本发明公开了一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，属于工业发酵技术领域。本发明的技术方案包含以下步骤：将谷氨酸浓缩等电提取废液先经过超滤膜处理获得膜浓缩液和膜滤清液，膜浓缩液经过过滤、干燥获得菌体蛋白，所述膜滤清液经过活性碳脱色后进行电渗析处理，得到电渗析截留液和电渗析透过液，所述电渗析截留液和电渗析透过液分别经过蒸发浓缩、冷却结晶和分离回收得到谷氨酸和硫酸铵，从而实现了谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理。经过本发明的处理方法，回收了谷氨酸和硫酸铵，每吨味精的经济效益提升300～500元，并获得高副价值的菌体蛋白，还消除了传统工艺中喷雾干燥时产生的废气污染。
1.一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述方法为：将谷氨酸浓缩等电提取废液先经过超滤膜处理获得膜浓缩液和膜滤清液，膜浓缩液经过过滤、干燥获得菌体蛋白，所述膜滤清液经过活性炭脱色后进行电渗析处理，得到电渗析截留液和电渗析透过液，所述电渗析截留液和电渗析透过液分别经过蒸发浓缩、冷却结晶和分离回收得到谷氨酸和硫酸铵，从而实现了谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理；其中，所述超滤膜处理后的膜滤清液的浊度≤25NTU，所述电渗析处理进料液的pH控制在3.0 3.3之间，~并控制电渗析截留液出水的电导率≤2600 μs/cm，其中，所述谷氨酸浓缩等电提取废液是指谷氨酸发酵液经过浓缩、连续等电、冷却结晶、离心分离后得到的废液，废液中谷氨酸浓度为20～38g/L。
2.根据权利要求1所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述蒸发浓缩获得的蒸发冷凝水循环回用于谷氨酸发酵或者谷氨酸提取工艺中。
3.根据权利要求1或2所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述超滤膜的操作参数是：截留分子量为10 300 kDa，操作温度为15 40℃，操作压力~ ~为0.15 0.3 MPa，膜面流速为2 4 m/s。
4.根据权利要求1或2所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述活性炭脱色的过程中，所述活性炭为粉末活性炭；活性炭的添加量为5 25 g/L；
操作参数为：温度为40 70℃，脱色时间为30 50 min。
5.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述活性炭脱色的过程中，所述活性炭为粉末活性炭；活性炭的添加量为5 25 g/L；操~作参数为：温度为40 70℃，脱色时间为30 50 min。
6.根据权利要求1、2、5任一所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析处理使用的膜为均相膜或异相膜；当为均相膜时，每对膜的操作电压为0.6 1.2 V，当为异相膜时，每对膜的操作电压为0.3 0.6 V。
7.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析处理使用的膜为均相膜或异相膜；当为均相膜时，每对膜的操作电压为0.6~
1.2 V，当为异相膜时，每对膜的操作电压为0.3 0.6 V。
8.根据权利要求4所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析处理使用的膜为均相膜或异相膜；当为均相膜时，每对膜的操作电压为0.6~
1.2 V，当为异相膜时，每对膜的操作电压为0.3 0.6 V。
9.根据权利要求1、2、5、7 8任一所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方~法，其特征在于，所述电渗析截留液的蒸发浓缩处理为采用负压单效蒸发器或负压双效蒸发器进行蒸发浓缩至6 15倍。
10.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液的蒸发浓缩处理为采用负压单效蒸发器或负压双效蒸发器进行蒸发浓缩至6 15倍。
11.根据权利要求4所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液的蒸发浓缩处理为采用负压单效蒸发器或负压双效蒸发器进行蒸发浓缩至6 15倍。
12.根据权利要求6所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液的蒸发浓缩处理为采用负压单效蒸发器或负压双效蒸发器进行蒸发浓缩至6 15倍。
13.根据权利要求1、2、5、7 8、10 12任一所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源~ ~化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3 6倍，然后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩至3 5倍。
14.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3 6倍，然~后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩至3 5倍。
15.根据权利要求4所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3 6倍，然~后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩至3 5倍。
16.根据权利要求6所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3 6倍，然~后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩至3 5倍。
17.根据权利要求9所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3 6倍，然~后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩至3 5倍。
18.根据权利要求1、2、5、7 8、10 12、14 17任一所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液~ ~ ~的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100 r/min，最终~ ~冷却温度控制在8 18℃。
19.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100r/min，最终冷却温度控制在8 18℃。
20.根据权利要求4所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100r/min，最终冷却温度控制在8 18℃。
21.根据权利要求6所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100r/min，最终冷却温度控制在8 18℃。
22.根据权利要求9所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100r/min，最终冷却温度控制在8 18℃。
23.根据权利要求13所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 4~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20 100r/min，最终冷却温度控制在8 18℃。
24.根据权利要求1、2、5、7 8、10 12、14 17、19 23任一所述的一种谷氨酸浓缩等电提~ ~ ~ ~取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，~ ~最终冷却温度控制在50 65℃。
25.根据权利要求3所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
26.根据权利要求4所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
27.根据权利要求6所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
28.根据权利要求9所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
29.根据权利要求13所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
30.根据权利要求18所述的一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，其特征在于，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶为：控制冷却速率为0.5 2~℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30 60 r/min，最终冷却温度控制在50 65℃。
一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，具体涉及一种利用电渗析、超滤膜等技术手段处理浓缩等电工艺产生的提取废水并实现废水资源化的方法，属于工业发酵技术领域。
背景技术
[0002] 目前，国内生产谷氨酸的方案主要是依靠发酵法，发酵结束后，主要的提取工艺采用的是“浓缩等电提取工艺”，所述“浓缩等电提取工艺”为：将谷氨酸发酵液经过蒸发浓缩、连续等电、冷却结晶、离心分离处理等工序，提取得到谷氨酸晶体，提取工艺收率一般在86-89％之间，收率较低。此外，获得的谷氨酸提取废液被称之为浓缩等电提取废液，浓缩等电提取废液中含有大量的菌体、色素和高浓度的无机盐杂质，除此之外，还含有高浓度硫酸铵(约为90～140g/L)和浓度正常为20～38g/L谷氨酸。由于菌体和杂质等的存在，导致废液中的谷氨酸无法直接回收，同时废液也无法进行生化处理，不仅造成谷氨酸损失，还给环境造成极大的破坏。
[0003] 目前，针对浓缩等电提取废液的处理用到较多的方法是采用浓缩和喷雾干燥法将废水变为肥料，以减少提取废水对环境的污染，但生产肥料过程中产生大量废气和肥料肥效低等因素限制了肥料的生产和出售，同时也因谷氨酸提取收率低而导致味精生产企业效益降低，影响味精生产企业的健康发展。现有技术中也报道过对谷氨酸提取废液进行物质提取或者循环回用的工艺，但是提取的物质一般是稀酸(如硫酸、硝酸、盐酸等)和氨，回用于等电结晶或者离子交换等步骤中，未对母液中的谷氨酸进行提取，此种情况下，由于稀酸等的经济价值不高，以及空气吹脱氨、氨吸收、稀酸分离等的高成本，使得其很难满足企业的需要，具体见中国专利申请CN102100353A和CN102125252A。
[0004] 因此，继续寻找一种能够从谷氨酸浓缩等电提取废液中回收谷氨酸、回收其他物质且不会增大成本的方法。
发明内容
[0005] 【技术问题】
[0006] 现有的谷氨酸浓缩等电提取废液的处理方法存在无法回收谷氨酸、物质提取成本高及废气的污染等问题。
[0007] 【技术方案】
[0008] 为了解决上述问题，本发明提供了一种采用超滤膜、活性碳脱色、电渗析、蒸发结晶等工艺来处理谷氨酸浓缩等电提取废液的方法，实现了从提取废液中回收菌体蛋白、硫酸铵和谷氨酸的目的，同时，蒸发的冷凝水可循环回用到生产中，最终实现提取废液资源化目的。本发明方法不仅获得高副价值的菌体蛋白，还回收了大量的谷氨酸和硫酸铵，并基本消除了高浓度提取废液、废气对环境的污染，还因蒸发冷凝水的循环回用而减少水资源的消耗，不仅实现可观的经济效益还具有良好的环境效益。
[0009] 具体的，本发明的技术方案为：一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法，所述方法为：将谷氨酸浓缩等电提取废液先经过超滤膜处理获得膜浓缩液和膜滤清液，膜浓缩液经过过滤、干燥获得菌体蛋白，所述膜滤清液经过活性碳脱色后进行电渗析处理，得到电渗析截留液和电渗析透过液，所述电渗析截留液和电渗析透过液分别经过蒸发浓缩、冷却结晶和分离回收得到谷氨酸和硫酸铵，从而实现了谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理。
[0010] 进一步的，所述蒸发浓缩获得的蒸发冷凝水可循环回用于谷氨酸发酵或者谷氨酸提取工艺之中。
[0011] 进一步的，所述的超滤膜为管式超滤膜、陶瓷超滤膜中的一种。
[0012] 进一步的，所述超滤膜的操作参数是：截留分子量10～300kDa，操作温度为15～40℃，操作压力为0.15～0.3MPa，膜面流速为2～4m/s。
[0013] 进一步的，所述超滤膜处理后的膜滤清液≤25NTU。
[0014] 进一步的，所述过滤优选为压滤，优选板式过滤机进行过滤操作。
[0015] 进一步的，所述活性碳脱色的过程中，所述活性炭为粉未活性碳；活性碳的添加量为5～25g/L；操作参数为：温度为40～70℃，脱色时间为30～50min。
[0016] 进一步的，经过活性碳脱色后的脱色液进行电渗析处理前，需先经过分离以除去活性炭；所述分离为过滤或微滤，其中，分离方式不影响本发明的实施。
[0017] 进一步的，所述电渗析处理使用的膜为均相膜或异相膜，进料液的pH控制在3.0～3.3之间；当为均相膜时，每对膜的操作电压为0.6～1.2V，当为异相膜时，每对膜的操作电压为0.3～0.6V，控制电渗析截留液出水的电导率≤2600μs/cm。
[0018] 进一步的，所述电渗析处理时的进料液的pH优选为3.2。
[0019] 进一步的，所述电渗析的截留液作为电渗析处理的进料液进行循环处理。
[0020] 进一步的，所述电渗析截留液的蒸发浓缩处理为采用负压单效蒸发器或负压双效蒸发器进行蒸发浓缩至6～15倍，末效蒸发器绝对压力控制在15～35kPa。
[0021] 进一步的，所述电渗析透过液的蒸发浓缩处理为先采用减压多效蒸发器进行蒸发浓缩至3～6倍，然后再经过负压单效强制外循环蒸发器进行蒸发浓缩3～5倍，未效蒸发器绝对压力控制在15～30kPa；其中，所述多效蒸发器可采用2～4效蒸发器中的任何一种。
[0022] 进一步的，所述电渗析截留液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶和分离操作为：控制冷却速率为0.5～4℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在20～100r/min，最终冷却温度控制在8～18℃，再经过育晶沉降、分离获得谷氨酸晶体。
[0023] 进一步的，所述电渗析透过液经过蒸发浓缩后所得浓缩液的冷却结晶和分离操作为：控制冷却速率为0.5～2℃/h进行降温冷却结晶，搅拌转速控制在30～60r/min，最终冷却温度控制在50～65℃，再经过分离获得硫酸铵晶体。
[0024] 进一步的，所述分离是指结晶晶浆通过离心机、带式过滤机、板框等中的一种进行分离，获得谷氨酸晶体或硫酸铵晶体，采用上述之外的离心分离方式不影响本专利实施。
[0025] 进一步的，所述谷氨酸浓缩等电提取废液是指谷氨酸发酵液经过浓缩、连续等电、冷却结晶、离心分离后得到的，谷氨酸提取废水中谷氨酸浓度为20～38g/L，pH为3.0～3.3。
[0026] 本发明取得的有益技术效果：
[0027] 1、本发明可回收谷氨酸浓缩等电提取废液中的40～75％的谷氨酸以及70～95％的硫酸铵，每吨味精的经济效益提升了300～500元；
[0028] 2、本发明可实现淘汰传统的喷雾干燥工序，消除其所带来的废气污染；
[0029] 3、本发明实现将提取废水资源化，减少废水污染，节约水资源。
附图说明
[0030] 图1为本发明一种谷氨酸浓缩等电提取废液的资源化处理方法的总体流程示意图。
具体实施方式
[0031] 谷氨酸含量测定方法：采用生物传感器SBA-40进行测定。
[0032] 下面本发明将结合图1，以实施例的形式作进一步描述：
[0033] 实施例1
[0034] (1)取6600mL谷氨酸浓缩等电提取废液，谷氨酸浓度为27g/L，硫酸铵105g/L，经过截留分子量为200kDa的管式超滤膜处理，控制操作温度为30℃，操作压力为0.15MPa，并用清水洗涤，获得6500mL、20NTU的膜滤清液，而浓缩液经过过滤、压榨、烘干获得菌体蛋白。
[0035] (2)向膜滤清液6500mL中添加39g活性碳(活性碳添加量为6g/L)，在60℃条件下脱色35min，然后过滤去除活性碳并得到脱色液。
[0036] (3)脱色液进入均相膜电渗析处理系统，脱色液pH为3.2，并在每对膜操作电压为1.1V条件下进行处理，分别获得电渗析透过液和电导率为1800μs/cm的截留液。
[0037] (4)电渗析截留液经过单效蒸发系统，在真空度为20kPa条件下，蒸发浓缩至8倍。
[0038] (5)浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为2.2℃/h，搅拌转速为55r/min，最终冷却至12℃，再搅拌5h，然后经过沉降分离，获得谷氨酸晶体92.7g，回收谷氨酸达到52％。
[0039] (6)电渗析透过液经过二效减压蒸发系统，在未效真空度为25kPa条件下，蒸发浓缩至4倍；然后再转入真空度为20kPa的单效强制蒸发结晶器中浓缩4倍。浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为1℃/h，搅拌转速为55r/min，最终冷却至55℃，再搅拌2h，然后经过锥蓝式离心机分离，获得硫酸铵晶体589g，回收硫酸铵达到85％。
[0040] (7)其中蒸发浓缩时产生的冷凝水部分用于谷氨酸提取过程中的清洗过程中，实现了循环回用。
[0041] 实施例2
[0042] (1)取5000mL谷氨酸浓缩等电提取废液，谷氨酸浓度为36g/L，硫酸铵110g/L，经过截留分子量为100kDa的管式超滤膜处理，控制操作温度为40℃，操作压力为0.2MPa，并用清水洗涤，获得5000mL膜滤清液。
[0043] (2)向膜滤清液5000mL中添加60g活性碳(活性碳添加量为12g/L)，在65℃条件下脱色30min，然后过滤去除活性碳并得到脱色液。
[0044] (3)脱色液进入异相膜电渗析处理系统，脱色液pH为3.2，并在每对膜操作电压为0.3V条件下进行处理，获得电渗析透过液和电导率为880μs/cm的截留液。
[0045] (4)电渗析截留液经过单效蒸发系统，在真空度为15kPa条件下，蒸发浓缩至10倍。
[0046] (5)浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为1℃/h，搅拌转速为50r/min，最终冷却至6℃，再搅拌4h，然后经过沉降分离，获得谷氨酸晶体111.7g，回收谷氨酸达到62％。
[0047] (6)电渗析透过液经过二效减压蒸发系统，在未效真空度为25kPa条件下，蒸发浓缩至4.5倍；然后再转入真空度为20kPa的单效强制蒸发结晶器中浓缩4倍。浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为2℃/h，搅拌转速为50r/min，最终冷却至60℃，再搅拌3h，然后经过锥蓝式离心机分离，获得硫酸铵晶体517.3g，回收硫酸铵达到94％。
[0048] (7)其中蒸发浓缩时产生的冷凝水用于谷氨酸提取过程中的清洗和超滤膜处理清洗过程中，实现了循环回用。
[0049] 实施例3
[0050] (1)取7000mL谷氨酸浓缩等电提取废液，谷氨酸浓度为30g/L，硫酸铵95g/L，经过截留分子量为50kDa的管式超滤膜处理，控制操作温度为32℃，操作压力为0.3MPa，并用清水洗涤，获得7000mL膜滤清液。
[0051] (2)向膜滤清液7000mL中添加63g活性碳(活性碳添加量为9g/L)，在55℃条件下脱色50min，然后过滤去除活性碳并得到脱色液。
[0052] (3)脱色液进入异相膜电渗析处理系统，脱色液pH为3.3，并在每对膜操作电压为0.6V条件下进行处理，获得电渗析透过液和电导率为1200μs/cm的截留液。。
[0053] (4)电渗析截留液经过单效蒸发系统，在真空度为23kPa条件下，蒸发浓缩至7倍。
[0054] (5)浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为3.5℃/h，搅拌转速为60r/min，最终冷却至10℃，再搅拌5h，然后经过沉降分离，获得谷氨酸晶体92.6g，回收谷氨酸达到44％。
[0055] (6)电渗析透过液经过二效减压蒸发系统，在未效真空度为20kPa条件下，蒸发浓缩至3.5倍；然后再转入真空度为20kPa的单效强制蒸发结晶器中浓缩3.5倍。浓缩液进入冷却结晶罐，控制冷却速度为1℃/h，搅拌转速为55r/min，最终冷却至58℃，再搅拌1h，然后经过锥蓝式离心机分离，获得硫酸铵晶体572.1g，回收硫酸铵达到86％。
[0056] (7)其中蒸发浓缩时产生的冷凝水，15％的冷凝水代替相应的配料水用于谷氨酸发酵，发酵结果没有影响，实现了循环回用。
[0057] 对比例1
[0058] 步骤(1)中选用的超滤膜的分子截留量600kDa，在操作压力0.5MPa，获得滤清液浊度为52NTU，其余条件和步骤与实施例1相同。最终获得谷氨酸晶体64.1g、硫酸铵540.4g，谷氨酸的回收率只有36％，硫酸铵回收率只有78％，低于最优化条件下实施例1的谷氨酸和硫酸铵的回收率。
[0059] 对比例2
[0060] 实施例1中不采用超滤膜处理或不采用活性碳脱色处理，其余条件和步骤与实施例1相同。最终谷氨酸的回收率均小于8％，远低于最优化条件下实施例1的谷氨酸的回收率。
[0061] 对比例3
[0062] 步骤(3)中将电渗析处理过程中的进料液pH调为4.8，透过率电导率控制为4500μs/cm,其余条件和步骤与实施例1相同。最终获得谷氨酸晶体33.1g，谷氨酸的回收率只有18.6％，远低于最优化条件下实施例1的总提取收率，而硫酸铵提取收率影响不大。
[0063] 对比例4
[0064] 步骤(4)中，在浓缩过程中将浓缩倍数改为4倍，步骤(6)中单效强制蒸发结晶器浓缩倍数改为2倍，其余条件和步骤与实施例1相同，获得谷氨酸晶体22.4g，硫酸铵晶体376.2g，谷氨酸的回收率只有12.6％，硫酸铵的回收率为54.3％，均远低于最优化条件下实施例1的总提取收率。
[0065] 虽然本发明已以较佳实施例公开如上，但其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人，在不脱离本发明的精神和范围内，都可做各种的改动与修饰，因此本发明的保护范围应该以权利要求书所界定的为准。
