本发明属于隧道施工和采石、采矿领域，涉及一种钻劈一体装置。涉及的一种钻劈一体装置具有安装在机械臂上的支撑底架；支撑底架具有俯仰底座；俯仰底座上铰接有主托架；主托架上安装有主推进梁；主推进梁具有主滑移平台；主滑移平台上固定有摆动油缸；摆动油缸上骑跨有推进梁托架；推进梁托架两侧的两个相对法兰轴线对称且互成90°的推进梁安装面上分别安装有推进梁Ⅰ、推进梁Ⅱ；推进梁Ⅰ上安装有潜孔钻机构；推进梁Ⅱ上安装有劈裂机构；潜孔钻机构、劈裂机构有且只有一个机构位于摆动油缸的正上方；主滑移平台上焊接有位于推进梁托架前端的顶尖机构。本发明不需要重复进行定位安装劈裂设备，提高现场作业效率。
1.一种钻劈一体装置，其特征在于：钻劈一体装置具有安装在机械臂上的支撑底架；所述的支撑底架具有俯仰底座，固定在俯仰底座上的俯仰油缸的活塞杆铰接在主托架的一端；所述主托架的另一端与所述的俯仰底座铰接；所述的主托架上安装有主推进梁；所述的主推进梁具有由两根平行设置的滑轨以及焊接在两根滑轨两端的端板构成的主滑移平台；
所述的主滑移平台的两侧设置有滑块Ⅲ；所述的滑块Ⅲ固定在所述的主托架上；所述的主滑移平台的滑轨与滑块Ⅲ配合，并可在主推进油缸的作用下沿滑轨方向位移；所述的主滑移平台上固定有摆动油缸；所述的摆动油缸上骑跨有推进梁托架；所述的推进梁托架为框架结构；所述推进梁托架的前后两端端面分别贴合摆动油缸的前后两个法兰面设置，并与所对应的输出法兰面连接；所述的推进梁托架两侧的两个相对法兰轴线对称且互成90°的推进梁安装面上分别安装有推进梁Ⅰ、推进梁Ⅱ；所述的推进梁Ⅰ、推进梁Ⅱ为可随所述摆动油缸摆动的结构；所述的推进梁托架的前法兰面上安装的角度传感器；所述的主滑移平台两侧位于所述摆动油缸底座所在位置的前端各有一个推进梁摆动限位开关，当推进梁托架一侧触碰限位开关时，所述摆动油缸不再向这个方向摆动，使推进梁Ⅰ或推进梁Ⅱ位于摆动油缸的正上方；所述的推进梁Ⅰ上安装有潜孔钻机构；所述的推进梁Ⅱ上安装有劈裂机构；
所述的潜孔钻机构、劈裂机构有且只有一个机构位于摆动油缸的正上方，对隧道面进行钻孔或劈裂；所述的主滑移平台上焊接有用于在对隧道面进行钻孔或劈裂时进行支撑定位的顶尖机构；所述的顶尖机构位于推进梁托架的前端。
2.如权利要求1所述的一种钻劈一体装置，其特征在于：所述的滑块Ⅲ使用螺栓固定在主托架上，所述的滑块Ⅲ包括有底板Ⅲ、挡板和盖板，所述的主滑移平台与滑块Ⅲ配合，由所述挡板和盖板限位，组成直线导轨机构，使所述的主滑移平台可在所述主推进油缸作用下沿滑轨方向位移；所述主推进油缸缸筒与主托架铰接，所述的主推进油缸活塞杆与所述主滑移平台上的主推进油缸座铰接。
3.如权利要求1所述的一种钻劈一体装置，其特征在于：所述的顶尖机构具有焊接在主滑移平台上的顶尖伸缩油缸座、顶尖座；顶尖伸缩油缸缸筒与所述的顶尖伸缩油缸座铰接，所述的顶尖伸缩油缸活塞杆的前端连接有顶尖；所述的顶尖伸缩油缸活塞杆通过所述顶尖座定位和支撑；所述顶尖上铰接有四个顶尖夹壳组成的空心圆锥形，使用扭转弹簧使所述的顶尖夹壳能够自动闭合；所述的顶尖座和顶尖夹壳之间设置有开合套筒；所述开合套筒在所述顶尖尖端一端有圆锥面，与所述顶尖夹壳内表面贴合，所述顶尖座对所述开合套筒进行限位。
4.如权利要求1所述的一种钻劈一体装置，其特征在于：所述的潜孔钻机构包括托架Ⅰ、位移传感器Ⅰ、滑移平台Ⅰ、潜孔钻推进系统、潜孔钻动力头、冲击器、持钎器；所述的潜孔钻推进系统由推进油缸Ⅰ、板式链Ⅰ、板式链Ⅱ、动滑轮组、定滑轮组Ⅰ、定滑轮组Ⅱ组成，所述的推进油缸Ⅰ缸筒与所述的托架Ⅰ铰接，所述的推进油缸Ⅰ活塞杆与所述动滑轮组连接固定；所述的板式链Ⅰ和板式链Ⅱ一端分别连接在滑移平台Ⅰ两端的板式链连接头上，两根板式链分别绕置在所述定滑轮组Ⅰ和定滑轮组Ⅱ以及动滑轮组相应滑轮上后，另一端分别连接在托架Ⅰ上的相应位置。
5.如权利要求4所述的一种钻劈一体装置，其特征在于：所述的托架Ⅰ两侧焊接有滑轨，所述的滑移平台Ⅰ由底板Ⅰ与滑块连接组成，由滑块对滑移平台Ⅰ进行限位，与所述的托架Ⅰ两侧滑轨组成导轨机构，使所述的滑移平台Ⅰ在潜孔钻推进系统作用下可沿滑轨方向位移；
所述的托架Ⅰ上有位移传感器Ⅰ，能够测量所述滑移平台Ⅰ的位移；所述的潜孔钻动力头使用螺栓固定在滑移平台Ⅰ上所述的冲击器与所述潜孔钻动力头输出轴连接，通过所述持钎器进行定位和支撑。
6.如权利要求1所述的一种钻劈一体装置，其特征在于：所述的劈裂机构包括托架Ⅱ、位移传感器Ⅱ、滑移平台Ⅱ、推进油缸Ⅱ、回转马达、马达座、劈裂枪、夹持器；所述的劈裂枪为胀壳夹片式劈裂枪；所述的推进油缸Ⅱ的缸筒与所述托架Ⅱ铰接，所述的推进油缸Ⅱ活塞杆与所述滑移平台Ⅱ上的油缸座铰接；所述的托架Ⅱ两侧焊接有滑轨，所述的滑移平台Ⅱ有底板Ⅱ与滑块连接，由滑块对滑移平台Ⅱ进行限位，与所述的托架Ⅱ两侧滑轨组成导轨机构，使所述的滑移平台Ⅱ在推进油缸Ⅱ作用下可沿滑轨方向位移；所述的托架Ⅱ上有位移传感器Ⅱ，能够测量所述滑移平台Ⅱ的位移；所述的滑移平台Ⅱ上有使用螺栓固定的马达座和夹持器，所述的回转马达使用螺栓固定在所述马达座上，所述的回转马达输出轴与所述劈裂枪连接，所述的夹持器对所述劈裂枪进行定位和支撑。
一种钻劈一体装置
技术领域
[0001] 本发明属于隧道施工和采石、采矿领域，尤其涉及隧道非爆破开挖和岩石、矿产等非爆破开采的一种钻劈一体装置。
背景技术
[0002] 目前在隧道施工中多采用爆破或全断面掘进机进行掘进，但是在城市地下空间施工中对于有密集建筑群和人流量密集的位置不允许采用爆破的方式进行掘进。原始的岩石或矿产开采也多采用塘口式爆破法，这种方法效率低、环境污染严重、危险系数大，并且会有大量可用资源在开采中变成废料。
[0003] 随着技术条件的完善，针对不允许爆破或不适合爆破的作业环境，市场上出现了液压劈裂机，是一种理想的非爆破开挖和矿石开采设备，它的出现提高了作业效率，节约资源。
[0004] 采用劈裂的方式进行非爆破掘进或开采，首先是钻劈裂孔，然后在孔中安装液压劈裂设备进行劈裂，整个过程需要钻孔、安装劈裂设备，最后进行劈裂，劈裂设备的安装可采用人工或机械安装的方式。采用人工安装方式，劳动强度高，在劈裂孔位置较高时，人工安装危险系数较大。机械安装是指使用机械臂等机械设备进行安装。由于在劈裂作业中劈裂孔不宜过大，因此需要比较精确地将劈裂设备定位至劈裂孔的位置，并且要求劈裂设备的角度与钻孔设备的角度一致才能顺利安装，往往安装劈裂设备时会耗费大量的时间。
发明内容
[0005] 为解决上述废料率高、劳动强度大、作业效率低下、危险系数高等技术难题，本发明的目的是提供了一种钻劈一体装置。
[0006] 本发明为完成上述目的采用如下技术方案：
[0007] 一种钻劈一体装置，钻劈一体装置具有安装在机械臂上的支撑底架；所述的支撑底架具有俯仰底座，固定在俯仰底座上的俯仰油缸的活塞杆铰接在主托架的一端；所述主托架的另一端与所述的俯仰底座铰接；所述的主托架上安装有主推进梁；所述的主推进梁具有由两根平行设置的滑轨以及焊接在两根滑轨两端的端板构成的主滑移平台；所述的主滑移平台的两侧设置有滑块Ⅲ；所述的滑块Ⅲ固定在所述的主托架上；所述的主滑移平台的滑轨与滑块Ⅲ配合，并可在主推进油缸的作用下沿滑轨方向位移；所述的主滑移平台上固定有摆动油缸；所述的摆动油缸上骑跨有推进梁托架；所述的推进梁托架为框架结构；所述推进梁托架的前后两端端面分别贴合摆动油缸的前后两个法兰面设置，并与所对应的输出法兰面连接；所述的推进梁托架两侧的两个相对法兰轴线对称且互成90°的推进梁安装面上分别安装有推进梁Ⅰ、推进梁Ⅱ；所述的推进梁Ⅰ、推进梁Ⅱ为可随所述摆动油缸摆动的结构；所述的推进梁托架的前法兰面上安装的角度传感器；所述的主滑移平台两侧位于所述摆动油缸底座所在位置的前端各有一个推进梁摆动限位开关，当推进梁托架一侧触碰限位开关时，所述摆动油缸不再向这个方向摆动，使推进梁Ⅰ或推进梁Ⅱ位于摆动油缸的正上方；所述的推进梁Ⅰ上安装有潜孔钻机构；所述的推进梁Ⅱ上安装有劈裂机构；所述的潜孔钻机构、劈裂机构有且只有一个机构位于摆动油缸的正上方，对隧道面进行钻孔或劈裂；
[0008] 所述的主滑移平台上焊接有用于在对隧道面进行钻孔或劈裂时进行支撑定位的顶尖机构；所述的顶尖机构位于推进梁托架的前端。
[0009] 所述的滑块Ⅲ使用螺栓固定在主托架上，所述的滑块Ⅲ包括有底板Ⅲ、挡板和盖板，所述的主滑移平台与滑块Ⅲ配合，由所述挡板和盖板限位，组成直线导轨机构，使所述的主滑移平台可在所述主推进油缸作用下沿滑轨轨方向位移；所述主推进油缸缸筒与主托架铰接，所述的主推进油缸活塞杆与所述主滑移平台上的主推进油缸座铰接。
[0010] 所述的顶尖机构具有焊接在主滑移平台上的顶尖伸缩油缸座、顶尖座；顶尖伸缩油缸缸筒与所述的顶尖伸缩油缸座铰接，所述的顶尖伸缩油缸活塞杆的前端连接有顶尖;所述的顶尖伸缩油缸活塞杆通过所述顶尖座定位和支撑；所述顶尖上铰接有四个顶尖夹壳组成的空心圆锥形，所述的四个顶尖夹壳能够开合，使用扭转弹簧使所述的顶尖夹壳能够自动闭合；所述的顶尖座和顶尖夹壳之间设置有开合套筒；所述开合套筒在所述顶尖尖端一端有圆锥面，与所述顶尖夹壳内表面贴合，所述顶尖座对所述开合套筒进行限位。
[0011] 所述的潜孔钻机构包括托架Ⅰ、位移传感器Ⅰ、滑移平台Ⅰ、潜孔钻推进系统、潜孔钻动力头、冲击器、持钎器；所述的潜孔钻推进系统由推进油缸Ⅰ、板式链Ⅰ、板式链Ⅱ、动滑轮组、定滑轮组Ⅰ、定滑轮组Ⅱ组成，所述的推进油缸Ⅰ缸筒与所述的托架Ⅰ铰接，所述的推进油缸Ⅰ活塞杆与所述动滑轮组连接固定；所述的板式链Ⅰ和板式链Ⅱ一端分别连接在滑移平台Ⅰ两端的板式链连接头上，两根板式链分别绕置在所述定滑轮组Ⅰ和定滑轮组Ⅱ以及动滑轮组相应滑轮上后，另一端分别连接在托架Ⅰ上的相应位置。
[0012] 所述的托架Ⅰ两侧焊接有滑轨，所述的滑移平台Ⅰ由底板Ⅰ与滑块连接组成，由滑块对滑移平台Ⅰ进行限位，与所述的托架Ⅰ两侧滑轨组成导轨机构，使所述的滑移平台Ⅰ在潜孔钻推进系统作用下可沿滑轨方向位移；所述的托架Ⅰ上有位移传感器Ⅰ，能够测量所述滑移平台Ⅰ的位移；所述的潜孔钻动力头使用螺栓固定在滑移平台Ⅰ上，所述的冲击器与所述潜孔钻动力头输出轴连接，通过所述持钎器进行定位和支撑。
[0013] 所述的劈裂机构包括托架Ⅱ、位移传感器Ⅱ、滑移平台Ⅱ、推进油缸Ⅱ、回转马达、马达座、劈裂枪、夹持器；所述的劈裂枪为胀壳夹片式劈裂枪；所述的推进油缸Ⅱ的缸筒与所述托架Ⅱ铰接，所述的推进油缸Ⅱ活塞杆与所述滑移平台Ⅱ上的油缸座铰接；所述的托架Ⅱ两侧焊接有滑轨，所述的滑移平台Ⅱ有底板Ⅱ与滑块连接，由滑块对滑移平台Ⅱ进行限位，与所述的托架Ⅱ两侧滑轨组成导轨机构，使所述的滑移平台Ⅱ在推进油缸Ⅱ作用下可沿滑轨方向位移；所述的托架Ⅱ上有位移传感器Ⅱ，能够测量所述滑移平台Ⅱ的位移；所述的滑移平台Ⅱ上有使用螺栓固定的马达座和夹持器，所述的回转马达使用螺栓固定在所述马达座上，所述的回转马达输出轴与所述劈裂枪连接，所述的夹持器对所述劈裂枪进行定位和支撑。
[0014] 本发明提出的一种钻劈一体装置，采用上述技术方案，其采用机械臂安装劈裂设备，在施工或开采中能够实现钻孔后直接进行劈裂作业，不需要重复进行定位安装劈裂设备，提高现场作业效率。
附图说明
[0015] 图1为本发明的结构示意图。
[0016] 图2为支撑底架和主推进梁组装结构示意图。
[0017] 图3为推进梁托架与摆动油缸组装示意图。
[0018] 图4为限位开关安装位置示意图。
[0019] 图5为滑块Ⅲ结构示意图。
[0020] 图6-8为摆动油缸和推进梁托架装配示意图。
[0021] 图9为推进梁Ⅰ结构示意图。
[0022] 图10为滑移平台Ⅰ结构示意图。
[0023] 图11为位移传感器Ⅰ安装示意图。
[0024] 图12为推进梁Ⅱ结构示意图。
[0025] 图13为滑移平台Ⅱ结构示意图。
[0026] 图14为位移传感器Ⅱ安装示意图。
[0027] 图15为顶尖与开合套筒配合的示意图。
[0028] 图16夹壳铰接回弹装置结构示意图。
[0029] 图中：1、支撑底架，2、主推进梁，3、推进梁Ⅰ，4、推进梁Ⅱ，11、俯仰底座，12、主托架，13、俯仰油缸，14、滑块Ⅲ，141、底板Ⅲ，142、挡板，143、盖板，15、主推进油缸，21、主滑移平台，211、主推进油缸座，212、限位开关Ⅰ，213、限位开关Ⅱ，22、摆动油缸，23、推进梁托架，231、安装面Ⅰ，232、安装面Ⅱ，24、角度传感器，25、顶尖伸缩油缸座，26、顶尖伸缩油缸，27、顶尖座，28、开合套筒，29、顶尖，290、夹壳铰接回弹装置，291、顶尖夹壳，292、扭转弹簧，31、托架Ⅰ，32、滑移平台Ⅰ，321、底板Ⅰ，100、滑块，322、板式链连接头，33、潜孔钻动力头，34、冲击器，35、持钎器，37、位移传感器Ⅰ，38、推进油缸Ⅰ，381、板式链Ⅰ，382、板式链Ⅱ，383、动滑轮组，384、定滑轮组Ⅰ，385、定滑轮组Ⅱ，41、托架Ⅱ，42、滑移平台Ⅱ，421、底板Ⅱ，422、油缸座，43、回转马达，44、马达座，45、劈裂枪，46、夹持器，47、位移传感器Ⅱ，48、推进油缸Ⅱ。
具体实施方式
[0030] 为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图和典型实例，对本发明的实施方式进行详细说明。
[0031] 如图1所示，一种钻劈一体装置，所述的一种钻劈一体装置，具有支撑底架1、主推进梁2、推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4，一般将整个装置安装在机械臂上，以获得更广的覆盖范围和角度；该文件中机械臂不是我们所涉及的保护对象，在这里对机械臂不再加以说明；
[0032] 主推进梁2由主滑移平台21和安装在主滑移平台21上的零部件组成。主滑移平台21上焊接有顶尖伸缩油缸座25和顶尖座27，顶尖伸缩油缸26的缸筒与顶尖伸缩油缸座25铰接，顶尖伸缩油缸26的活塞杆通过顶尖座27支撑和定位。顶尖29的尖端与四个顶尖夹壳291铰接，顶尖夹壳291和顶尖29铰接的销轴上有扭转弹簧292，使四个顶尖夹壳291能够自动闭合，顶尖伸缩油缸26的活塞杆末端通过螺纹与顶尖29连接，顶尖座27和顶尖夹壳291之间有开合套筒28套在顶尖29上，开合套筒28一端有圆锥面与顶尖夹壳291内表面贴合。顶尖伸缩油缸26的活塞杆收缩时，顶尖座27限制开合套筒28的位移，顶尖开合套筒28将四个顶尖夹壳291撑开，顶尖伸缩油缸26的活塞杆伸出时，由于顶尖夹壳291与开合套筒28是圆锥面贴合，在扭转弹簧292作用下能够很容易将开合套筒28挤出，即四个顶尖夹壳291闭合，当顶尖伸缩油缸26完全伸出时顶尖夹壳291完全闭合。实际工作中，根据岩石的硬度，决定顶尖夹壳的开合程度，例如当岩石较硬时，顶尖伸缩油缸26的活塞杆伸出，扭转弹簧292作用下四个顶尖夹壳291闭合，此时顶尖29有较强的穿透能力，顶尖29的尖端能够刺入岩石足够的深度，提高整个装置在作业时的稳定性。当岩石较软时，顶尖伸缩油缸26的活塞杆收缩，开合套筒28将四个顶尖夹壳291撑开，使顶尖29获得较大的受力面积，确保顶尖29的尖端不会全部刺入岩石而丧失定位和支撑能力或者刺入过多导致推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4无法顺利切换。
[0033] 推进梁Ⅰ3包括托架Ⅰ31、滑移平台Ⅰ32、潜孔钻动力头33、冲击器34、持钎器35、位移传感器Ⅰ37、推进油缸Ⅰ38、板式链Ⅰ、板式链Ⅱ、滑轮组。推进油缸Ⅰ38、板式链Ⅰ、板式链Ⅱ、定滑轮组Ⅰ、定滑轮组Ⅱ和动滑轮组组成潜孔钻推进系统。底板Ⅰ321与四个滑块100通过螺栓连接组成滑移平台Ⅰ32，四个滑块100与托架Ⅰ31两侧的滑轨组成直线导轨机构对滑移平台Ⅰ32进行限位，使滑移平台Ⅰ32仅能沿着滑轨方向位移。潜孔钻动力头33使用螺栓固定在底板Ⅰ321上，潜孔钻动力头33输出轴上连接冲击器34，冲击器34穿过持钎器进行支撑和引导，滑移平台Ⅰ32在潜孔钻推进系统作用下沿托架Ⅰ31上的滑轨运动，潜孔钻动力头33后方在托架Ⅰ31上安装有位移传感器Ⅰ37，用以测量滑移平台Ⅰ32的位移。
[0034] 推进梁Ⅱ3包括托架Ⅱ41、滑移平台Ⅱ42、回转马达43、马达座44、劈裂枪45、夹持器46、位移传感器Ⅱ47、推进油缸Ⅱ48。底板Ⅱ421与四个滑块100通过螺栓连接组成滑移平台Ⅱ42，四个滑块100与托架Ⅱ41两侧的滑轨组成直线导轨机构对滑移平台Ⅱ42进行限位，使滑移平台Ⅱ42仅能沿着滑轨方向位移。马达座44和夹持器46使用螺栓固定在底板Ⅱ421上，回转马达43使用螺栓固定在马达座44上，回转马达43输出轴连接劈裂枪45，回转马达43带动劈裂枪45旋转以改变劈裂方向，夹持器46对劈裂枪45进行定位和支撑。底板Ⅱ421下方焊接有油缸座422与推进油缸Ⅱ48的活塞杆铰接，使滑移平台Ⅱ42在推进油缸Ⅱ48作用下沿滑轨方向位移，回转马达43后方在托架Ⅱ41上安装有位移传感器Ⅱ47，用以测量滑移平台Ⅱ42的位移。
[0035] 主滑移平台21上有使用螺栓固定的摆动油缸22，摆动油缸22前后各有一个输出法兰面，推进梁托架23的两个法兰面分别与摆动油缸22的两个输出法兰面重合，并用螺栓进行紧固。推进梁托架23两侧有两个相对推进梁托架23的法兰轴线对称，相互成90°角的推进梁Ⅰ3安装面Ⅰ231和推进梁Ⅱ4安装面Ⅱ232，推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4使用螺栓分别安装在安装面Ⅰ231和安装面Ⅱ232上。在摆动油缸22的作用下安装在推进梁托架23上的推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4能够以摆动油缸22法兰面的中心线为轴线摆动，推进梁托架23前端法兰面具有角度传感器24，可以感应推进梁的摆动角度。冲击器34的中心线与劈裂枪45的中心线到摆动油缸22输出轴线的距离相等，保证了钻孔后只需要使用摆动油缸22就能使劈裂枪45旋转到劈裂孔的位置。
[0036] 主滑移平台21上，位于摆动油缸22的前端，推进梁托架23法兰下方各有一个限位开关，用以限制摆动油缸22的摆动范围为90°。为便于控制，一般将两个极限位置作为作业位置，能够实现快速将劈裂枪45旋转至钻孔的位置。两个极限位置分别为极限位置Ⅰ：推进梁Ⅰ3位于主推进梁2正上方，推进梁Ⅱ4位于主推进梁2的一侧，极限位置Ⅱ：推进梁Ⅱ4位于主推进梁2正上方，推进梁Ⅰ3位于主推进梁2的另一侧。
[0037] 工作中，使用机械臂将钻劈一体装置移动至作业的位置，可利用主推进梁2的伸缩进行补偿，使用顶尖29刺入岩石用于支撑和定位整个装置。为了便于测量和控制，初始状态将冲击器34前端面和液压劈裂枪45的劈裂头前端面对齐。一般以极限位置Ⅰ用于钻孔，摆动油缸22带动推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4转动，推进梁Ⅰ3转动至主推进梁2的正上方时，推进梁托架23触碰限位开关Ⅰ212，此时摆动油缸22停止转动。启动潜孔钻动力头33，在推进梁Ⅰ3的推进系统作用下，滑移平台Ⅰ32沿着托架Ⅰ31上的滑轨向前移动使用冲击器34进行钻孔。
[0038] 钻孔结束后，将滑移平台Ⅰ32退回原位，推进梁托架23前端法兰面上具有角度传感器24，能够测量在钻孔过程中推进梁Ⅰ3的角度偏移，主控程序的算法能够根据角度传感器24测量的角度偏移对整个装置进行角度修正，确保能够顺利进行钻孔后的劈裂作业。以极限位置Ⅱ用于劈裂，摆动油缸22带动推进梁Ⅰ3和推进梁Ⅱ4转动，推进梁Ⅱ4位于主推进梁2的正上方时，推进梁托架23触碰限位开关Ⅰ213，此时摆动油缸22停止转动。首先明确劈裂方向，回转马达43将劈裂枪45转动至劈裂作业需要的方向，在推进油缸Ⅱ48作用下，滑移平台Ⅱ42沿着托架Ⅱ41上的滑轨向前移动，将劈裂枪45的劈裂头推入劈裂孔中合适的深度，启动劈裂枪45进行劈裂作业。
[0039] 一般地，钻孔后劈裂孔孔内会有残留的岩石碎渣，在将劈裂枪45的劈裂头推入劈裂孔中时，劈裂枪45的劈裂头会将残留的碎渣挤入劈裂孔的底部，因此钻孔时需要预留一定的深度作为碎渣的挤出空间。托架Ⅰ31上具有位移传感器Ⅰ37，用以测量滑移平台Ⅰ32向前推进的距离，从而得知钻孔的深度。托架Ⅱ41上具有位移传感器Ⅱ47，用以测量滑移平台Ⅱ42向前推进的距离。可以预先在控制系统中设定预留碎渣挤出空间的深度，通过位移传感器和控制系统，实现推进梁Ⅱ4在推入劈裂枪45的劈裂头到指定深度时自动感应并停止推进。如果未推进至设定的深度而停止推进，则是有较大的碎渣导致无法推进，此时会进行声光报警，提醒作业人员清孔。
