本发明公开了一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法，将PTFE自润滑功能的材料用于挤压型杆端关节轴承，采用半挤压工艺挤压，通过PTEF织物的自润滑性能实现产品的免维护的效果，提高产品的使用寿命，其适用于空间有限、装拆麻烦，且不便更换、不便润滑、有力矩要求的场合，其比起组装型钢对PTFE织物杆端体关节轴承，使用性能一样，加工制造路线短，成本更低，可灵活调节游隙或力矩。
1.一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：所述钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承包括杆端体、PTFE织物和内圈，所述杆端体设杆端眼孔，杆端眼孔的外壁的中间设有对称的台阶结构，其制造步骤如下：S1、杆端眼孔进行喷砂处理后，将所述PTFE织物粘贴在杆端体的杆端眼孔内，再通过烘干机进行衬垫预涨处理；
S2、将杆端体和内圈放置在挤压下模上，挤压下模和内圈套接在挤压芯轴上，杆端体杆端固定，套入挤压上模，所述挤压上模和所述挤压下模互相对称，所述挤压上模和挤压下模分别具有内台阶面、中间台阶面和外端面，所述内台阶面对应所述内圈的外端面，所述中间台阶面对应所述杆端体的外端面，所述中间台阶面和所述外端面之间设为圆弧过渡面；
S3、挤压挤压下模和挤压上模，使杆端体变形，直至所述挤压上模和挤压下模的外端面分别与所述杆端眼孔的外台阶面闭合。
2.根据权利要求1所述的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：还包括步骤S4、可根据一模的成型情况重复步骤S3。
3.根据权利要求1所述的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：还包括步骤S5、将步骤S3得到的杆端关节轴承放置在游隙处理下模上，内圈套接在游隙处理芯轴上，杆端体靠接在游隙处理下模的外弧形面上，使用游隙处理上模压内圈，使内圈的端面顶到游隙处理下模的内台阶面上，使用同样的方法处理杆端体的另一面。
4.根据权利要求2所述的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：还包括步骤S5、将步骤S4得到的杆端关节轴承放置在游隙处理下模上，内圈套接在游隙处理芯轴上，杆端体靠接在游隙处理下模的外弧形面上，使用游隙处理上模压内圈，使内圈的端面顶到游隙处理下模的内台阶面上，使用同样的方法处理杆端体的另一面。
5.根据权利要求1所述的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：所述杆端眼孔的外壁的台阶结构形成周向的凸起，所述凸起的宽度为杆端眼孔宽度尺寸的一半，所述凸起的两侧的宽度分别大于凸起宽度的一半。
6.根据权利要求1所述的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，其特征在于：所述内圈预先进行热处理和球面镀硬铬，热处理硬度为58～62HRC。
7.根据权利要求1至6任一项所述的一种制造方法制得的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承。
一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法。
背景技术
[0002] 现有钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承都是组装型的，参见图1所示，其包括挤压T型向心关节轴承1’和杆端体2’，挤压T型向心关节轴承(包括外圈3’、内圈4’和衬垫5’)的制作过程：先车外圈3’→外圈内孔喷砂处理→衬垫5’下料→粘贴→预固化→挤压(参见图2所示，使用一组挤压模6’进行挤压)→固化→粗车外圆→游隙预处理→去除残胶→车端面→精车外圆、端沟槽→游隙终处理→精磨外圆，得到挤压T型向心关节轴承。再通过图3的一组压配模7’将挤压T型向心关节轴承1’压入杆端体2’的眼孔内，最后通过图4的一组铆合模8’将挤压T型向心关节轴承1’与杆端体2’固定连接。该种组装型钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的装配步骤繁琐，成本高。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法。
[0004] 本发明解决其技术问题所采用的第一种技术方案是：
[0005] 一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的制造方法，所述钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承包括杆端体、PTFE织物和内圈，所述杆端体设杆端眼孔，杆端眼孔的外壁的中间设有对称的台阶结构，其制造步骤如下：
[0006] S1、杆端眼孔进行喷砂处理后，将所述PTFE织物粘贴在杆端体的杆端眼孔内，再通过烘干机进行衬垫预涨处理；
[0007] S2、将杆端体和内圈放置在挤压下模上，挤压下模和内圈套接在挤压芯轴上，杆端体杆端固定，套入挤压上模，所述挤压上模和所述挤压下模互相对称，所述挤压上模和挤压下模分别具有内台阶面、中间台阶面和外端面，所述内台阶面对应所述内圈的外端面，所述中间台阶面对应所述杆端体的外端面，所述中间台阶面和所述外端面之间设为圆弧过渡面；
[0008] S3、挤压挤压下模和挤压上模，使杆端体变形，直至所述挤压上模和挤压下模的外端面分别与所述杆端眼孔的外台阶面闭合。
[0009] 还包括步骤S4、可根据一模的成型情况重复步骤S3。
[0010] 还包括步骤S5、将步骤S3或S4得到的杆端关节轴承放置在游隙处理下模上，内圈套接在游隙处理芯轴上，杆端体靠接在游隙处理下模的外弧形面上，使用游隙处理上模压内圈，使内圈的端面顶到游隙处理下模的内台阶面上，使用同样的方法处理杆端体的另一面。
[0011] 所述杆端眼孔的外壁的台阶结构形成周向的凸起，所述凸起的宽度为杆端眼孔宽度尺寸的一半，所述凸起的两侧的宽度分别大于凸起宽度的一半。
[0012] 所述内圈预先进行热处理和球面镀硬铬，热处理硬度为58～62HRC。
[0013] 本发明解决其技术问题所采用的第二种技术方案是：
[0014] 上述制造方法制得的一种钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承。
[0015] 本发明的有益效果是：本发明是将PTFE自润滑功能的材料用于挤压型杆端关节轴承，采用半挤压工艺挤压，通过PTEF织物的自润滑性能实现产品的免维护的效果，提高产品的使用寿命，其适用于空间有限、装拆麻烦，且不便更换、不便润滑、有力矩要求的场合，其比起组装型钢对PTFE织物杆端体关节轴承，使用性能一样，加工制造路线短，成本更低，可灵活调节游隙或力矩。
[0016] 以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法不局限于实施例。
附图说明
[0017] 图1是现有组装型钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的结构示意图。
[0018] 图2是现有组装型钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的挤压外圈步骤示意图。
[0019] 图3是现有组装型钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的压配步骤示意图。
[0020] 图4是现有组装型钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的铆合步骤示意图。
[0021] 图5是本发明的一较佳实施例的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承未挤压前的杆端体的结构示意图。
[0022] 图6是本发明的一较佳实施例的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的内圈的结构示意图。
[0023] 图7是本发明的一较佳实施例的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的挤压杆端体步骤的结构示意图。
[0024] 图8是本发明的一较佳实施例的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的游隙处理步骤的结构示意图。
[0025] 图9是本发明的一较佳实施例的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承的结构示意图。
[0026] 图10是挤压出现拱起现象的结构示意图。
具体实施方式
[0027] 实施例，参见图5、图6所示，本发明的钢对PTFE织物自润滑杆端关节轴承包括杆端体1、PTFE织物2和内圈3，所述杆端体1设杆端眼孔11，杆端眼孔11的外壁的中间设有对称的台阶结构12，所述台阶结构12形成周向的凸起，所述凸起12的宽度C为杆端眼孔11宽度A尺寸的一半，凸起12的两侧分别为弧形，其宽度B为凸起12宽度的一半加0.1～0.2mm，加上的部分可使得端面过压一些，保证其对称度，所述内圈3预先进行热处理和球面镀硬铬，热处理硬度为58～62HRC。
[0028] 其制造步骤如下：
[0029] S1、杆端眼孔进行喷砂处理后，将所述PTFE织物2粘贴在杆端体1的杆端眼孔11内，再通过烘干机进行衬垫预涨处理；
[0030] S2、将杆端体1和内圈3放置在挤压下模4上，挤压下模4和内圈3套接在挤压芯轴5上，杆端体1杆端13固定，套入挤压上模6，所述挤压上模6和所述挤压下模4互相对称，所述挤压上模6和挤压下模4分别具有内台阶面、中间台阶面和外端面，所述内台阶面对应所述内圈3的外端面，所述中间台阶面对应所述杆端体1的外端面，所述中间台阶面和所述外端面之间设为圆弧过渡面；
[0031] S3、参见图7所示，通过压力机挤压挤压上模6，使杆端体变形，直至所述挤压上模6和挤压下模4的外端面分别与所述杆端眼孔1的外台阶面闭合。
[0032] S4、根据一模成型情况，重复步骤S3；
[0033] S5、参见图8所示，将步骤S4得到的杆端关节轴承放置在游隙处理下模7上，内圈3套接在游隙处理芯轴8上，杆端体1靠接在游隙处理下模7的外弧形面上，使用游隙处理上模9压内圈3，使内圈3的端面顶到游隙处理下模7的内台阶面上，使用同样的方法处理杆端关节轴承的另一面，可通过调整游隙处理下模的型腔，处理出想要的游隙或扭矩。
[0034] 上述方法得到图9的钢对PTFF织物自润滑杆端关节轴承。
[0035] 其中步骤S3中，挤压时，杆端体1端面自由伸长变形，使得靠近未被挤压的地方成型较好，不会出现中间拱起现象(参见图10所示的中间拱起部分9’)，这样可使得杆端体1在工作时内圈3外球面和杆端体1之间的接触面增多，磨损均匀，提高寿命。这对于大包角轴承表现的尤为明显，包角越大，成型时中间未压到部分越容易拱起，成型不好影响寿命，而通过本发明的挤压方法，不仅可以消除拱起还可以使成型更好，改善或消除轴向窜动的现象，达到跟组装自润滑型一样的效果，大大的降低了成本。
[0036] 上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种钢对PTFF织物自润滑杆端关节轴承及其制造方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。
