本发明公开了一种辐射状通气管组件的加工工装和制作方法，属于机械加工领域。所述加工工装包括座板、定位轴和调整螺母；所述座板与所述环形板位于同一水平面上；所述定位轴的第一端固定在所述座板上，所述套筒套设在所述定位轴外；所述调整螺母套设在所述座板和所述套筒之间的定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，使所述套筒与所述座板之间的距离达到要求值。本发明通过提供包括座板、定位轴和调整螺母的加工工装，转动调整螺母，即可调整套筒与座板(即环形板)之间的距离，使其达到要求值。由于进气管和环形连接管可以直接固定在环形板上，因此此时只要将多个通气管的两端分别与环形连接管和套筒连接，即可实现辐射状通气管组件的装配。
1.一种辐射状通气管组件的加工工装，其特征在于，所述辐射状通气管组件包括套筒(11)、环形板(12)、进气管(13)、环形连接管(14)和多个通气管(15)；所述环形连接管(14)同轴安装在所述环形板(12)上；所述进气管(13)沿所述环形板(12)的径向安装在所述环形连接管(14)外的环形板(12)上，并与所述环形连接管(14)连通；所述套筒(11)与所述环形板(12)同轴设置，且所述套筒(11)位于所述环形板(12)设有所述环形连接管(14)的一侧；
所述多个通气管(15)呈辐射状设置在所述套筒(11)和所述环形连接管(14)之间，并且所述多个通气管(15)的两端分别与所述套筒(11)和所述环形连接管(14)连通；
所述加工工装包括座板(21)、定位轴(22)和调整螺母(23)；所述座板(21)与所述环形板(12)位于同一水平面上；所述定位轴(22)的第一端固定在所述座板(21)上，所述套筒(11)套设在所述定位轴(22)外；所述调整螺母(23)套设在所述座板(21)和所述套筒(11)之间的定位轴(22)外，并与所述定位轴(22)螺纹连接，使所述套筒(11)与所述座板(21)之间的距离达到要求值。
2.根据权利要求1所述的加工工装，其特征在于，所述加工工装还包括锁紧螺母(24)，所述锁紧螺母(24)套设所述定位轴(22)的第二端外，并与所述定位轴(22)螺纹连接，所述套筒(11)夹设在所述调整螺母(23)和所述锁紧螺母(24)之间。
3.根据权利要求2所述的加工工装，其特征在于，所述加工工装还包括上垫板(25)和下垫板(26)，所述上垫板(25)套设在所述调整螺母(23)和所述套筒(11)之间的定位轴(22)外，所述下垫板(26)套设在所述套筒(11)和所述锁紧螺母(24)之间的定位轴(22)外。
4.根据权利要求1～3任一项所述的加工工装，其特征在于，所述定位轴(22)的第一端上设有圆柱状凸块(22a)，所述圆柱状凸块(22a)与所述定位轴(22)同轴设置，且所述圆柱状凸块(22a)的直径大于所述定位轴(22)的直径；所述座板(21)上设有第一通孔(21a)和第二通孔(21b)，所述第一通孔(21a)和所述第二通孔(21b)同轴设置，所述第一通孔(21a)的深度等于所述圆柱状凸块(22a)的高度，所述第一通孔(21a)的直径等于所述圆柱状凸块(22a)的直径，所述圆柱状凸块(22a)设置在所述第一通孔(21a)内，所述第二通孔(21b)的直径等于所述定位轴(22)的直径，所述定位轴(22)的第一端设置在所述第二通孔(21b)内。
5.一种辐射状通气管组件的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：将环形板点焊在装配平台上；
将进气管和环形连接管点焊在所述环形板上，所述环形连接管同轴设置在所述环形板上，所述进气管沿所述环形板的径向设置在所述环形连接管外的环形板上，并与所述环形连接管连通；
将加工工装点焊在所述环形板中的装配平台上；所述加工工装包括座板、定位轴和调整螺母；所述座板与所述环形板同轴设置且位于同一水平面上；所述定位轴的第一端固定在所述座板上，所述定位轴的第二端位于所述环形板设有所述环形连接管的一侧；所述调整螺母套设在所述定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，所述定位轴的第二端从所述调整螺母中伸出；
将套筒套设在所述定位轴外，所述套筒由所述调整螺母支撑，转动所述调整螺母，使所述套筒与所述座板之间的距离达到要求值；
在所述套筒与所述环形连接管之间点焊多个通气管，所述多个通气管的两端分别与所述套筒和所述环形连接管连通，且所述多个通气管呈辐射状分布，组成辐射状通气管组件；
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，在所述将进气管和环形连接管点焊在所述环形板上之前，所述制作方法还包括：提供一钢管，并在所述钢管内填满填充物；
当所述钢管呈环形时，使所述钢管冷却，并去除所述钢管内的填充物；
沿平行于所述环形的平面，将所述钢管分成两半，得到所述环形连接管。
7.根据权利要求5或6所述的制作方法，其特征在于，所述将环形板点焊在装配平台上，包括：
在装配平台上绘出所述环形板的十字中心线和外轮廓线；
将环形板按照所述装配平台上的外轮廓线放置在所述装配平台上，并按照所述装配平台上的十字中心线将所述环形板点焊在所述装配平台上。
8.根据权利要求7所述的制作方法，其特征在于，所述将加工工装点焊在所述环形板中的装配平台上，包括：
提供座板和定位轴；所述定位轴的第一端设有圆柱状凸块的定位轴，所述圆柱状凸块与所述定位轴同轴设置，且所述圆柱状凸块的直径大于所述定位轴的直径；所述座板上设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔同轴设置，所述第一通孔的深度等于所述圆柱状凸块的高度，所述第一通孔的直径等于所述圆柱状凸块的高度，所述第一通孔的直径等于所述圆柱状凸块的直径，所述第二通孔的直径等于所述定位轴的直径；
在所述圆柱状凸块上绘出十字中心线，并将所述圆柱状凸块放置在所述环形板内的装配平台上，所述圆柱状凸块上的十字中心线与所述装配平台上的十字中心线对齐放置；
将所述座板套设在所述定位轴外，使所述圆柱状凸块设置在所述第一通孔内，所述定位轴的第一端设置在所述第二通孔内；
9.根据权利要求5或6所述的制作方法，其特征在于，在所述套筒与所述环形连接管之间点焊多个通气管之前，所述制作方法还包括：将锁紧螺母套设在所述定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，所述套筒夹设在所述调整螺母和所述锁紧螺母之间。
10.根据权利要求5或6所述的制作方法，其特征在于，所述对所述辐射状通气管组件进行满焊，包括：
采用氩弧焊进行满焊，焊丝的材料为H0CR20Ni10Ti，焊丝的直径为2mm，焊接的电流为
100A～120A，焊接的电压为10V～14V，焊接的速度为14cm/min～18cm/min，焊接气流的流量为20L/min～25L/min。
辐射状通气管组件的加工工装和制作方法
技术领域
[0001] 本发明涉及机械加工领域，特别涉及一种辐射状通气管组件的加工工装和制作方法。
背景技术
[0002] 通气管组件由至少两个相互连通的管件组成，用于完成气体的传输。
[0003] 基于方便气体注入等原因改变气体的传输方向，需要提供一种特殊的通气管组件。这个通气管组件包括套筒、环形板、进气管、环形连接管和多个通气管，环形连接管同轴
安装在环形板上，进气管沿环形板的径向安装在环形连接管外的环形板上并与环形连接管
连通，套筒与环形板同轴并位于环形板设有环形连接管的一侧，多个通气管呈辐射状连通
在套筒和环形连接管之间。当将气体沿轴系径向注入通气管组件时，通气管组件将气体从
轴系的轴向输出，从而方便气体在轴系内传输。但是目前并没有上述通气管组件的制作工
艺。
发明内容
[0004] 本发明实施例提供了一种辐射状通气管组件的加工工装和制作方法，可以制作出所需的辐射状通气管组件。所述技术方案如下：
[0005] 一方面，本发明实施例提供了一种辐射状通气管组件的加工工装，所述辐射状通气管组件包括套筒、环形板、进气管、环形连接管和多个通气管；所述环形连接管同轴安装
在所述环形板上；所述进气管沿所述环形板的径向安装在所述环形连接管外的环形板上，
并与所述环形连接管连通；所述套筒与所述环形板同轴设置，且所述套筒位于所述环形板
设有所述环形连接管的一侧；所述多个通气管呈辐射状设置在所述套筒和所述环形连接管
之间，并且所述多个通气管的两端分别与所述套筒和所述环形连接管连通；
[0006] 所述加工工装包括座板、定位轴和调整螺母；所述座板与所述环形板位于同一水平面上；所述定位轴的第一端固定在所述座板上，所述套筒套设在所述定位轴外；所述调整
螺母套设在所述座板和所述套筒之间的定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，使所述套筒
与所述座板之间的距离达到要求值。
[0007] 可选地，所述加工工装还包括锁紧螺母，所述锁紧螺母套设所述定位轴的第二端外，并与所述定位轴螺纹连接，所述套筒夹设在所述调整螺母和所述锁紧螺母之间。
[0008] 进一步地，所述加工工装还包括上垫板和下垫板，所述上垫板套设在所述调整螺母和所述套筒之间的定位轴外，所述下垫板套设在所述套筒和所述锁紧螺母之间的定位轴
外。
[0009] 可选地，所述定位轴的第一端上设有圆柱状凸块，所述圆柱状凸块与所述定位轴同轴设置，且所述圆柱状凸块的直径大于所述定位轴的直径；所述座板上设有第一通孔和
第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔同轴设置，所述第一通孔的深度等于所述圆柱状
凸块的高度，所述第一通孔的直径等于所述圆柱状凸块的直径，所述圆柱状凸块设置在所
述第一通孔内，所述第二通孔的直径等于所述定位轴的直径，所述定位轴的第一端设置在
所述第二通孔内。
[0010] 另一方面，本发明实施例提供了一种辐射状通气管组件的制作方法，所述制作方法包括：
[0011] 将环形板点焊在装配平台上；
[0012] 将进气管和环形连接管点焊在所述环形板上，所述环形连接管同轴设置在所述环形板上，所述进气管沿所述环形板的径向设置在所述环形连接管外的环形板上，并与所述
环形连接管连通；
[0013] 将加工工装点焊在所述环形板中的装配平台上；所述加工工装包括座板、定位轴和调整螺母；所述座板与所述环形板同轴设置且位于同一水平面上；所述定位轴的第一端
固定在所述座板上，所述定位轴的第二端位于所述环形板设有所述环形连接管的一侧；所
述调整螺母套设在所述定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，所述定位轴的第二端从所述
调整螺母中伸出；
[0014] 将套筒套设在所述定位轴外，所述套筒由所述调整螺母支撑，转动所述调整螺母，使所述套筒与所述座板之间的距离达到要求值；
[0015] 在所述套筒与所述环形连接管之间点焊多个通气管，所述多个通气管的两端分别与所述套筒和所述环形连接管连通，且所述多个通气管呈辐射状分布，组成辐射状通气管
组件；
[0016] 对所述辐射状通气管组件进行满焊。
[0017] 可选地，在所述将进气管和环形连接管点焊在所述环形板上之前，所述制作方法还包括：
[0018] 提供一钢管，并在所述钢管内填满填充物；
[0019] 将所述钢管烧红，并基于模具弯曲所述钢管；
[0020] 当所述钢管呈环形时，使所述钢管冷却，并去除所述钢管内的填充物；
[0021] 将所述钢管的两端焊接在一起；
[0022] 沿平行于所述环形的平面，将所述钢管分成两半，得到所述环形连接管。
[0023] 可选地，所述将环形板点焊在装配平台上，包括：
[0024] 在装配平台上绘出所述环形板的十字中心线和外轮廓线；
[0025] 将环形板按照所述装配平台上的外轮廓线放置在所述装配平台上，并按照所述装配平台上的十字中心线将所述环形板点焊在所述装配平台上。
[0026] 进一步地，所述将加工工装点焊在所述环形板中的装配平台上，包括：
[0027] 提供座板和定位轴；所述定位轴的第一端设有圆柱状凸块的定位轴，所述圆柱状凸块与所述定位轴同轴设置，且所述圆柱状凸块的直径大于所述定位轴的直径；所述座板
上设有第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔同轴设置，所述第一通孔的深
度等于所述圆柱状凸块的高度，所述第一通孔的直径等于所述圆柱状凸块的高度，所述第
一通孔的直径等于所述圆柱状凸块的直径，所述第二通孔的直径等于所述定位轴的直径；
[0028] 在所述圆柱状凸块上绘出十字中心线，并将所述圆柱状凸块放置在所述环形板内的装配平台上，所述圆柱状凸块上的十字中心线与所述装配平台上的十字中心线对齐放
置；
[0029] 将所述座板套设在所述定位轴外，使所述圆柱状凸块设置在所述第一通孔内，所述定位轴的第一端设置在所述第二通孔内；
[0030] 将所述座板点焊在所述装配平台上。
[0031] 可选地，在所述套筒与所述环形连接管之间点焊多个通气管之前，所述制作方法还包括：
[0032] 将锁紧螺母套设在所述定位轴外，并与所述定位轴螺纹连接，所述套筒夹设在所述调整螺母和所述锁紧螺母之间。
[0033] 可选地，所述对所述辐射状通气管组件进行满焊，可以包括：
[0034] 采用氩弧焊进行满焊，焊丝的材料为H0CR20Ni10Ti，焊丝的直径为2mm，焊接的电流为100A～120A，焊接的电压为10V～14V，焊接的速度为14cm/min～18cm/min，焊接气流的
流量为20L/min～25L/min。
[0035] 本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
[0036] 通过提供包括座板、定位轴和调整螺母的加工工装，座板与环形板位于同一水平面上，定位轴的一端固定在座板上，调整螺母和套筒依次套设在定位轴外，且调整螺母与定
位轴螺纹连接，通过转动调整螺母，即可调整套筒与座板(即环形板)之间的距离，使其达到
要求值。由于进气管和环形连接管可以直接固定在环形板上，因此此时只要将多个通气管
的两端分别与环形连接管和套筒连接，即可实现辐射状通气管组件的装配。
附图说明
[0037] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于
本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他
的附图。
[0038] 图1是本发明实施例提供的一种辐射状通气管组件的结构示意图；
[0039] 图2是本发明实施例提供的图1沿A‑A向的剖视图；
[0040] 图3是本发明实施例提供的一种辐射状通气管组件的加工工装的结构示意图；
[0041] 图4是本发明实施例提供的一种辐射状通气管组件的制作方法的流程图；
[0042] 图5是本发明实施例提供的钢管弯成环形并且两端焊接在一起之后的俯视图；
[0043] 图6是本发明实施例提供的钢管弯成环形并且两端焊接在一起之后的侧视图。
具体实施方式
[0044] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0045] 本发明实施例提供了一种辐射状通气管组件的加工工装。图1为本发明实施例提供的一种辐射状通气管组件的结构示意图，图2为本发明实施例提供的图1沿A‑A向的剖视
图。参见图1和图2，辐射状通气管组件包括套筒11、环形板12、进气管13、环形连接管14和多
个通气管15。环形连接管14同轴安装在环形板12上。进气管13沿环形板12的径向安装在环
形连接管14外的环形板12上，并与环形连接管14连通。套筒11与环形板12同轴设置，且套筒
11位于环形板12设有环形连接管14的一侧。多个通气管15呈辐射状设置在套筒11和环形连
接管14之间，并且多个通气管15的两端分别与套筒11和环形连接管14连通。
[0046] 图3为本发明实施例提供的一种辐射状通气管组件的加工工装的结构示意图。参见图3，加工工装包括座板21、定位轴22和调整螺母23。座板21与环形板12位于同一水平面
上。定位轴22的第一端固定在座板21上，套筒11套设在定位轴22外。调整螺母23套设在座板
21和套筒11之间的定位轴22外，并与定位轴22螺纹连接，使套筒11与座板21之间的距离达
到要求值。
[0047] 本发明实施例通过提供包括座板、定位轴和调整螺母的加工工装，座板与环形板位于同一水平面上，定位轴的一端固定在座板上，调整螺母和套筒依次套设在定位轴外，且
调整螺母与定位轴螺纹连接，通过转动调整螺母，即可调整套筒与座板(即环形板)之间的
距离，使其达到要求值。由于进气管和环形连接管可以直接固定在环形板上，因此此时只要
将多个通气管的两端分别与环形连接管和套筒连接，即可实现辐射状通气管组件的装配。
而且加工工装拆卸方便。
[0048] 可选地，如图3所示，加工工装还可以包括锁紧螺母24，锁紧螺母24套设定位轴22的第二端外，并与定位轴22螺纹连接，套筒11夹设在调整螺母23和锁紧螺母24之间。通过锁
紧螺母和调整螺母配合，可以有效避免套筒的位置发生改变，影响加工精度。
[0049] 进一步地，如图3所示，加工工装还可以包括上垫板25和下垫板26，上垫板25套设在调整螺母23和套筒11之间的定位轴22外，下垫板26套设在套筒11和锁紧螺母24之间的定
位轴22外。通过在套筒的两侧分别设置上垫板和下垫板，可以避免锁紧螺母和调整螺母的
作用力损伤套筒。
[0050] 可选地，如图3所示，定位轴22的第一端上可以设有圆柱状凸块22a，圆柱状凸块22a与定位轴22同轴设置，且圆柱状凸块22a的直径大于定位轴22的直径。座板21上设有第
一通孔21a和第二通孔21b，第一通孔21a和第二通孔21b同轴设置，第一通孔21a的深度等于
圆柱状凸块22a的高度，第一通孔21a的直径等于圆柱状凸块22a的直径，圆柱状凸块22a设
置在第一通孔21a内，第二通孔21b的直径等于定位轴22的直径，定位轴22的第一端设置在
第二通孔21b内。通过在定位轴的一端设置直径更大的圆柱状凸块，并在座板上相应开设两
个直径不同的通孔，可以利用直径不同形成的台阶将定位轴卡在座板上。
[0051] 在实际应用中，如图1所示，进气管13的数量可以为两个，两个进气管13沿同一条直线设置，输送气体的均匀性较好。
[0052] 可选地，如图2所示，辐射状通气管组件还可以包括挡板16，挡板16设置在进气管13未与环形连接管14连通的一端上。
[0053] 在实际应用中，挡板是用与进气管管壁等厚、材质相同的钢板加工而成，外形与进气管截面一致，作用是使得其与接管形成一个封闭结构，便于气体传输。挡板与进气管是通
过焊接的方式连接在一起的。
[0054] 可选地，辐射状通气管组件的材料可以采用1Cr18Ni9Ti的不锈钢，实现效果好。
[0055] 本发明实施例提供了一种辐射状通气管组件的制作方法，适用于采用图3所示的加工工装制作图1和图2所示的辐射状通气管组件。图4为本发明实施例提供的一种辐射状
通气管组件的制作方法的流程图。参见图4，该制作方法包括：
[0056] 步骤201：将环形板点焊在装配平台上。
[0057] 可选地，该步骤201可以包括：
[0058] 在装配平台上绘出环形板的十字中心线和外轮廓线；
[0059] 将环形板按照装配平台上的外轮廓线放置在装配平台上，并按照装配平台上的十字中心线将环形板点焊在装配平台上。
[0060] 通过在装配平台上绘制相应的线条，方便管件的对齐和装配。
[0061] 步骤202：将进气管和环形连接管点焊在环形板上。
[0062] 在本实施例中，环形连接管同轴设置在环形板上，进气管沿环形板的径向设置在环形连接管外的环形板上，并与环形连接管连通。
[0063] 可选地，在步骤202之前，该制作方法还可以包括：
[0064] 提供一钢管，并在钢管内填满填充物；
[0065] 将钢管烧红，并基于模具弯曲钢管；
[0066] 当钢管呈环形时，使钢管冷却，并去除钢管内的填充物；
[0067] 将钢管的两端焊接在一起；
[0068] 沿平行于环形的平面，将钢管分成两半，得到环形连接管。
[0069] 通过在钢管内填满填充物，使钢管变成实心体，可以有效避免钢管完全过程中的变形。
[0070] 图5为本发明实施例提供的钢管弯成环形并且两端焊接在一起之后的俯视图，图6为本发明实施例提供的钢管弯成环形并且两端焊接在一起之后的侧视图。参见图5和图6，
在钢管弯成环形并且两端焊接在一起之后，沿平行于环形的平面将钢管分成两半，使得环
形连接管的径向截面呈半圆形，方便将环形连接管稳定固定在环形板上。
[0071] 在实际应用中，填充物可以为黄沙，使用方便，而且成本低廉。去除钢管内填充物时，可以先将填充物倒出，再将钢管内的杂质清理干净。将钢管的两端焊接在一起，可以采
用对接缝焊接。将钢管分成两半时，可以此采用线切割。
[0072] 进一步地，在将钢管的两端焊接在一起之前，该制作方法还可以包括：
[0073] 对钢管进行校正。
[0074] 在实际应用中，钢管焊接完成后，将钢管套入将弯曲钢管的模具上，检查两者之间的间隙，对于间隙超差的区域采用橡皮锤进行锤击校正，以确保钢管的形状满足要求。
[0075] 步骤203：将加工工装点焊在环形板中的装配平台上。
[0076] 在本实施例中，加工工装包括座板、定位轴和调整螺母；座板与环形板同轴设置且位于同一水平面上；定位轴的第一端固定在座板上，定位轴的第二端位于环形板设有环形
连接管的一侧；调整螺母套设在定位轴外，并与定位轴螺纹连接，定位轴的第二端从调整螺
母中伸出。
[0077] 可选地，该步骤203可以包括：
[0078] 提供座板和定位轴；定位轴的第一端设有圆柱状凸块的定位轴，圆柱状凸块与定位轴同轴设置，且圆柱状凸块的直径大于定位轴的直径；座板上设有第一通孔和第二通孔，
第一通孔和第二通孔同轴设置，第一通孔的深度等于圆柱状凸块的高度，第一通孔的直径
等于圆柱状凸块的高度，第一通孔的直径等于圆柱状凸块的直径，第二通孔的直径等于定
位轴的直径；
[0079] 在圆柱状凸块上绘出十字中心线，并将圆柱状凸块放置在环形板内的装配平台上，圆柱状凸块上的十字中心线与装配平台上的十字中心线对齐放置；
[0080] 将座板套设在定位轴外，使圆柱状凸块设置在第一通孔内，定位轴的第一端设置在第二通孔内；
[0081] 将座板点焊在装配平台上。
[0082] 通过绘制相应的线条进行对齐，并借助加工工装进行装配，可以提高加工精度。
[0083] 步骤204：将套筒套设在定位轴外，套筒由调整螺母支撑，转动调整螺母，使套筒与座板之间的距离达到要求值。
[0084] 步骤205：在套筒与环形连接管之间点焊多个通气管。
[0085] 在本实施例中，多个通气管的两端分别与套筒和环形连接管连通，且多个通气管呈辐射状分布，组成辐射状通气管组件。
[0086] 在实际应用中，可以对套筒进行调整，以保证各个通气管分别与套筒和环形连接管连通。在对套筒调整好之后，可选地，该制作方法还可以包括：
[0087] 将锁紧螺母套设在定位轴外，并与定位轴螺纹连接，套筒夹设在调整螺母和锁紧螺母之间。
[0088] 通过锁紧螺母和调整螺母配合，可以有效避免套筒的位置发生改变，影响加工精度。
[0089] 容易知道，上述步骤在步骤205之前执行。
[0090] 进一步地，在将锁紧螺母套设在定位轴外之前，该制作方法还可以包括：
[0091] 将下垫片套设在定位轴外，以避免锁紧螺母损伤套筒。
[0092] 步骤206：对辐射状通气管组件进行满焊。
[0093] 在本实施例中，对辐射状通气管组件进行满焊可以包括：对套筒与多个通气管之间进行满焊、对多个通气管与环形连接管之间进行满焊、对环形连接管与进气管之间进行
满焊、对环形连接管与环形板之间进行满焊、对进气管与环形板之间进行满焊。而对于环形
板与装配平台之间的点焊、以及座板与装配平台之间的点焊，可以在步骤206之后进行拆
焊。
[0094] 可选地，该步骤206可以包括：
[0095] 采用氩弧焊进行满焊，焊丝的材料为H0CR20Ni10Ti，焊丝的直径为2mm，焊接的电流为100A～120A，焊接的电压为10V～14V，焊接的速度为14cm/min～18cm/min，焊接气流的
流量为20L/min～25L/min。
[0096] 采用上述参数进行焊接，焊缝饱满，气密性好，合格率高。
[0097] 可选地，在步骤206之后，该制作方法还可以包括：
[0098] 对焊缝进行退火处理。
[0099] 在实际应用中，焊后对焊缝进行退火处理，具体如下：(1)将通气管组件(带加工工装)转入退火炉中，要求将工件整体放平，并且上工件上方不得放置其他零件；(2)设置退火
温度860±10℃，保温1‑1.5h；(3)炉内温度≤300℃后将工件取出，自然冷却至室温即可。
[0100] 通过退火处理，可以释放焊缝内的应力，避免产生裂缝，提高产品的可靠性。
[0101] 可选地，在步骤206之后，该制作方法还可以包括：
[0102] 对焊缝进行着色探伤。
[0103] 通过着色探伤，及时发现焊缝的缺陷处进行补焊，提高产品的可靠性。
[0104] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
