一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法

摘要

本发明公开了一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法，属于半球体成形技术领域，解决了现有技术中大高径比半球形构件拉深成形起皱、开裂，拉深成形工艺参数控制困难，壁厚均匀性较差的问题。本发明成形模具包括凹模、凸模、压边圈和定位板；凹模和凸模用于成形半球形构件；压边圈设置在凹模和凸模之间，压边圈与凹模配合压紧坯料，防止坯料在成形过程中出现褶皱；压边圈设置有定位板，定位板用于对上模和下模进行定位。本发明成形模具及成形方法适用于大高径比半球形构件的成形。

权利要求

1.一种半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，采用的半球形构件成形模具包括凹模、凸模、压边圈和定位板；

所述凹模和凸模用于成形半球形构件；

所述压边圈设置在凹模和凸模之间，所述压边圈与凹模配合压紧坯料，防止坯料在成形过程中出现褶皱；

所述压边圈设置有定位板，所述定位板用于对上模和下模进行定位；

所述多道次成形方法包括以下步骤：

S1.确定坯料尺寸；

S2.分别将凹模、凸模固定于成形机上平台和下平台上；

S3.放置坯料，进行冷成形第一道次得到预成形件；

S4.对预成形件进行强脉冲电流辅助组织调控；

S5.确定冷成形道次数，重复步骤S3、S4完成所述冷成形道次数，脱模取出预成形件；

S6.对预成形件进行热校形，热校形与冷成形共用一套模具，但初始状态不同，热校形时凸模为上模，凹模为下模，得到半球形构件。

2.根据权利要求1所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述半球形构件的成形模具还包括用于增加顶出半径的转接板；

所述转接板底部与成形机下平台顶缸的第一顶杆连接，转接板上表面设置第二顶杆，所述第二顶杆用于将压边圈顶出及施加压边力。

3.根据权利要求2所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述凸模包括底板和腔体，所述转接板设置在所述腔体内，所述底板上设置有用于第二顶杆穿过的底板通孔。

4.根据权利要求1所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S1包括：根据所述半球形构件尺寸和形状，选择坯料；

进行冷成形数值模拟，确定坯料净尺寸，增加成形余量确定最终坯料尺寸。

5.根据权利要求3所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S2包括：将所述凸模放置在成形机下平台上，将压边圈吊设于所述底板上，定位板下部与所述凸模侧面接触，定位板上部与凹模侧面接触，完成凹模、凸模的定位后，分别将凹模、凸模固定于成形机上平台和下平台上。

6.根据权利要求3所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S3包括：所述第二顶杆上行，使压边圈上平面超过凸模最高点；

坯料上下表面涂抹润滑油，将坯料放置于压边圈与凹模之间，确保坯料中心与模具中心重合；

所述凹模下行，压紧坯料，随后凹模、坯料与压边圈同时下行50-200mm，完成第一道次成形；

所述凹模下行的速度为1～2mm/s。

7.根据权利要求6所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S4中，坯料为铝合金时，强脉冲电流辅助组织调控温度为300～400℃；坯料为商业纯钛时，强脉冲电流辅助组织调控温度为550～650℃。

8.根据权利要求7所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S6包括：预成形件表面喷涂防氧化涂料，进行热校形；

热校形时，凸模下行直至合模，保温20～60min，取出半球形构件。

9.根据权利要求1-8任一项所述的半球形构件的多道次成形方法，其特征在于，所述步骤S6中，所述凸模下行的速度为0.5～1mm/s；

所述坯料为铝合金时，半球形构件热校形温度为380～480℃；

所述坯料为商业纯钛时，半球形构件热校形温度为550～650℃。

说明书

一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法

技术领域

[0001] 本发明属于半球体成形技术领域，特别涉及一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法。

背景技术

[0002] 半球形构件在航天运载火箭推进系统、卫星罩体、压力容器封头等产品中应用广泛，根据半球体所处工作环境的不同，其材质主要分为钛合金、铝合金、合金钢和不锈钢，由于其多应用于极端环境，对抗压能力、可靠性、安全性和使用寿命等有较高要求，因此其质量控制尤为重要。

[0003] 半球体成形工艺主要为旋压成形及冷/热拉深成形。旋压成形工艺参数控制复杂，制造难度大、装调精度低、生产成本高。旋压后工件残余应力较大，叠加机加应力后，易造成工件变形，影响使用性能。拉深成形中，坯料直径减小，球体逐渐成形，更适用于批量生产。但在实际生产中，常出现起皱和开裂缺陷，严重影响产品质量和生产效率。特别对于大高径比钛合金、铝合金等难变形材料，拉深成形工艺参数控制困难，壁厚均匀性较差，产品表面质量差，形状精度难以保证。因此，开发半球构件高质量高效率拉深成形方法，对满足航空航天大尺寸高性能构件的使用要求，消除起皱破裂缺陷，促进高效生产具有重要意义。

发明内容

[0004] 鉴于以上分析，本发明旨在提供一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法，用以解决现有技术中大高径比半球形构件拉深成形起皱、开裂，拉深成形工艺参数控制困难，壁厚均匀性较差，产品表面质量差，形状精度难以保证等问题。

[0005] 本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

[0006] 一方面，本发明公开了一种半球形构件的成形模具，包括凹模、凸模、压边圈和定位板；

[0007] 凹模和凸模用于成形半球形构件；

[0008] 压边圈设置在凹模和凸模之间，压边圈与凹模配合压紧坯料，防止坯料在成形过程中出现褶皱；

[0009] 压边圈设置有定位板，定位板用于对上模和下模进行定位。

[0010] 进一步的，还包括用于增加顶出半径的转接板；

[0011] 转接板底部与成形机下平台顶缸的第一顶杆连接，转接板上表面设置第二顶杆，第二顶杆用于将压边圈顶出及施加压边力。

[0012] 进一步的，凸模包括底板和腔体，转接板设置在腔体内，底板上设置有用于第二顶杆穿过的底板通孔。

[0013] 另一方面，本发明还公开了一种半球形构件的多道次成形方法，采用上述半球形构件成形模具，包括以下步骤：

[0014] S1.确定坯料尺寸；

[0015] S2.分别将凹模、凸模固定于成形机上平台和下平台上；

[0016] S3.放置坯料，进行冷成形第一道次得到预成形件；

[0017] S4.对预成形件进行强脉冲电流辅助组织调控；

[0018] S5.确定冷成形道次数，重复步骤S3、S4完成冷成形道次数，脱模取出预成形件；

[0019] S6.对预成形件进行热校形，得到半球形构件。

[0020] 进一步的，步骤S1具体包括：

[0021] 根据半球形构件尺寸和形状，选择坯料；

[0022] 进行冷成形数值模拟，确定坯料净尺寸，增加成形余量确定最终坯料尺寸。

[0023] 进一步的，步骤S2包括：

[0024] 将凸模放置在成形机下平台上，将压边圈吊设于底板上，定位板下部与凸模侧面接触，定位板上部与凹模侧面接触，完成凹模、凸模的定位后，分别将凹模、凸模固定于成形机上平台和下平台上。

[0025] 进一步的，步骤S3包括：

[0026] 第二顶杆上行，使压边圈上平面超过凸模最高点；

[0027] 坯料上下表面涂抹润滑油，将坯料放置于压边圈与凹模之间，确保坯料中心与模具中心重合；

[0028] 凹模下行，压紧坯料，随后凹模、坯料与压边圈同时下行50-200mm，完成第一道次成形；

[0029] 凹模下行的速度为1～2mm/s。

[0030] 进一步的，步骤S4中，坯料为铝合金时，强脉冲电流辅助组织调控温度为300～400℃；坯料为商业纯钛时，强脉冲电流辅助组织调控温度为550～650℃。

[0031] 进一步的，步骤S6包括：

[0032] 预成形件表面喷涂防氧化涂料，进行热校形；

[0033] 热校形时，凸模下行直至合模，保温20～60min，取出半球形构件。

[0034] 进一步的，步骤S6中，凸模下行的速度为0.5～1mm/s；

[0035] 坯料为铝合金时，半球体热校形温度为380～480℃；

[0036] 坯料为商业纯钛时，半球体热校形温度为550～650℃。

[0037] 与现有技术相比，本发明至少能实现以下技术效果之一：

[0038] 1)本发明成形方法包括冷成形与热校形两道工序，其中冷成形按成形高度不同可分为2～4道次，道次间采用电流辅助调控技术优化组织结构，使其具备继续变形能力，实现大高径比半球形构件的精密成形，从而突破现有半球形构件成形技术瓶颈，有效提高产品质量与合格率。

[0039] 大高径比半球形构件为直径500～700mm，高与半径的比在1.2以上的半球形构件。本发明解决了大高径比半球形壳体拉深成形时的起皱、开裂缺陷，可显著提高壁厚均匀性。

[0040] 2)通过在道次间采用电流辅助调控技术优化组织结构，利用脉冲电流实现快速加热与短时保温，调控变形组织，并利用脉冲电流对微裂纹的弥合作用，使其拥有继续变形能力，消除成形后板材内部微裂纹，将变形组织等轴化，提高其再次变形能力，防止成形时局部发生破裂。且本发明利用脉冲强电流的快速加热技术，可显著缩短中间热处理时间，提高生产效率。

[0041] 3)本发明采用一套模具实现冷成形和热成形工序，大幅节省加工成本。

[0042] 4)经过多道次冷变形过程及短时强脉冲电流辅助处理，成形后微观组织晶粒度细化，产品性能提高。

[0043] 本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

[0044] 附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的附图标记表示相同的部件。

[0045] 图1为半球形构件冷成形模具图；

[0046] 图2为半球形构件冷成形模具剖视图；

[0047] 图3为强脉冲电流辅助组织调控系统结构图；

[0048] 图4为半球形构件热校形模具图。

[0049] 附图标记：

[0050] 1-凹模；2-坯料；3-定位板；4-压边圈；5-凸模；6-第二顶杆；7-转接板；8-脉冲电源；9-温度反馈调节系统；10-夹持机构；101-电极；102-压板；103-U型铜体；104-导线束；11-电极支架；12-预成形件。

具体实施方式

[0051] 以下结合具体实施例对一种半球形构件的成形模具及多道次成形方法作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。

[0052] 实施例1

[0053] 本实施例提供了一种半球形构件的成形模具，如图1-图2所示，包括凹模1、凸模5、压边圈4和定位板3；凹模1和凸模5用于成形半球形构件；压边圈4设置在凹模1和凸模5之间，所述压边圈4与凹模1配合压紧坯料2，用于防止坯料2成形过程中失稳起皱；压边圈4相邻的两个侧面各设置有一块定位板3，定位板3用于对上模和下模进行定位。定位板3螺接于压边圈4侧面且定位板3垂直分布。

[0054] 还包括用于增加顶出半径的转接板7；成形机下平台包括下顶缸和第一顶杆，但第一顶杆形成的顶出半径较小，且顶出半径固定，为了满足大直径半球体成形需求，采用转接板7增大顶出半径。转接板7底部与成形机下平台顶缸的第一顶杆连接，转接板7上表面设置有第二顶杆6，第二顶杆6用于将压边圈4顶出，第二顶杆6绕转接板7中心均匀布置的第二顶杆6形成的顶出半径较大，且可根据成形半球形构件尺寸改变。

[0055] 凸模5包括底板和腔体，转接板7设置在腔体内，转接板7与凸模5侧壁单边间隙1～3mm，使转接板7在腔体内升降流畅；底板上设置有用于第二顶杆6穿过的底板通孔，转接板7上表面对称分布四个第二顶杆6，转接板7位于腔体底部时，第二顶杆6置于凸模5底板通孔内且不超过底板上表面，第二顶杆6与底板上表面距离3～5mm，使第二顶杆6不会妨碍压边圈4在凸模5上的放置，底板通孔与第二顶杆6单边间隙2～4mm，使第二顶杆6升降时在底板通孔中运行流畅。

[0056] 一种半球形构件多道次成形方法，包括冷成形与热校形两道工序，两次成形共用一套模具，其中冷成形按成形高度不同可分为2～4道次，道次间采用电流辅助调控技术优化组织结构，使其具备继续变形能力。采用上述半球形构件多道次成形模具，包括以下步骤：

[0057] S1.确定坯料2尺寸；

[0058] S2.分别将凹模1、凸模5固定于成形机上平台和下平台上；

[0059] S3.放置坯料2，进行冷成形第一道次得到预成形件12；

[0060] S4.对预成形件12进行强脉冲电流辅助组织调控；

[0061] S5.选取最佳冷成形道次数，并按步骤S3、S4重复进行直至合模，脱模取出预成形件12；

[0062] S6.对预成形件12进行热校形，得到半球形构件。

[0063] 步骤S1具体包括：

[0064] 根据半球形构件尺寸和形状，选择板材；划分网格，设置材料属性和边界条件，进行冷成形数值模拟，确定坯料2净尺寸，为板材在径向上增加成形余量，确定最终坯料2尺寸。

[0065] 步骤S2具体为：

[0066] 将凸模5放置在成形机下平台上，将压边圈4吊设于底板上，压边圈4中心孔与凸模5凸起立边部分单边间隙2mm，定位板3下部与凸模5侧面接触，定位板3上部与凹模1侧面接触，完成凹模1、凸模5的定位后，分别将凹模1、凸模5固定于成形机上平台和下平台上。

[0067] 步骤S3具体包括：

[0068] 第二顶杆6上行，使压边圈4上平面超过凸模5最高点；坯料2上下表面涂抹润滑油，将坯料2放置于压边圈4与凹模1之间，确保坯料2中心与模具中心重合；凹模1下行，压紧坯料2，随后凹模1、坯料2与压边圈4同时下行一定距离，如50～200mm，完成第一道次成形；为确保坯料2变形均匀，控制加工硬化效应，凹模1下行的速度设为1～2mm/s。

[0069] 步骤S4具体包括：

[0070] 将预成形件12去除润滑油，喷涂防氧化涂料，通过电流辅助调控系统对坯料2进行强脉冲电流辅助组织调控；消除成形后板材内部微裂纹，将变形组织等轴化，提高其再次变形能力，防止成形时局部发生破裂。

[0071] 如图3所示，电流辅助调控系统包括电极支架11、脉冲电源8、导线束104、夹持机构10和温度反馈调节系统9；

[0072] 夹持机构10对称分布于预成形件12两侧，夹持机构10包括电极101、U型铜体103和压板102，电极101与U型铜体103通过导线束104连接，螺栓旋入螺纹通孔并与压板102接触，在螺栓预紧力的作用下压板102与U型铜体103将步骤S3的预成形件12夹持固定，开启外部水冷循环泵、脉冲电源8开关和温度反馈调节系统9，输入初始电流值及目标温度，开始加热，达到目标温度后，保温20-30min，关闭脉冲电源8开关；当预成形件12降至室温后取出。

[0073] 坯料2为铝合金时，强脉冲电流辅助组织调控温度为300～400℃；坯料2为商业纯钛时强脉冲电流辅助组织调控温度为550～650℃。

[0074] 步骤S5具体包括：

[0075] 进行工艺试验确定每道次的下行距离，压边力根据坯料2厚度、材料强度、毛坯直径确定，一般地，随着成形的进行，起皱倾向愈加明显，压边力也应逐步增加。在保证不起皱或起皱倾向较小的条件下，应取压边力下限值，使坯料2既能在成形过程中在凸模的作用下向模具中心移动，又可防止坯料2起皱，以实现壁厚均匀性控制。

[0076] 优选的，可通过步骤S1所述冷成形数值模拟过程，确定安全区和危险区分布范围，将冷成形分为2-4道次，并确定大致的下行距离，以缩小试验范围，减少试验次数。冷成形模拟时，厚度在原始厚度的基础上减薄30％以下为安全区，减薄30％以上为危险区。

[0077] 步骤S6具体包括：

[0078] 预成形件12表面喷涂防氧化涂料，进行热校形；热校形与冷成形共用一套模具，如图4所示，热成形模具由凸模5、压边圈4、凹模1、定位板3组成；热校形时，凸模5为上模，凹模1为下模，凸模5下行直至合模，保温20-60min取出半球形构件。

[0079] 热校形与冷成形共用一套模具，但初始状态不同，如图4所示。冷成形时需要使用顶杆，顶缸和顶杆设置在下平台上，此时凸模5为下模，凹模1为上模。热校形时凸模5为上模，凹模1为下模，易于脱模。

[0080] 凸模5下行的速度为0.5～1mm/s；坯料2为铝合金时，半球体热校形温度为380～480℃；坯料2为商业纯钛时，半球体热校形温度为550～650℃。

[0081] 由于材料高温膨胀，但不同材料的膨胀系数不同，为了使最后构件与模具的尺寸一致，设计模具时对成形模具按照半球形构件尺寸进行适当缩放加工。

[0082] 实施例2

[0083] 以5083铝合金半球形构件为例，其外形尺寸见图1，构件厚度4mm，高径比为1.2：1，总高度为260mm。

[0084] 具体成形过程按如下步骤进行：

[0085] 步骤(1)确定坯料2尺寸：选择成形所需4mm厚5083铝合金原料板材，根据构件特点，补充余量及工艺法兰边，如图2所示。采用FormingSuite软件进行数值模拟，划分网格数量为6900个，材料应变硬化指数为0.25，杨氏模量70GPa，泊松比0.33，压边力5t，拉深力200t，进行板料拉深过程数值模拟，展开确定下料尺寸为4×Φ850mm。下料时在坯料2相对位置各增加两个凸耳，便于强脉冲电流辅助组织调控时进行坯料2夹持。

[0086] 步骤(2)设计成形模具并进行安装定位：设计制作冷成形和热校形所需模具，然后对成形模具的型腔按照铝合金半球形构件尺寸进行适当放大加工，放大系数为5‰；将成形模具通过压边圈侧面定位板3安装定位。

[0087] 步骤(3)板材冷成形第一道次：第二顶杆6上行，使压边圈4上平面超过凸模5最高点。坯料2上下表面涂抹润滑油，放置坯料2，确保坯料2中心与模具中心重合。凹模1下行，压紧坯料2，随后凹模1、坯料2与压边圈4同时下行170mm，完成第一道次成形，得到预成形件12。所述压边力为5t，上模下行速度为2mm/s。

[0088] 步骤(4)预成形件强脉冲电流辅助组织调控：将预成形件12去除润滑油，喷涂防氧化涂料，进行强脉冲电流辅助组织调控，消除成形后板材内部微裂纹，将变形组织等轴化，提高其再次变形能力，防止成形时局部发生破裂。所述电流辅助调控系统主要由电极支架11、脉冲电源8、夹持机构10和温度反馈调节系统9组成。所述夹持机构10将步骤(3)得到的预成形件12夹持固定，开启外部水冷循环泵、脉冲电源8开关和温度反馈调节系统9，输入初始电流值4000A及目标温度350℃，开始加热，达到目标温度后，保温20min，关闭脉冲电源8开关；当降至室温后，取出构件。

[0089] 步骤(5)板材冷成形第二道次：第二顶杆6上行，使压边圈4上平面超过凸模最高点。将步骤(4)预成形件12上下表面涂抹润滑油，放置预成形件12，确保预成形件12中心与模具中心重合。凹模1下行，压紧预成形件12，随后凹模1、预成形件12与压边圈4同时下行90mm，完成第二道次成形。所述压边力为8t，上模下行速度为2mm/s。

[0090] 步骤(6)热校形：将步骤(5)得到的预成形件12表面喷涂防氧化涂料，进行热校形。所述热成形与冷成形共用一套模具，所述热成形模具主要由凸模5、压边圈2、凹模1、定位板
3组成。热校形时，凸模5下行直至合模，下行速度0.5mm/s，保温20min后，即预成形件12热压成形完毕，取出半球形构件。

[0091] 采用该实施例制备的铝合金半球形构件尺寸精度小于±0.4mm，型面精度在±0.2mm以内，表面粗糙度Ra3.2，壁厚均匀性较好，最大减薄率为5％，无起皱破裂倾向。

[0092] 实施例3

[0093] 以TA2纯钛半球形构件为例，其外形尺寸见图1，构件厚度6mm，高径比为1.3：1，总高度为310mm。

[0094] 具体成形过程按如下步骤进行：

[0095] 步骤(1)确定坯料2尺寸：选择成形所需6mm厚TA2纯钛原料板材，根据构件特点，补充余量及工艺法兰边(如图2所示)。采用FormingSuite软件进行数值模拟，划分网格数量为7800个，材料应变硬化指数为0.13，杨氏模量103GPa，泊松比0.35，压边力20t，拉深力400t，进行板料拉深过程数值模拟，展开确定下料尺寸为6×Φ940mm。下料时在坯料2相对位置各增加两个凸耳，便于强脉冲电流辅助组织调控时进行坯料2夹持。

[0096] 步骤(2)设计成形模具并进行安装定位：设计制作冷成形和热校形所需模具，因为模具热膨胀系数比钛合金热膨胀系数大，所以需要缩小加工，对成形模具的型腔按照钛合金半球形构件尺寸进行适当缩小加工，缩小系数选取为6‰；将成形模具通过压边圈侧面定位板3安装定位。

[0097] 步骤(3)板材冷成形第一道次：第二顶杆6上行，使压边圈4上平面超过凸模5最高点。坯料2上下表面涂抹润滑油，放置坯料2，确保坯料2中心与模具中心重合。凹模1下行，压紧坯料2，随后凹模1、坯料2与压边圈4同时下行200mm，完成第一道次成形，得到预成形件12。所述压边力为10t，上模下行速度为2mm/s。

[0098] 步骤(4)预成形件强脉冲电流辅助组织调控：将预成形件12去除润滑油，喷涂防氧化涂料，进行强脉冲电流辅助组织调控，消除成形后板材内部微裂纹，将变形组织等轴化，提高其再次变形能力，防止成形时局部发生破裂。所述电流辅助调控系统主要由电极支架11、脉冲电源8、夹持机构10和温度反馈调节系统9组成。所述夹持机构10将步骤(3)得到的预成形件12夹持固定，开启外部水冷循环泵、脉冲电源8开关和温度反馈调节系统9，输入初始电流值4000A及目标温度630℃，开始加热，达到目标温度后，保温30min，关闭脉冲电源8开关；当降至室温后，取出构件。

[0099] 步骤(5)板材冷成形第二道次：第二顶杆6上行，使压边圈4上平面超过凸模5最高点。将步骤(4)预成形件12上下表面涂抹润滑油，放置坯料2，确保坯料2中心与模具中心重合。上模1下行，压紧坯料2，随后上模1、坯料2与压边圈4同时下行110mm，完成第二道次成形。所述压边力为15t，上模下行速度为2mm/s。

[0100] 步骤(6)热校形：预成形件表面喷涂防氧化涂料，进行热校形。所述热成形与冷成形共用一套模具，所述热成形模具主要由凸模5、压边圈4、凹模1、定位板3组成。热校形时，凸模5下行直至合模，下行速度0.5mm/s，保温30min后，即板材热压成形完毕，取出半球形构件。

[0101] 采用该实施例制备的纯钛半球形构件尺寸精度小于±0.3mm，型面精度在±0.2mm以内，表面粗糙度Ra3.2，壁厚均匀性较好，最大减薄率为7％，无起皱破裂倾向。

[0102] 表1半球形构件精度

[0103]

[0104] 本申请多道次成形方法制备的半球形构件尺寸精度小于±0.5mm，型面精度在±0.3mm以内，壁厚均匀性较好，最大减薄率在20％以内，无起皱破裂倾向。现有技术制备的半球形构件尺寸精度在±0.8～1mm，型面精度在±0.6～0.7mm，表面粗糙度Ra3.2左右，壁厚均匀性较差，极易开裂，最大减薄率为50～70％，有起皱破裂倾向。本申请制备方法相对于现有技术壁厚均匀性，产品表面质量，形状精度等性能均有大幅度提高。

[0105] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。