、压缩面；33、钩部的顶端部；34、钩顶端面；50、制造装置；51、成形装置；52、模轮；
53、挤压喷嘴；54、拾取辊；54a、上侧夹持辊；54b、下侧夹持辊；55、金属板；55a、第1板；55b、
第2板；55c、第3板；56、第1模腔；57、第2模腔；58、辅助模腔；59、台阶；60、边缘部；70、卡合元
件；71、杆部；72、基端部；73、杆主体部；74、钩配设面；75、杆背面；75a、上侧曲面部；75b、下
侧曲面部；75c、倾斜面部；75d、上端背面部；76、杆头部；76a、杆头部的上表面；81、钩部；82、
压缩面；83、钩主体部；84、加强肋部；85、钩部的上表面(钩上表面)；85a、基端侧上表面；
85b、顶端侧上表面；86、钩部的顶端部(钩顶端部)；87、顶端面；90、制造装置；91、加热按压
装置；91a、上侧按压辊；91b、下侧按压辊；D1、与第1模腔的径向外侧相邻的位置处的第1板
的第1层叠面与第2板的第2模腔的模腔面之间的旋转轴线方向上的尺寸；D2、第1模腔的距
第1层叠面最深的位置的模腔面与第2板的第2模腔的模腔面之间的旋转轴线方向上的尺
寸；H1、卡合元件的最大高度尺寸；H2、杆部的最大高度尺寸；H3、台阶的高度尺寸；H4、钩部
的顶端部的高度尺寸；L1、杆部中的M方向的最大尺寸；L2、钩部中的M方向的最大尺寸；L3、
杆部在钩部的下端位置处的的M方向的尺寸；W1、杆部中的C方向的最大尺寸；W2、钩部的C方
向的最大尺寸；W3、钩部的下端与杆部的钩配设面之间的与C方向平行的线段的尺寸(杆部
在钩部的下端位置处的C方向的尺寸)。