一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法

摘要

本发明公开了一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，包括：设定双边剪上、下剪刃刃口铅锤面之间的水平距离Gap＝(10％～11％)*t*α+λ；对双边剪上、下剪刃安装水平度的测量及判定：剪刃更换安装后，必须分别测量双边剪主驱动角度表盘指针刻度所对应的三个对应点的剪刃间隙值，并取任意两个间隙值做算术差ε，算术差ε>0.3～0.4mm视为上下剪刃水平度不满足要求，须调整处理；对双边剪两侧下剪刃入口侧边角进行倒角处理；对双边剪两侧上剪刃咬入角位置侧面进行倒角碾磨处理。本发明采用多管齐下，综合改进的方式，有效地抑制了毛刺的产生，效果显著。

权利要求

1.一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于，包括：

1)设定双边剪上、下剪刃刃口铅锤面之间的水平距离Gap：Gap＝(10％～11％)*t*α+λ，

上述公式中，t为待剪切钢板的轧制厚度，α为待剪切钢板的TS修正系数，λ为剪刃磨损补偿修正值，TS为抗拉强度，单位为Mpa；

2)对双边剪上、下剪刃安装水平度的测量及判定：剪刃更换安装后，必须分别测量双边剪主驱动角度表盘指针刻度所对应的三个对应点的剪刃间隙值，并取任意两个间隙值做算术差ε，算术差ε>0.3mm视为上下剪刃水平度不满足要求，须调整处理；

3)对双边剪两侧下剪刃入口侧边角进行倒角处理；

4)对双边剪两侧上剪刃咬入角位置侧面进行倒角碾磨处理。

2.如权利要求1所述的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于：所述的α按如下标准取值：

0Mpa≦TS≦600Mpa，α＝0.9～1.0；

600Mpa

800Mpa

3.如权利要求1所述的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于：所述的λ按如下标准取值：双边剪每剪切一万刀，补偿-0.1～-0.2mm。

4.如权利要求1所述的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于：所述的三个对应点分别为角度表盘指针刻度上120度、150度和180度的位置。

5.如权利要求1所述的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于：所述的下剪刃入口侧边角的倒角为θ＝30～40度，倒角深度d＝5～8mm。

6.如权利要求1所述的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，其特征在于：所述的上剪刃咬入角位置侧面的倒角碾磨长度l＝200～250mm，高度h＝40～50mm，深度s＝0.2～

0.4mm。

说明书

一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金行业厚板剪切领域，更具体地说，涉及一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法。

背景技术

[0002] 厚板成品板对其表面质量有着严格的要求和标准，对于厚板剪切线容易产生的常见表面质量缺陷，例如：压痕、毛刺压入等，通常都需要人工用砂轮机修磨处理，如果修磨后该位置厚度低于成品板订货厚度下限，则该成品板就不能满足交货条件，只能脱合同后重新轧制处理，损失较大。另外对于一些表面质量要求比较高的钢板更是不允许修磨，如果产生上述缺陷则钢板直接脱合同。

[0003] 双边剪为厚板剪切线最重要的剪机之一，用于按客户的订货尺寸剪切钢板的两边。如图1所示，在厚板实际生产中发现，双边剪在剪切钢板6过程中(钢板6行进方向如箭头所示)容易产生细小的毛刺3，双边剪上剪刃2在滚动剪切钢板6时，小毛刺3极易被带起翻落到钢板6上表面的两侧边部。钢板6在如箭头所示方向输送过程中小毛刺3经后面的2#上夹送辊4碾压，进而小毛刺3被压入钢板6表面形成形貌明显的细条状压痕。同样地，细小毛刺或者细小的金属碎屑也极易被带落到双边剪刀台或下剪刃5上，进而引起后续剪切的钢板下表面全长周期性毛刺压入，如果发现得较晚则容易引起批量质量缺陷的严重后果。如上所述小毛刺3压入引起的压痕在后工序须追加修磨进行挽救处理，这对现场的物流、生产组织等都会产生较大影响。进一步地，如果压痕深度超出厚度公差允许范围则只能脱合同处理，造成较大损失，还直接影响到合同完成的及时性。

[0004] 综上所述，双边剪剪切钢板过程中容易产生毛刺是造成毛刺压入质量缺陷的根本原因，亟待解决。

[0005] 现有技术中，如专利申请号201020531036.X公开了“一种钢板剪切防止毛刺压入装置”，即在双边剪前面板底部设有Ф40mm耐高温胶管制成的毛刺刷；将风吹扫管的管径由Ф10mm扩大到Ф50mm，又将风吹扫管的出风孔改为风嘴，并大幅度增加来风量。该装置在胶管毛刺刷刮刷和风嘴吹扫的共同作用下，将毛刺清理出钢板表面，能在一定程度上减少钢板毛刺压入。但是该装置的不足之处在于：该装置属于事后补救性质，即对已经产生的毛刺通过毛刺刷和风嘴吹扫装置进行刮刷和吹扫，并没有从本质源头上抑制剪切毛刺的产生，另外该装置容易使毛刺在毛刺刷位置积聚，造成后续被压入的可能。

发明内容

[0006] 针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，采用多管齐下，综合改进的方式，有效地抑制了毛刺的产生，效果显著。

[0007] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

[0008] 一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，包括：

[0009] 1)设定双边剪上、下剪刃刃口铅锤面之间的水平距离Gap：

[0010] Gap＝(10％～11％)*t*α+λ，

[0011] 上述公式中，t为待剪切钢板的轧制厚度，α为待剪切钢板的TS修正系数，λ为剪刃磨损补偿修正值，

[0012] TS为抗拉强度，单位为Mpa；

[0013] 2)对双边剪上、下剪刃安装水平度的测量及判定：

[0014] 剪刃更换安装后，必须分别测量双边剪主驱动角度表盘指针刻度所对应的三个对应点的剪刃间隙值，并取任意两个间隙值做算术差ε，算术差ε>0.3～0.4mm视为上下剪刃水平度不满足要求，须调整处理；

[0015] 3)对双边剪两侧下剪刃入口侧边角进行倒角处理；

[0016] 4)对双边剪两侧上剪刃咬入角位置侧面进行倒角碾磨处理。

[0017] 所述的α按如下标准取值：

[0018] 0Mpa≦TS≦600Mpa，α＝0.9～1.0；

[0019] 600Mpa

[0020] 800Mpa

[0021] 所述的λ按如下标准取值：双边剪每剪切一万刀，补偿-0.1～-0.2mm。

[0022] 所述的三个对应点分别为角度表盘指针刻度上120度、150度和180度的位置。

[0023] 所述的下剪刃入口侧边角的倒角为θ＝30～40度，倒角深度d＝5～8mm。

[0024] 所述的上剪刃咬入角位置侧面的倒角碾磨长度l＝200～250mm，高度h＝40～50mm，深度s＝0.2～0.4mm。

[0025] 在上述的技术方案中，本发明所提供的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，通过设定最合理的双边剪剪刃间隙、制定双边剪上下剪刃安装水平度测量方法及判定标准、双边剪两侧下剪刃(包括剪刃盒)入口侧边角倒角、双边剪两侧上剪刃咬入角位置侧面倒角碾磨四方面综合技术改进，多管齐下，能十分有效地抑制和减少双边剪在剪切钢板过程中产生毛刺现象，进而从源头本质上有效减少了毛刺压入的质量缺陷。对于提高钢板质量，简化现场物流，降低工序成本等起到了非常积极有效的作用，效果稳定且持续可靠。

附图说明

[0026] 图1是厚板双边剪剪切钢板的示意图；

[0027] 图2是本发明双边剪上、下剪刃之间的水平间隙的示意图；

[0028] 图3是双边剪的测量点的示意图；

[0029] 图4是钢板头部撞击双边剪下剪刃的示意图；

[0030] 图5是图4中A-A方向的剖视图；

[0031] 图6是图5中B位置的放大示意图；

[0032] 图7是本发明双边剪下剪刃倒角的示意图；

[0033] 图8是图7中C位置的放大示意图；

[0034] 图9是本发明双边剪上剪刃咬入角处倒角碾磨的示意图；

[0035] 图10是图9中D位置的放大示意图。

具体实施方式

[0036] 下面结合附图和实施例进一步说明本发明的技术方案。

[0037] 本发明所提供的一种用于厚板减少双边剪毛刺产生的方法，包括：

[0038] 1)设定最合理的双边剪剪刃间隙

[0039] 设定最合理的双边剪剪刃间隙对于确保剪后钢板切断面质量、防止剪刃异常磨损、延长剪刃使用寿命等有着非常重要的作用。进一步地，如果剪刃间隙设定不合理，则容易加速剪刃钝化，具体表现为上下剪刃侧面会产生手感非常粗糙的金属附着、黏连，从而极易导致双边剪在剪切过程中产生细小的毛刺和金属颗粒碎屑。这些细小毛刺和颗粒碎屑易被压入钢板上下表面引起质量缺陷。因此必须设定最合理的剪刃间隙：

[0040] 如图2所示，双边剪剪刃间隙是指上剪刃2刃口、下剪刃5刃口铅垂面之间的水平距离Gap：

[0041] Gap＝(10％～11％)*t*α+λ，

[0042] 上述公式中，t为待剪切钢板的轧制厚度，α为待剪切钢板的抗拉强度(简称TS，单位为Mpa)修正系数，λ为剪刃磨损补偿修正值。

[0043] 较佳的，所述当前待剪切钢板的抗拉强度修正系数α按如下标准取值：

[0044] 0Mpa≦TS≦600Mpa，α＝0.9～1.0；

[0045] 600Mpa

[0046] 800Mpa

[0047] 在此说明：允许双边剪剪切钢板的最大强度请参阅设备剪切能力标准，不同的设备之间存在差异。

[0048] 较佳的，所述剪刃磨损补偿修正值λ按如下标准取值：双边剪每剪切一万刀，补偿-0.1～-0.2mm。

[0049] 2)制定双边剪上剪刃2、下剪刃5安装水平度测量方法及判断标准[0050] 双边剪剪刃更换安装后应尽可能保证上剪刃2、下剪刃5的铅垂面相互平行，这是确保剪后钢板边部切断面质量和抑制剪切过程中产生小毛刺的重要是手段。

[0051] 如图3所示，剪刃更换安装后必须对图示A、B、C三点位置的剪刃间隙进行测量标定，如果实测间隙的算术差值超过标准则视为异常，须进行相关调整处理。

[0052] 较佳的，所述剪刃间隙测量方法如下：

[0053] (1)将剪刃间隙的设定值调整至2.0mm，分别测量图示A点(对应双边剪主驱动角度表盘指针刻度约为120度)、B点(对应刻度约为150度)、C点(对应刻度约为180度)三点的间隙；

[0054] (2)将所测间隙值的任意两个做算术差，如果算术差ε>0.3～0.4mm，则视为上下剪刃安装水平度不满足要求，须调整处理，如在上剪刃盒与剪机刀架锁紧头位置加垫铜质垫片来调整水平度。

[0055] 3)对双边剪两侧下剪刃(包括剪刃盒)入口侧边角进行倒角处理

[0056] 如图3至图5所示，钢板6在剪切输送过程中(输送行进方向如图示箭头所示)其下表两侧与双边剪刀台衬板7之间存在相对摩擦，尤其是对于一些板形不良的如头部下扣的钢板摩擦更是严重。因此时间长了刀台衬板7必然存在磨损而厚度变小，当磨损到一定程度后会出现下剪刃5(包括固定下剪刃5用的剪刃盒)的上表面高出刀台衬板7的情况。经前工序切头剪头部横切过的待双边剪剪切钢板6进入剪机时其头部切断面下沿边角会刮蹭甚至撞击到下剪刃5入口侧的边角快口。由于剪刃的材质硬度非常高，因此刮蹭极易产生金属颗粒碎屑或小毛刺并被向前输送的钢板带到剪刃或刀台上，从而引起后续钢板下表压入缺陷。由于该缺陷在钢板下表，较难检查和发现，因此容易产生严重的批量质量问题。为此必须如下技术改进：

[0057] 如图7至图8所示，新剪刃在上机更换前必须对下剪刃5(包括剪刃盒)入口侧边角进行倒角处理，以确保下剪刃面略为高出刀台面时钢板能平滑通过，所述倒角大小θ＝30～40度，倒角深度d＝5～8mm。

[0058] 4)对双边剪两侧上剪刃咬入角位置侧面进行倒角碾磨处理

[0059] 双边剪的上剪刃2在滚动剪切钢板过程中，其咬入角位置(如图10所示)的右下侧顶部锐角以及剪刃端面的竖直边角相对钢板的边部作弧线剪切运动，该边角挤压刮擦钢板边部时极易产生细小毛刺。为了避免毛刺产生：

[0060] 如图9至图10所示，双边剪新剪刃在上机安装前两侧上剪刃2咬入角处的侧面须进行倒角碾磨处理。倒角碾磨长度l＝200～250mm，高度h＝40～50mm，倒角碾磨深度s＝0.2～0.4mm，碾磨区域形如图示的三角形区域，该三角形碾磨面与上剪刃的侧面应平滑过度。

[0061] 本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。