一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法

摘要

本发明公开了一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，包括止推轴承、径向轴承、油泵和油箱，其中在所述止推轴承的最底部设有排水孔，在所述径向轴承的最底部设有排放孔，在所述排放孔的上方设有油位孔，所述出油口位于所述油位孔的上方，在所述排水孔处设有回油单向快速接头，在所述排放孔处设有排放单向快速接头，所述回油单向快速接头与排放单向快速接头之间通过导液管连接，在整个过程中，由于排水孔的直径远小于进油口的直径，所以出油口的流量与排放孔的流量之和刚好与进油口的流量相等，整个过程是一个动态平衡，既保证了轴承座内有充足的润滑油，还可以实时将轴承座内水排出，确保了轴承座的安全。

权利要求

1.一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，包括止推轴承、径向轴承、油泵和油箱，以及与油箱连接的油水分离机，和位于止推轴承与径向轴承上的进油口，和位于径向轴承上的出油口，其特征在于：在所述止推轴承的最底部设有排水孔，在所述径向轴承的最底部设有排放孔，在所述排放孔的上方设有油位孔，所述出油口位于所述油位孔的上方，在所述排水孔处设有回油单向快速接头，在所述排放孔处设有排放单向快速接头，所述回油单向快速接头与排放单向快速接头之间通过导液管连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，其特征在于：在所述油位孔处设有油位单向快速接头，所述回油单向快速接头与油位单向快速接头之间通过回油管连接，所述排放单向快速接头通过排放管与油箱连接，此时排放单向快速接头反向设置。

3.根据权利要求2所述的一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，其特征在于：所述回油单向快速接头、油位单向快速接头、排放单向快速接头均为单向阀快速接头。

4.根据权利要求1所述的一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，其特征在于：所述进油口的直径不大于出油口的直径，所述排水孔、油位孔与排放孔的直径均小于进油口的直径。

5.根据权利要求1～4其中任意一项所述的一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，其特征在于：所述进油口的直径与出油口的直径相同，所述排水孔、油位孔与排放孔的直径相同。

6.根据权利要求5所述的一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，其特征在于：所述进油口的直径为28mm，所述排放孔的直径为6mm。

说明书

一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种润滑油含水量的控制方法，尤其是一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法。

背景技术

[0002] 目前，我国冷轧厂中的支承辊轴承座大多采用稀油润滑方式，通过油的循环带走热量，保持轴承座在温度不高的环境下工作，而现有的支撑辊轴承座基本都是由一个止推轴承和一个径向轴承组合而成，止推轴承与径向轴承上的进油口通过进油管与油泵连接，而径向轴承上的出油口通过出油管与油箱连接，止推轴承的内侧与径向轴承是连通的，这样在工作时止推轴承内的润滑油直接流入径向轴承内。

[0003] 对于现有的支撑辊轴承座而言，在设计之初为了避免在工作时轴承座内没有润滑油的情况，因此，在止推轴承内侧设置的缺口位置要高于排水孔的位置，而位于径向轴承上出油口的位置要高于排放孔的位置，这样在工作时排水孔与排放孔处于封闭状态，从而确保了排水孔与缺口之间、出油口与排放孔之间始终有润滑油的存在；

[0004] 由于在工作过程中轴承座内会产生水，而产生的水也会沉积缺口与排水孔；出油口与排放孔之间，从而导致润滑油含水量过大，而润滑油中含水量越大，对轴承座的伤害也就越大，目前这一问题已成为行业的共性问题。

发明内容

[0005] 本发明的技术任务是针对以上现有技术的不足，而提供于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法。

[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，包括止推轴承、径向轴承、油泵和油箱，以及与油箱连接的油水分离机，和位于止推轴承与径向轴承上的进油口，和位于径向轴承上的出油口，其中在所述止推轴承的最底部设有排水孔，在所述径向轴承的最底部设有排放孔，在所述排放孔的上方设有油位孔，所述出油口位于所述油位孔的上方，在所述排水孔处设有回油单向快速接头，在所述排放孔处设有排放单向快速接头，所述回油单向快速接头与排放单向快速接头之间通过导液管连接。

[0007] 进一步改进：在所述油位孔处设有油位单向快速接头，所述回油单向快速接头与油位单向快速接头之间通过回油管连接，所述排放单向快速接头通过排放管与油箱连接，此时排放单向快速接头反向设置。

[0008] 进一步改进：所述回油单向快速接头、油位单向快速接头、排放单向快速接头均为单向阀快速接头。

[0009] 进一步改进：所述进油口的直径不大于出油口的直径，所述排水孔、油位孔与排放孔的直径均小于进油口的直径。

[0010] 进一步改进：所述进油口的直径与出油口的直径相同，所述排水孔、油位孔与排放孔的直径相同。

[0011] 进一步改进：所述进油口的直径为28mm，所述排放孔的直径为6mm。

[0012] 本发明的优点：首先因为水的密度比油大，所以位于轴承座内的水始终是沉积在轴承座的底部，通过回油管可以将止推轴承内水导入径向轴承，然后再通过排放管将径向轴承底部的水导入油箱内，最后通过油箱内的油水分离机进行统一的油水分离，在整个过程中，由于排水孔的直径远小于进油口的直径，所以出油口的流量与排放孔的流量之和刚好与进油口的流量相等，整个过程是一个动态平衡，既保证了轴承座内有充足的润滑油，还可以实时将轴承座内水排出，确保了轴承座的安全。

附图说明

[0013] 图1是本发明结构示意图。

[0014] 图2是本发明排水孔与排放孔连接的示意图。

[0015] 图3是本发明排水孔、油位孔和排放孔之间的连接示意图。

[0016] 图4是本发明的连接示意图。

具体实施方式

[0017] 下面结合说明书附图对本发明做以下详细说明。

[0018] 如图所示，一种用于控制支承辊轴承座内润滑油含水量的方法，包括止推轴承C、径向轴承D、油泵B和油箱A，以及与油箱A连接的油水分离机，和位于止推轴承C与径向轴承D上的进油口B1，和位于径向轴承D上的出油口D1，其中在所述止推轴承C的最底部设有排水孔1，在所述径向轴承D的最底部设有排放孔3，在所述排放孔3的上方设有油位孔2，所述出油口D1位于所述油位孔2的上方，在所述排水孔1处设有回油单向快速接头4，在所述排放孔3处设有排放单向快速接头6，所述回油单向快速接头4与排放单向快速接头6之间通过导液管7连接。

[0019] 在所述油位孔2处设有油位单向快速接头5，所述回油单向快速接头4与油位单向快速接头5之间通过回油管8连接，所述排放单向快速接头6通过排放管9与油箱A连接，此时排放单向快速接头反向设置；所述回油单向快速接头4、油位单向快速接头5、排放单向快速接头6均为单向阀快速接头；所述进油口B1的直径不大于出油口D1的直径，所述排水孔1、油位孔2与排放孔3的直径均小于进油口B1的直径；所述进油口B1的直径与出油口D1的直径相同，所述排水孔1、油位孔2与排放孔3的直径相同；所述进油口B1的直径为28mm，所述排放孔3的直径为6mm。

[0020] 其工作原理是：首先，单向阀快速接头是由一个单向阀和一个快速接头配套组合而成，当不具备改造条件时，排水孔1与排放孔3之间通过导液管7连接，此时止推轴承C内沉积的水将全部通过导液管7进入径向轴承D，在支撑辊轴承座下机之后，工人可以把导液管7与排水孔1连接的一段拔下，因为采用的是单向阀快速接头，所以可以实现快速的连接与拆卸，并且在拆卸后单向阀将关闭。

[0021] 当具备改造条件时，排水孔1通过回油管8与油位孔2连接，排放孔3通过排放管9与油箱A连接，此时连接在排放管9上的排放单向快速接头6(图3)，与不具备改造条件下，连接在导液管7上的排放单向快速接头6(图2)，的安装位置刚好相反，此时止推轴承C内沉积的水通过回油管8进入径向轴承D内，径向轴承D内沉积的水通过排放管9回到油箱A内，通过油箱A内的油水分离机处理即可，整个过程处于一个动态平衡状态，极大的降低了轴承座内润滑油的含水量，确保了轴承座的运行安全。

[0022] 以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。