一种全自动水平氧化生产线

摘要

本发明公开了一种全自动水平氧化生产线，包括若干连续设置的处理槽、设置在处理槽上部的输送装置和连接在输送装置底部的盛料装置，输送装置上均设置有用于连接盛料装置的挂块，两挂块之间距离与两所述处理槽之间距离相适应，盛料装置包括固定架，固定架顶部连接有升降箱，升降箱顶部设置有挂杆，挂杆挂于挂块上，每个处理槽侧面还设置有挂杆移动装置，挂杆移动装置实现挂杆与挂块的分离与相连；本发明全自动水平氧化生产线，实现在前一批铝合金正在氧化中时即开始后一批铝合金的氧化；实现对所有盛料装置的全自动化移动和运输；缩短氧化工艺中的清洗时间，提高清洗效率和清洗能力。

权利要求

1.一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，包括若干连续设置的处理槽、设置在处理槽上部的输送装置和连接在输送装置底部的盛料装置，所述输送装置上均设置有用于连接盛料装置的挂块，两所述挂块之间距离与两所述处理槽之间距离相适应，所述盛料装置包括固定架，所述固定架顶部连接有升降箱，所述升降箱顶部设置有挂杆，所述挂杆挂于挂块上，每个所述处理槽侧面还设置有挂杆移动装置，所述挂杆移动装置实现挂杆与挂块的分离与相连。

2.根据权利要求1所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述处理槽包括依次设置的脱脂槽、第一清洗槽、第二清洗槽、氧化槽、第三清洗槽和第四清洗槽，所述脱脂槽前部设置有上料台，所述第四清洗槽后部设置有烘干箱，所述烘干箱后部设置有卸料台，所述输送装置一端置于上料台上，另一置于卸料台上。

3.根据权利要求1所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述处理槽外部设置有固定罩，所述输送装置由固定罩内穿过。

4.根据权利要求1所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述输送装置包括输送链，所述输送链两端分别设置有输送辊，所述输送辊由伺服电机一驱动，所述挂块固定在输送链的输送面上，挂块为一设置有横向柱孔的方块，所述柱孔与挂杆相适应。

5.根据权利要求1所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述升降箱内设置有伺服电机二，所述伺服电机二的输送轴上固定有绕绳轮，所述绕绳轮上绕有挂绳，所述挂绳一端由升降箱底部伸出并固定连接固定架。

6.根据权利要求1所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述挂杆包括与升降箱固定连接的竖直杆和固定连接在竖直杆顶部的横杆，所述竖直杆设置在横杆中间位置。

7.根据权利要求6所述的一种全自动水平氧化生产线，其特征在于，所述挂杆移动装置包括设置在横杆远离挂块端部的固定挂块和设置在固定挂块底部的气缸，所述气缸的气缸推杆朝向竖直杆设置，气缸推杆端部设置有活动钩，所述活动钩侧面通过铰链与气缸推杆侧面铰接，活动钩靠近气缸推杆的端部设置在气缸推杆端部的前部且延伸出气缸推杆端部位置，所述活动钩靠近气缸推杆的端部与气缸推杆之间连接有复位弹簧，所述活动钩后部的气缸推杆侧面上还设置有固定钩。

说明书

一种全自动水平氧化生产线

技术领域

[0001] 本发明属于阳极氧化领域，更具体的说涉及一种全自动水平氧化生产线。

背景技术

[0002] 阳极氧化金属或合金的电化学氧化。铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下，由于外加电流的作用下，在铝制品上形成一层氧化膜的过程。为了克服铝合金表面硬度、耐磨损性等方面的缺陷，扩大应用范围，延长使用寿命，表面处理技术成为铝合金使用中不可缺少的一环，而阳极氧化是应用最普遍的一种。

[0003] 现有技术中，阳极氧化线氧化工艺缓慢，在氧化中，往往是需要等待前一正在氧化的铝合金完成全部的氧化工序后才能进行下一批铝合金的氧化操作，为解决这类问题，现有技术中有采用吊机实现在前一批氧化工序还未结束后就将后一批待氧化的铝合金掉如氧化工艺上，但是这类操作对吊机吊钩位置控制繁琐，不能实现全自动化控制，对操作人员操作技能要求较高。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种全自动水平氧化生产线，实现全自动化的连续氧化生产，实现在前一批铝合金氧化正在进行时即可开始后一批铝合金的氧化，且操作过程实现全自动化，实现一键操作，对操作人员要求低。

[0005] 本发明技术方案一种全自动水平氧化生产线，包括若干连续设置的处理槽、设置在处理槽上部的输送装置和连接在输送装置底部的盛料装置，所述输送装置上均设置有用于连接盛料装置的挂块，两所述挂块之间距离与两所述处理槽之间距离相适应，所述盛料装置包括固定架，所述固定架顶部连接有升降箱，所述升降箱顶部设置有挂杆，所述挂杆挂于挂块上，每个所述处理槽侧面还设置有挂杆移动装置，所述挂杆移动装置实现挂杆与挂块的分离与相连。

[0006] 优选地，所述处理槽包括依次设置的脱脂槽、第一清洗槽、第二清洗槽、氧化槽、第三清洗槽和第四清洗槽，所述脱脂槽前部设置有上料台，所述第四清洗槽后部设置有烘干箱，所述烘干箱后部设置有卸料台，所述输送装置一端置于上料台上，另一置于卸料台上。

[0007] 优选地，所述处理槽外部设置有固定罩，所述输送装置由固定罩内穿过。

[0008] 优选地，所述输送装置包括输送链，所述输送链两端分别设置有输送辊，所述输送辊由伺服电机一驱动，所述挂块固定在输送链的输送面上，挂块为一设置有横向柱孔的方块，所述柱孔与挂杆相适应。

[0009] 优选地，所述升降箱内设置有伺服电机二，所述伺服电机二的输送轴上固定有绕绳轮，所述绕绳轮上绕有挂绳，所述挂绳一端由升降箱底部伸出并固定连接固定架。

[0010] 优选地，所述挂杆包括与升降箱固定连接的竖直杆和固定连接在竖直杆顶部的横杆，所述竖直杆设置在横杆中间位置。

[0011] 优选地，所述挂杆移动装置包括设置在横杆远离挂块端部的固定挂块和设置在固定挂块底部的气缸，所述气缸的气缸推杆朝向竖直杆设置，气缸推杆端部设置有活动钩，所述活动钩侧面通过铰链与气缸推杆侧面铰接，活动钩靠近气缸推杆的端部设置在气缸推杆端部的前部且延伸出气缸推杆端部位置，所述活动钩靠近气缸推杆的端部与气缸推杆之间连接有复位弹簧，所述活动钩后部的气缸推杆侧面上还设置有固定钩。

[0012] 本发明技术有益效果：

[0013] 本发明技术方案一种全自动水平氧化生产线，实现在前一批铝合金正在氧化中时即开始后一批铝合金的氧化；实现对所有盛料装置的全自动化移动和运输；缩短氧化工艺中的清洗时间，提高清洗效率和清洗能力。

附图说明

[0014] 图1为本发明一种全自动水平氧化生产线结构示意图，

[0015] 图2为图1中A-A向示意图，

[0016] 图3为挂杆移动装置靠近挂杆示意图，

[0017] 图4为挂杆移动装置移动挂杆时示意图。

具体实施方式

[0018] 为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。

[0019] 如图1至图4所示，一种全自动水平氧化生产线，包括若干连续设置的处理槽01、设置在处理槽01上部的输送装置12和连接在输送装置12底部的盛料装置11，所述输送装置12上均设置有用于连接盛料装置11的挂块16，两所述挂块16之间距离与两所述处理槽01之间距离相适应，所述盛料装置11包括固定架，所述固定架顶部连接有升降箱15，所述升降箱15顶部设置有挂杆，所述挂杆挂17于挂块16上，每个所述处理槽01侧面还设置有挂杆移动装置，所述挂杆移动装置实现挂杆17与挂块16的分离与相连。

[0020] 基于上述技术方案，输送装置12实现对盛料装置11的固定和输送，将盛料装置11输送至每个处理槽01上部，并通过升降箱15实现对盛料装置11的升降，使得盛料装置11向下进入处理槽01反应或向上拉出处理槽01，并继续向下一个工序输送。

[0021] 基于上述技术方案，挂杆移动装置实现挂杆17与挂块16的分离与相连，即当一盛料装置11上的铝合金进入处理槽01内反应时，挂杆移动装置就将挂杆17与挂块16分离，与挂杆17连接的下部盛料装置11即与上部的输送装置12分离，此时，上部的输送装置可以继续运动输送另一盛料装置，将另一盛料装置输送至另一处理槽进行反应，避免了需要等待前部反应的盛料装置完成全部反应工序后才能进行下一批铝合金反应的问题，提高了本氧化生产线的氧化工艺速度和效率。

[0022] 基于上述技术方案，本挂杆移动装置实现全自动操作，是实现挂杆17与挂块16的分离与相连时实现一键操作，不需要进行对准，操作简单快速，对操作人员要求较低。

[0023] 如图1，所述处理槽01包括依次设置的脱脂槽2、第一清洗槽3、第二清洗槽4、氧化槽5、第三清洗槽6和第四清洗槽7，所述脱脂槽2前部设置有上料台1，所述第四清洗槽7后部设置有烘干箱8，所述烘干箱8后部设置有卸料台9，所述输送装置12一端置于上料台1上，另一置于卸料台9上。

[0024] 基于上段技术方案，在第一清洗槽3和第三清洗槽6内侧壁上均布设置高压喷头，对进入第一清洗槽3和第三清洗槽6内的盛料装置11及其上的板料进行高压喷洗，快速清除板料上的大部分残留化学药剂，一方面提高清洗效率和清洗速度，另一方面实现对残余化学药剂的清洗和收集，也便于后续对废水的集中处理。

[0025] 基于上段技术方案，第二清洗槽4和第四清洗槽7设置为超声波清洗槽，利用超声波对清洗液产生震动，实现对待清洗的板料表面进行清洗，彻底清除板料表面残余的化学药剂，提高清洗效率和化学药剂清除程度。

[0026] 基于上段技术方案，脱脂槽2、第一清洗槽3、第二清洗槽4、氧化槽5、第三清洗槽6和第四清洗槽7的槽体大小一致，两个槽体中线之间距离一致，两个槽体中线之间距离与两相邻挂块16之间距离相等，输送装置12每次工作输送的距离即为两个槽体中线之间距离。

[0027] 如图1，所述处理槽01外部设置有固定罩10，所述输送装置12由固定罩10内穿过；固定罩10实现防尘、防水、防溅液，对环境和操作人员进行保护。

[0028] 如图2，所述输送装置12包括输送链，所述输送链两端分别设置有输送辊，所述输送辊由伺服电机一驱动，所述挂块16固定在输送链的输送面上，挂块16为一设置有横向柱孔的方块，所述柱孔与挂杆17相适应。

[0029] 基于上段技术方案，伺服电机通过与其连接的控制器控制伺服电机一次工作旋转的圈数，即控制输送装置12的输送链一次工作输送的距离，本距离与两个相邻处理槽01的槽体中线之间距离，挂杆17高度与挂块16上的水平设置的柱孔相适应，挂杆17通过挂杆移动装置实现水平移动，即实现挂杆17进入或脱离挂块16上的水平设置的柱孔。

[0030] 如图2，所述升降箱15内设置有伺服电机二，所述伺服电机二的输送轴上固定有绕绳轮，所述绕绳轮上绕有挂绳，所述挂绳一端由升降箱15底部伸出并固定连接盛料装置11的固定架；升降箱15内的伺服电机二在控制器的控制下实现正传和反转，即实现对挂绳的放松与卷起，即实现盛料装置11的固定架的升降，及实现将盛料装置11的固定架进入或拉出处理槽01。

[0031] 如图2、图3和图4所示，所述挂杆17包括与升降箱15固定连接的竖直杆19和固定连接在竖直杆19顶部的横杆24，所述竖直杆19设置在横杆24中间位置，所述挂杆移动装置包括设置在横杆24远离挂块16端部的固定挂块18和设置在固定挂块18底部的气缸13，所述气缸13的气缸推杆14朝向竖直杆19设置，气缸推杆14端部设置有活动钩21，所述活动钩21侧面通过铰链23与气缸推杆14侧面铰接，活动钩21靠近气缸推杆14的端部设置在气缸推杆14端部的前部且延伸出气缸推杆14端部位置，所述活动钩21靠近气缸推杆14的端部与气缸推杆14之间连接有复位弹簧22，所述活动钩21后部的气缸推杆14侧面上还设置有固定钩20，活动钩21与固定钩20之间距离大于竖直杆19直径与活动钩21由铰接处至远离气缸推杆14端部的距离之和。

[0032] 基于上段技术方案，挂杆移动装置工作时，将挂杆17与挂快16分离时：

[0033] 气缸13工作，气缸推杆14向前推出，此时活动钩21靠近竖直杆19，活动钩21在竖直杆19的作用下进行旋转，直至竖直杆19进入活动钩21与固定钩20之间，气缸13暂停工作，此时，活动钩21在复位弹簧22作用下复位，再次启动气缸13，气缸推杆14回缩，此时活动钩21由于其靠近气缸推杆的端部被气缸推杆14限定，不能进行反向旋转，所以，活动钩21实现对竖直杆19的限位，将竖直杆19向固定挂块18方向拉动，使得横杆24靠近固定挂块18端进入固定挂块18内并被固定，此时挂杆17内固定挂块18固定，由连接的底部盛料装置11与输送装置12分离，此时，输送装置12可以继续向前输送下一盛料装置，此次输送不会影响到刚刚与输送装置12脱离并由固定挂块18固定的盛料装置整体，不会发生干涉；

[0034] 将挂杆17与挂快16连接时：上述挂杆移动装置实现挂杆17与挂快16分离时，竖直杆19还停留在活动钩21与固定钩20之间，此时要挂杆17与挂快16连接时，仅仅需要启动气缸，推动气缸推杆14向前推动即可，此时固定钩20靠近竖直杆19，固定钩20实现将竖直杆19向前推动，使得挂杆17靠近挂快16端进入挂快16内即可，然后启动输送装置12，使得输送装置12将刚刚与挂块16结合的挂杆17连接的盛料装置11向前向下一个工序输送，待本盛料装置11离开后，启动气缸13，气缸推杆14回缩复位即可。

[0035] 本发明技术方案在上面结合附图对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。