一种数控雕刻设备及其效益分析方法

摘要

本发明公开了一种数控雕刻机效益分析及设备，由底部传动总成装置，雕刻核心装置，工件，DSP控制系统组成。所述底部传动总成装置上表面设有雕刻核心装置，所述雕刻核心装置与底部传动总成装置之间螺钉固定连接，所述工件位于底部传动总成装置与雕刻核心装置之间，所述DSP控制系统位于底部传动总成装置一侧地平面，所述底部传动总成装置纵向传动总行程在0.2 m～5 m之间，所述雕刻核心装置竖向传动总行程在0.1 m～2 m之间，雕刻核心装置横向传动总行程在0.15 m～2.5 m之间。本发明所述一种数控雕刻机效益分析及设备结构新颖合理，雕刻精度高，适用范围广阔。

权利要求

1.一种数控雕刻设备，包括：底部传动总成装置（1），雕刻核心装置（2），工件（3），DSP控制系统（4）；其特征在于，所述底部传动总成装置（1）上表面设有雕刻核心装置（2），所述雕刻核心装置（2）与底部传动总成装置（1）之间螺钉固定连接，所述工件（3）位于底部传动总成装置（1）与雕刻核心装置（2）之间，所述DSP控制系统（4）位于底部传动总成装置（1）一侧；

所述底部传动总成装置（1）纵向传动总行程在0.2 m～5 m之间；所述雕刻核心装置（2）竖向传动总行程在0.1 m～2 m之间、横向传动总行程在0.15 m～2.5 m之间；

所述雕刻核心装置（2）设有雕刻刀具头（2‑10）；

所述雕刻刀具头（2‑10）设有吹气装置（2‑10‑1）；

所述吹气装置（2‑10‑1）设有涵道（2‑10‑1‑1）；

所述涵道（2‑10‑1‑1）设有涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1）；

所述涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1）包括：风扇单叶片（2‑10‑1‑1‑1‑1），风扇固定架（2‑10‑1‑

1‑1‑2），叶片转轴（2‑10‑1‑1‑1‑3），摇臂电机（2‑10‑1‑1‑1‑4），不对称轴心盘（2‑10‑1‑1‑1‑

5），摇臂（2‑10‑1‑1‑1‑6）；位于上部的摇臂电机（2‑10‑1‑1‑1‑4）与不对称轴心盘（2‑10‑1‑

1‑1‑5）中心轴连接，同时也与DSP控制系统（4）导线连接；在不对称轴心盘（2‑10‑1‑1‑1‑5）外圆处设有立轴，其与摇臂（2‑10‑1‑1‑1‑6）一端铰接；摇臂（2‑10‑1‑1‑1‑6）另一端与叶片转轴（2‑10‑1‑1‑1‑3）转动连接，叶片转轴（2‑10‑1‑1‑1‑3）有三组，每组设8个风扇单叶片（2‑10‑1‑1‑1‑1），相邻风扇单叶片（2‑10‑1‑1‑1‑1）存在15度夹角，叶片转轴（2‑10‑1‑1‑1‑

3）带动不同角度的8个风扇单叶片（2‑10‑1‑1‑1‑1）转动；

所述底部传动总成装置（1）包括：传动固定板（1‑1），传动滑杆（1‑2），传动滑块（1‑3），横向固定梁（1‑4），侧向安装板（1‑5），传动总成电机（1‑6），传动总成丝杆（1‑7），粉尘收集机（1‑8）；所述传动固定板（1‑1）上表面设有传动滑杆（1‑2），所述传动滑杆（1‑2）位于传动固定板（1‑1）左右两边，传动滑杆（1‑2）数量为2组，两组传动滑杆（1‑2）之间通过横向固定梁（1‑4）连接；所述传动滑块（1‑3）位于传动滑杆（1‑2）上表面，传动滑块（1‑3）与传动滑杆（1‑2）滑动连接；所述侧向安装板（1‑5）位于传动固定板（1‑1）前后两侧，侧向安装板（1‑5）与传动固定板（1‑1）焊接固定；所述传动总成电机（1‑6）位于其中一个侧向安装板（1‑5）外表面，传动总成电机（1‑6）与DSP控制系统（4）导线控制连接，传动总成电机（1‑6）输出端设有传动总成丝杆（1‑7），所述传动总成丝杆（1‑7）穿过横向固定梁（1‑4）中间导向孔并固定于另一个侧向安装板（1‑5）表面；所述粉尘收集机（1‑8）位于传动固定板（1‑1）底部，两者贯通；

所述雕刻核心装置（2）包括：竖向动力电机（2‑1），竖向滑杆（2‑2），竖向导向块（2‑3），横向导向块（2‑4），横向滑杆（2‑5），安装定位架（2‑6），横向动力电机（2‑7），雕刻导向板（2‑

8），微调升降杆（2‑9），雕刻刀具头（2‑10），坐标接收器（2‑11）；所述竖向动力电机（2‑1）与DSP控制系统（4）导线控制连接，所述竖向滑杆（2‑2）安装在竖向动力电机（2‑1）输出端并穿过竖向导向块（2‑3），竖向滑杆（2‑2）螺杆结构与竖向导向块（2‑3）螺纹丝扣连接；所述横向动力电机（2‑7）固定于安装定位架（2‑6）外表面，横向动力电机（2‑7）与DSP控制系统（4）导线控制连接，横向动力电机（2‑7）输出端设有横向滑杆（2‑5），所述横向滑杆（2‑5）穿过横向导向块（2‑4）表面设有的导向孔，横向滑杆（2‑5）螺杆结构与横向导向块（2‑4）螺纹丝扣连接；所述雕刻导向板（2‑8）安装于竖向导向块（2‑3）侧壁表面，雕刻导向板（2‑8）呈L型，雕刻导向板（2‑8）底边中间设有导向孔；所述微调升降杆（2‑9）安装于雕刻导向板（2‑8）上方，微调升降杆（2‑9）与DSP控制系统（4）导线控制连接，微调升降杆（2‑9）输出端设有雕刻刀具头（2‑10）；所述坐标接收器（2‑11）位于雕刻导向板（2‑8）下表面，坐标接收器（2‑11）与DSP控制系统（4）导线控制连接；竖向导向块（2‑3）、横向导向块（2‑4）、雕刻导向板（2‑8）为一整体；

所述雕刻刀具头（2‑10）包括：吹气装置（2‑10‑1），夹套张紧夹（2‑10‑2），钻头组件（2‑

10‑3），角度定位环（2‑10‑4），吹气管夹（2‑10‑5），吹气立杆（2‑10‑6），立杆夹套（2‑10‑7），锁扣（2‑10‑8），转盘（2‑10‑9）；位于顶部的角度定位环（2‑10‑4），扁条状卵形结构，表面设有大量定位孔；在其下部设有钻头组件（2‑10‑3），两者通过锁扣（2‑10‑8）连接；锁扣（2‑10‑

8）根据需要插入任意定位孔，实现钻头组件（2‑10‑3）工作角度任意定位；在钻头组件（2‑

10‑3）腰部设有夹套张紧夹（2‑10‑2），夹套张紧夹（2‑10‑2）另一端通过立杆夹套（2‑10‑7）与吹气立杆（2‑10‑6）连接，所述立杆夹套（2‑10‑7）套接在吹气立杆（2‑10‑6）外部，夹套张紧夹（2‑10‑2）对立杆夹套（2‑10‑7）实施压紧，实现对吹气立杆（2‑10‑6）夹持；在吹气立杆（2‑10‑6）下部连接有吹气管夹（2‑10‑5），吹气管夹（2‑10‑5）下部夹持着吹气装置（2‑10‑

1），其中吹气装置（2‑10‑1）一端连接外部气瓶，另一端的出气孔对准钻头组件（2‑10‑3）端部；在钻头组件（2‑10‑3）下部设有转盘（2‑10‑9）；

所述立杆夹套（2‑10‑7）包括：夹套基座（2‑10‑7‑1），伸缩套管（2‑10‑7‑2），基座固定栓（2‑10‑7‑3），内管（2‑10‑7‑4），夹套立柱（2‑10‑7‑5），自张紧器（2‑10‑7‑6），上部连接件（2‑

10‑7‑7）；位于底部的夹套基座（2‑10‑7‑1），其上表面外圈设有基座固定栓（2‑10‑7‑3）、数量为四个，用于夹套基座（2‑10‑7‑1）与下部工件固定；在夹套基座（2‑10‑7‑1）中部设有伸缩套管（2‑10‑7‑2），上下伸缩，保护内部的夹套立柱（2‑10‑7‑5）；夹套立柱（2‑10‑7‑5）为被夹紧部位、长管状，内部设有内管（2‑10‑7‑4）；夹套立柱（2‑10‑7‑5）上部设有自张紧器（2‑

10‑7‑6），实现夹套立柱（2‑10‑7‑5）与上部连接件（2‑10‑7‑7）拆卸和连接锁紧；上部连接件（2‑10‑7‑7）是与外部工件的连接器，位于夹套立柱（2‑10‑7‑5）顶部，可拆卸结构。

2.根据权利要求1所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述自张紧器（2‑10‑7‑6）包括：自张紧壳体（2‑10‑7‑6‑1），锁喉钢索（2‑10‑7‑6‑2），止退齿耙（2‑10‑7‑6‑3），钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4），锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5），上部连接件立轴（2‑10‑7‑6‑6）；位于自张紧壳体（2‑10‑7‑6‑1）中部的上部连接件立轴（2‑10‑7‑6‑6）竖直状态，其四周环绕着4个锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）、等距排列，自然状态下4个锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）与上部连接件立轴（2‑

10‑7‑6‑6）之间留有间隙；每个锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）上下各有一个通孔，上下两组锁喉钢索（2‑10‑7‑6‑2）穿过通孔将4个锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）串接，锁喉钢索（2‑10‑7‑6‑2）两端均与钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4）缠绕连接；钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4）固定于自张紧壳体（2‑10‑7‑6‑1）外部；在钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4）一端设有止退齿耙（2‑10‑7‑6‑3），止退齿耙（2‑10‑7‑6‑3）防止钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4）旋紧时反转。

3.根据权利要求2所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述锁扣（2‑10‑8）包括：锁扣立柱（2‑10‑8‑1），辅助定位栓（2‑10‑8‑2），辅助栓调节器（2‑10‑8‑3），可伸展顶帽（2‑10‑8‑

4），止推板（2‑10‑8‑5），顶帽旋钮（2‑10‑8‑6），防脱落卡扣（2‑10‑8‑7）；位于一侧的可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）伞状可展开、收缩结构，其通过顶帽旋钮（2‑10‑8‑6）的旋转控制展开与收缩动作的发生；可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）通过水平柱与右侧止推板（2‑10‑8‑5）固定连接；在侧止推板（2‑10‑8‑5）上下两端各设有辅助定位栓（2‑10‑8‑2）和辅助栓调节器（2‑10‑8‑3），两者共同协助可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）定位；在止推板（2‑10‑8‑5）下部固定连接有锁扣立柱（2‑10‑8‑1），其与钻头组件（2‑10‑3）连接；在止推板（2‑10‑8‑5）侧面设有防脱落卡扣（2‑

10‑8‑7）。

4.根据权利要求3所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）包括：调节抽拉管（2‑10‑8‑4‑1），顶帽套管（2‑10‑8‑4‑2），表面罩（2‑10‑8‑4‑3），水平杆（2‑

10‑8‑4‑4），斜拉杆（2‑10‑8‑4‑5）；位于底部的调节抽拉管（2‑10‑8‑4‑1）竖直设置，其滑动穿过顶帽套管（2‑10‑8‑4‑2），并与水平杆（2‑10‑8‑4‑4）一端铰接，水平杆（2‑10‑8‑4‑4）另一端与斜拉杆（2‑10‑8‑4‑5）底部一端铰接；所述水平杆（2‑10‑8‑4‑4）、斜拉杆（2‑10‑8‑4‑

5）各18个、相互一一对应，均以中心竖轴等角度布局，其中18个斜拉杆（2‑10‑8‑4‑5）顶端汇聚一点铰接；在18个斜拉杆（2‑10‑8‑4‑5）表面固定有表面罩（2‑10‑8‑4‑3），其为高弹性材料制作。

5.根据权利要求4所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述横向滑杆（2‑5）包括：辅助杆（2‑5‑1），配重挂钩（2‑5‑2），端部套筒（2‑5‑3），减速簧（2‑5‑4），撞击监测器（2‑5‑5），主滑杆（2‑5‑6），减震簧（2‑5‑7）；位于底部的辅助杆（2‑5‑1），通过两端与上部主滑杆（2‑5‑6）连接，辅助杆（2‑5‑1）套接两个配重挂钩（2‑5‑2）；在主滑杆（2‑5‑6）两端上部设有减震簧（2‑5‑7），其与槽钢固定连接，用于缓冲滑动撞击对设备影响；主滑杆（2‑5‑6）表面套接横向导向块（2‑4）；在主滑杆（2‑5‑6）一端套接有端部套筒（2‑5‑3）两者滑动连接；在端部套筒（2‑5‑3）右侧设有减速簧（2‑5‑4），在减速簧（2‑5‑4）右侧设有撞击监测器（2‑5‑5）。

6.根据权利要求5所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述撞击监测器（2‑5‑5）包括：翘板转轴（2‑5‑5‑1），缓冲器（2‑5‑5‑2），翘板（2‑5‑5‑3），反光盘转轴（2‑5‑5‑4），反光盘（2‑

5‑5‑5），激光发射接收器（2‑5‑5‑6），垂向调节器（2‑5‑5‑7），普通光源对焦器（2‑5‑5‑8），水平调节器（2‑5‑5‑9）；所述翘板（2‑5‑5‑3）以翘板转轴（2‑5‑5‑1）为轴自由转动，翘板（2‑5‑

5‑3）竖直摆放，其中一端设有减速簧（2‑5‑4）、并在该端背面设有缓冲器（2‑5‑5‑2），另一端通过反光盘转轴（2‑5‑5‑4）与反光盘（2‑5‑5‑5）转动连接，其中反光盘转轴（2‑5‑5‑4）用于微调反光盘（2‑5‑5‑5）角度；在反光盘（2‑5‑5‑5）对立面设有激光发射接收器（2‑5‑5‑6）、普通光源对焦器（2‑5‑5‑8），反光盘（2‑5‑5‑5）分别与激光发射接收器（2‑5‑5‑6）、普通光源对焦器（2‑5‑5‑8）在同一水平轴上；在激光发射接收器（2‑5‑5‑6）、普通光源对焦器（2‑5‑5‑8）上设有垂向调节器（2‑5‑5‑7）和水平调节器（2‑5‑5‑9），用于调整照射及反射角度；激光发射接收器（2‑5‑5‑6）与DSP控制系统（4）导线连接。

7.根据权利要求6所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑

4）包括：旋钮手柄（2‑10‑7‑6‑4‑1），旋钮驱动轮（2‑10‑7‑6‑4‑2），钢索从动轮（2‑10‑7‑6‑4‑

3），旋钮止退齿（2‑10‑7‑6‑4‑4），钢索绕轮（2‑10‑7‑6‑4‑5），进出油管（2‑10‑7‑6‑4‑6），浸油箱（2‑10‑7‑6‑4‑7）；位于一侧的旋钮手柄（2‑10‑7‑6‑4‑1）固定连接有旋钮驱动轮（2‑10‑

7‑6‑4‑2）；旋钮驱动轮（2‑10‑7‑6‑4‑2）与钢索从动轮（2‑10‑7‑6‑4‑3）齿牙啮合传动；钢索绕轮（2‑10‑7‑6‑4‑5）与钢索从动轮（2‑10‑7‑6‑4‑3）同轴固定连接，钢索绕轮（2‑10‑7‑6‑4‑

5）表面缠绕着钢索，钢索绕轮（2‑10‑7‑6‑4‑5）和缠绕钢索半浸积在浸油箱（2‑10‑7‑6‑4‑7）中，其上部敞口内部装有防锈油；在浸油箱（2‑10‑7‑6‑4‑7）一侧设有进出油管（2‑10‑7‑6‑

4‑6）；所述旋钮止退齿（2‑10‑7‑6‑4‑4）与钢索从动轮（2‑10‑7‑6‑4‑3）同轴固定连接；在旋钮止退齿（2‑10‑7‑6‑4‑4）表面与外侧的止退齿耙（2‑10‑7‑6‑3）衔接。

8.根据权利要求7所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述防脱落卡扣（2‑10‑8‑7）包括：卡扣基座（2‑10‑8‑7‑1），卡扣栓（2‑10‑8‑7‑2），回位弹簧（2‑10‑8‑7‑3），卡扣定位栓（2‑

10‑8‑7‑4），燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5），楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6），安全销钉（2‑10‑8‑7‑7）；位于底部的卡扣基座（2‑10‑8‑7‑1），在其上部设有与燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）相吻合的滑槽，两者滑动连接；在两竖直滑槽中间、垂直于固定面上设有卡扣定位栓（2‑10‑8‑7‑4），它限定了燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）只能在卡扣基座（2‑10‑8‑7‑1）滑槽内滑动；在燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）底部设有卡扣栓（2‑10‑8‑7‑2）和回位弹簧（2‑10‑8‑7‑3），燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）通过两者实现与卡扣基座（2‑10‑8‑7‑1）垂向弹性连接；燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）与另一侧楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）构成一整体，其中楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）外侧为楔形，内侧设有可伸缩安全销钉（2‑10‑8‑

7‑7）。

9.根据权利要求8所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述转盘（2‑10‑9）包括：转盘电机（2‑10‑9‑1），转换轴（2‑10‑9‑2），转盘齿（2‑10‑9‑3），工件插孔（2‑10‑9‑4），转盘转轴（2‑10‑9‑5）；位于一端的转盘电机（2‑10‑9‑1），其输出端与转换轴（2‑10‑9‑2）连接，同时也与DSP控制系统（4）导线连接；转换轴（2‑10‑9‑2）另一端与转盘齿（2‑10‑9‑3）连接；转盘齿（2‑10‑9‑3）内部设有6个成对布局的工件插孔（2‑10‑9‑4），转盘齿（2‑10‑9‑3）中心设有转盘转轴（2‑10‑9‑5）。

10.根据权利要求9所述一种数控雕刻设备，其特征在于，所述微调升降杆（2‑9）包括：升降立柱（2‑9‑1），立柱轴封（2‑9‑2），储气室（2‑9‑3），气泵（2‑9‑4），双向气阀（2‑9‑5），升降壳体（2‑9‑6）；位于一侧的气泵（2‑9‑4）通过双向气阀（2‑9‑5）与储气室（2‑9‑3）水平贯通，同时气泵（2‑9‑4）、双向气阀（2‑9‑5）与DSP控制系统（4）导线连接；储气室（2‑9‑3）竖直布局、其一端封闭、另一端设有立柱轴封（2‑9‑2），立柱轴封（2‑9‑2）在储气室（2‑9‑3）内壁紧密贴合并上下滑动；立柱轴封（2‑9‑2）下部固定连接有升降立柱（2‑9‑1）；

所述吹气装置（2‑10‑1）包括：涵道（2‑10‑1‑1），尘埃吸附块（2‑10‑1‑2），蒸汽环（2‑10‑

1‑3），气门（2‑10‑1‑4），出气道（2‑10‑1‑5），雾化剂喷口（2‑10‑1‑6），尘埃过滤网（2‑10‑1‑

7），进气道（2‑10‑1‑8）；位于一端的出气道（2‑10‑1‑5），其输出端口设有气门（2‑10‑1‑4），其与DSP控制系统（4）导线连接；在出气道（2‑10‑1‑5）左侧内部设有雾化剂喷口（2‑10‑1‑

6），雾化剂喷口（2‑10‑1‑6）喇叭形、敞口向左，通过导管与外部雾化剂连接；在雾化剂喷口（2‑10‑1‑6）左侧设有蒸汽环（2‑10‑1‑3），蒸汽环（2‑10‑1‑3）圆环表面左侧设有大量通孔；

在蒸汽环（2‑10‑1‑3）左侧依次设有尘埃过滤网（2‑10‑1‑7）、尘埃吸附块（2‑10‑1‑2）、涵道（2‑10‑1‑1）、进气道（2‑10‑1‑8）；

所述涵道（2‑10‑1‑1）包括：涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1），过滤盘（2‑10‑1‑1‑2），涵道进气口（2‑10‑1‑1‑3），驱动臂（2‑10‑1‑1‑4），驱动臂电机（2‑10‑1‑1‑5），涵道出气口（2‑10‑1‑1‑

6）；位于涵道进气口（2‑10‑1‑1‑3）一侧内部设有过滤盘（2‑10‑1‑1‑2），过滤盘（2‑10‑1‑1‑

2）筛网结构2组，两组之间设有可压缩弹性装置，2组过滤盘（2‑10‑1‑1‑2）通过水平直杆与外部的驱动臂（2‑10‑1‑1‑4）连接；驱动臂（2‑10‑1‑1‑4）另一端与驱动臂电机（2‑10‑1‑1‑5）连接，驱动臂电机（2‑10‑1‑1‑5）与DSP控制系统（4）导线连接；在过滤盘（2‑10‑1‑1‑2）内侧设有涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1），其与DSP控制系统（4）导线连接；涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1）另一侧设有涵道出气口（2‑10‑1‑1‑6）；

该设备工作方法包括以下几个步骤：

第1步：将工件（3）放置于底部传动总成装置（1）与雕刻核心装置（2）之间，DSP控制系统（4）开启坐标接收器（2‑11）并将程序指令传递至坐标接收器（2‑11），坐标接收器（2‑11）进而将程序指令传递至底部传动总成装置（1）及雕刻核心装置（2）；DSP控制系统（4）开启传动总成电机（1‑6），传动总成电机（1‑6）根据指令带动传动总成丝杆（1‑7）进行螺旋转动，传动总成丝杆（1‑7）带动传动滑块（1‑3）沿传动滑杆（1‑2）运动到指定坐标位置；

第2步：DSP控制系统（4）开启横向动力电机（2‑7），横向动力电机（2‑7）根据指令带动雕刻核心装置（2）沿横向滑杆（2‑5）运动到指定坐标位置；

第3步：DSP控制系统（4）开启竖向动力电机（2‑1），竖向动力电机（2‑1）根据指令带动雕刻刀具头（2‑10）沿竖向滑杆（2‑2）运动到指定坐标位置；DSP控制系统（4）开启微调升降杆（2‑9），微调升降杆（2‑9）带动雕刻刀具头（2‑10）微调整，进而对工件（3）进行雕刻处理；

第4步：在雕刻刀具头（2‑10）工作中，钻头组件（2‑10‑3）通过锁扣（2‑10‑8）在角度定位环（2‑10‑4）固定工作角度；同时吹气装置（2‑10‑1）通过夹套张紧夹（2‑10‑2）、吹气管夹（2‑

10‑5）、吹气立杆（2‑10‑6）、立杆夹套（2‑10‑7）调整工作角度，使其对准工作面；

第5步：在立杆夹套（2‑10‑7）工作中，夹套基座（2‑10‑7‑1）通过基座固定栓（2‑10‑7‑3）与下部工件连接，上部连接件（2‑10‑7‑7）通过自张紧器（2‑10‑7‑6）与夹套立柱（2‑10‑7‑5）锁紧；夹套张紧夹（2‑10‑2）夹持在夹套立柱（2‑10‑7‑5）腰部；

第6步：在自张紧器（2‑10‑7‑6）工作中，手动旋紧钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4），其将二组锁喉钢索（2‑10‑7‑6‑2）收紧，带动4个锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）将上部连接件立轴（2‑10‑

7‑6‑6）抱死，使上部连接件（2‑10‑7‑7）不能与自张紧器（2‑10‑7‑6）脱离；打开止退齿耙（2‑

10‑7‑6‑3），在弹簧的作用下锁喉钢索（2‑10‑7‑6‑2）自动舒展复位，锁喉蹄柱（2‑10‑7‑6‑5）解除对上部连接件立轴（2‑10‑7‑6‑6）的束缚；

第7步：在锁扣（2‑10‑8）工作中，顶帽旋钮（2‑10‑8‑6）旋转使得可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）收缩，并穿过角度定位环（2‑10‑4）定位孔，卡紧后顶帽旋钮（2‑10‑8‑6）旋转使得可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）在定位孔外表面展开，实现锁紧功能；

第8步：在可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）初始展开状态时，调节抽拉管（2‑10‑8‑4‑1）穿过顶帽套管（2‑10‑8‑4‑2）向上滑动，其促使水平杆（2‑10‑8‑4‑4）底端收缩，带动斜拉杆（2‑10‑8‑

4‑5）底端向轴心回拉，促使可伸展顶帽（2‑10‑8‑4）收缩，反之则伸展；

第9步：在横向滑杆（2‑5）工作中，横向导向块（2‑4）自由在主滑杆（2‑5‑6）上左右移动；

一旦横向导向块（2‑4）高速向右侧移动，撞击端部套筒（2‑5‑3），其一部分动能被减速簧（2‑

5‑4）所吸收，另一部分动能传递给撞击监测器（2‑5‑5），进而反馈给DSP控制系统（4）并发出警报；

第10步：在撞击监测器（2‑5‑5）工作中，通过普通光源对焦器（2‑5‑5‑8）、垂向调节器（2‑5‑5‑7）和水平调节器（2‑5‑5‑9）调整激光照射及反射角度，验证激光发射接收器（2‑5‑

5‑6）发射并通过反光盘（2‑5‑5‑5）所反射激光能否被接收；当翘板（2‑5‑5‑3）下端受到撞击，带动反光盘（2‑5‑5‑5）转动，改变了激光反射角度，使得激光发射接收器（2‑5‑5‑6）不能接收到反射激光，进而反馈给DSP控制系统（4）并发出警报；

第11步：在钢索收紧旋钮（2‑10‑7‑6‑4）工作中，旋转旋钮手柄（2‑10‑7‑6‑4‑1），通过旋钮驱动轮（2‑10‑7‑6‑4‑2）带动钢索从动轮（2‑10‑7‑6‑4‑3）、钢索绕轮（2‑10‑7‑6‑4‑5）转动并收紧钢索，同时通过浸油箱（2‑10‑7‑6‑4‑7）给钢索涂布防锈油；与此同时，旋钮止退齿（2‑10‑7‑6‑4‑4）与止退齿耙（2‑10‑7‑6‑3）共同作用防止自己反向旋转；

第12步：在防脱落卡扣（2‑10‑8‑7）工作中，楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）外表面撞击角度定位环（2‑10‑4）定位孔，使得楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）带动燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）相对于卡扣基座（2‑10‑8‑7‑1）外伸，楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）进入定位孔，在卡扣栓（2‑10‑8‑7‑2）和回位弹簧（2‑10‑8‑7‑3）共同作用下燕尾叉（2‑10‑8‑7‑5）带动楔形卡扣（2‑10‑8‑7‑6）回位，并进一步通过安全销钉（2‑10‑8‑7‑7）锁死；

第13步：在转盘（2‑10‑9）工作中，DSP控制系统（4）控制转盘电机（2‑10‑9‑1），并通过转换轴（2‑10‑9‑2）带动转盘齿（2‑10‑9‑3）沿着转盘转轴（2‑10‑9‑5）旋转一定角度，使得工件插孔（2‑10‑9‑4）中不同工件，根据工作所需进行转换；

第14步：在微调升降杆（2‑9）工作中，气泵（2‑9‑4）可控产生气压，使得储气室（2‑9‑3）压力增加，通过立柱轴封（2‑9‑2）推动升降立柱（2‑9‑1）向下移动；反之，升降立柱（2‑9‑1）向上移动；

第15步：在吹气装置（2‑10‑1）工作中，空气从进气道（2‑10‑1‑8）进入，穿过涵道（2‑10‑

1‑1），依次被尘埃吸附块（2‑10‑1‑2）、尘埃过滤网（2‑10‑1‑7）去除尘埃；被蒸汽环（2‑10‑1‑

3）产生的120度高温蒸汽净化；雾化剂喷口（2‑10‑1‑6）产生的雾化剂对空气进行大颗粒沉降，通过气门（2‑10‑1‑4）可控出气；

第16步：在涵道（2‑10‑1‑1）工作中，DSP控制系统（4）控制驱动臂电机（2‑10‑1‑1‑5）启动，并通过驱动臂（2‑10‑1‑1‑4）带动过滤盘（2‑10‑1‑1‑2）转动，提高过滤效果；并控制涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1）运转；

第17步：在涵道风扇（2‑10‑1‑1‑1）工作中，受控的摇臂电机（2‑10‑1‑1‑1‑4）带动并依次通过不对称轴心盘（2‑10‑1‑1‑1‑5）、摇臂（2‑10‑1‑1‑1‑6）、叶片转轴（2‑10‑1‑1‑1‑3）带动不同角度的8个风扇单叶片（2‑10‑1‑1‑1‑1）摆动。

说明书

一种数控雕刻设备及其效益分析方法

技术领域

[0001] 本发明属于经济效益计算领域，具体涉及一种数控雕刻设备及其效益分析方法。

背景技术

[0002] 现代机械制造中，通用数控机床由于具有加工灵活性强、加工精度高、生产效率高等优点而被广泛采用，特别适用于小批量、多品种、产品变化频繁且零件形状复杂的加工场
合。典型的通用数控机床有数控车床、数控铣床和数控钟床等。

[0003] 近年来，微电子技术、控制理论、检测技术、计算机控制等技术的迅速发展，数控系统不断更新，通用数控机床的功能不断完善，通用性、灵活性也进一步提高。同时，随着通用
数控技术的普及应用，数控技术也正在不断向专用机床、其它非金属加工领域扩展。数控雕
刻机便是其中一例，它作为一类特殊的数控机床，可实现传统由手工工艺完成的雕刻加工
的自动化、高效率和高精度，不仅可应用于金属模具等复杂零件的精密加工，而且广泛应用
于其它非金属加工，如广告业、木工等领域。

[0004] 在现有技术条件下，雕刻机在工作时会产生大量的屑、粉尘和掺杂，较小的粉尘、屑颗粒吸入人体会对工作人员的健康产生隐患，且大量屑、掺杂清理较为繁琐。同时，现有
设备定位精度差，电脑控制误差大，雕刻效率低，对材质要求高，造成废品率高，成本高，需
要一种新的技术解决上述问题。

[0005] 现有技术中，有关雕刻设备的工作效率、产能应用以及相关计算、评估、数据分析没有相关报道，而实际生产中，企业对设备的成本核算非常重视，希望相关计算分析技术能
够解决上述问题。

发明内容

[0006] 为了解决上述技术问题，本发明提供一种数控雕刻设备，包括：底部传动总成装置1，雕刻核心装置2，工件3，DSP控制系统4；所述底部传动总成装置1上表面设有雕刻核心装
置2，所述雕刻核心装置2与底部传动总成装置1之间螺钉固定连接，所述工件3位于底部传
动总成装置1与雕刻核心装置2之间，所述DSP控制系统4位于底部传动总成装置1一侧；所述
底部传动总成装置1纵向传动总行程在0.2 m～5 m之间；所述雕刻核心装置2竖向传动总行
程在0.1 m～2 m之间、横向传动总行程在0.15 m～2.5 m之间。

[0007] 进一步的，所述底部传动总成装置1包括：传动固定板1‑1，传动滑杆1‑2，传动滑块1‑3，横向固定梁1‑4，侧向安装板1‑5，传动总成电机1‑6，传动总成丝杆1‑7，粉尘收集机1‑
8；所述传动固定板1‑1上表面设有传动滑杆1‑2，所述传动滑杆1‑2位于传动固定板1‑1左右
两边，传动滑杆1‑2数量为2组，两组传动滑杆1‑2之间通过横向固定梁1‑4连接；所述传动滑
块1‑3位于传动滑杆1‑2上表面，传动滑块1‑3与传动滑杆1‑2滑动连接；所述侧向安装板1‑5
位于传动固定板1‑1前后两侧，侧向安装板1‑5与传动固定板1‑1焊接固定；所述传动总成电
机1‑6位于其中一个侧向安装板1‑5外表面，传动总成电机1‑6与DSP控制系统4导线控制连
接，传动总成电机1‑6输出端设有传动总成丝杆1‑7，所述传动总成丝杆1‑7穿过横向固定梁
1‑4中间导向孔并固定于另一个侧向安装板1‑5表面；所述粉尘收集机1‑8位于传动固定板
1‑1底部，两者贯通。

[0008] 进一步的，所述雕刻核心装置2包括：竖向动力电机2‑1，竖向滑杆2‑2，竖向导向块2‑3，横向导向块2‑4，横向滑杆2‑5，安装定位架2‑6，横向动力电机2‑7，雕刻导向板2‑8，微
调升降杆2‑9，雕刻刀具头2‑10，坐标接收器2‑11；所述竖向动力电机2‑1与DSP控制系统4导
线控制连接，所述竖向滑杆2‑2安装在竖向动力电机2‑1输出端并穿过竖向导向块2‑3，竖向
滑杆2‑2螺杆结构与竖向导向块2‑3螺纹丝扣连接；所述横向动力电机2‑7固定于安装定位
架2‑6外表面，横向动力电机2‑7与DSP控制系统4导线控制连接，横向动力电机2‑7输出端设
有横向滑杆2‑5，所述横向滑杆2‑5穿过横向导向块2‑4表面设有的导向孔，横向滑杆2‑5螺
杆结构与横向导向块2‑4螺纹丝扣连接；所述雕刻导向板2‑8安装于竖向导向块2‑3侧壁表
面，雕刻导向板2‑8呈L型，雕刻导向板2‑8底边中间设有导向孔；所述微调升降杆2‑9安装于
雕刻导向板2‑8上方，微调升降杆2‑9与DSP控制系统4导线控制连接，微调升降杆2‑9输出端
设有雕刻刀具头2‑10；所述坐标接收器2‑11位于雕刻导向板2‑8下表面，坐标接收器2‑11与
DSP控制系统4导线控制连接；竖向导向块2‑3、横向导向块2‑4、雕刻导向板2‑8为一整体。

[0009] 进一步的，所述雕刻刀具头2‑10包括：吹气装置2‑10‑1，夹套张紧夹2‑10‑2，钻头组件2‑10‑3，角度定位环2‑10‑4，吹气管夹2‑10‑5，吹气立杆2‑10‑6，立杆夹套2‑10‑7，锁扣
2‑10‑8，转盘2‑10‑9；位于顶部的角度定位环2‑10‑4，扁条状卵形结构，表面设有大量定位
孔；在其下部设有钻头组件2‑10‑3，两者通过锁扣2‑10‑8连接；锁扣2‑10‑8根据需要插入任
意定位孔，实现钻头组件2‑10‑3工作角度任意定位；在钻头组件2‑10‑3腰部设有夹套张紧
夹2‑10‑2，夹套张紧夹2‑10‑2另一端通过立杆夹套2‑10‑7与吹气立杆2‑10‑6连接，所述立
杆夹套2‑10‑7套接在吹气立杆2‑10‑6外部，夹套张紧夹2‑10‑2对立杆夹套2‑10‑7实施压
紧，实现对吹气立杆2‑10‑6夹持；在吹气立杆2‑10‑6下部连接有吹气管夹2‑10‑5，吹气管夹
2‑10‑5下部夹持着吹气装置2‑10‑1，其中吹气装置2‑10‑1一端连接外部气瓶，另一端的出
气孔对准钻头组件2‑10‑3端部；在钻头组件2‑10‑3下部设有转盘2‑10‑9。

[0010] 进一步的，所述立杆夹套2‑10‑7包括：夹套基座2‑10‑7‑1，伸缩套管2‑10‑7‑2，基座固定栓2‑10‑7‑3，内管2‑10‑7‑4，夹套立柱2‑10‑7‑5，自张紧器2‑10‑7‑6，上部连接件2‑
10‑7‑7；位于底部的夹套基座2‑10‑7‑1，其上表面外圈设有基座固定栓2‑10‑7‑3、数量为四
个，用于夹套基座2‑10‑7‑1与下部工件固定；在夹套基座2‑10‑7‑1中部设有伸缩套管2‑10‑
7‑2，上下伸缩，保护内部的夹套立柱2‑10‑7‑5；夹套立柱2‑10‑7‑5为被夹紧部位、长管状，
内部设有内管2‑10‑7‑4；夹套立柱2‑10‑7‑5上部设有自张紧器2‑10‑7‑6，实现夹套立柱2‑
10‑7‑5与上部连接件2‑10‑7‑7拆卸和连接锁紧；上部连接件2‑10‑7‑7是与外部工件的连接
器，位于夹套立柱2‑10‑7‑5顶部，可拆卸结构。

[0011] 进一步的，所述自张紧器2‑10‑7‑6包括：自张紧壳体2‑10‑7‑6‑1，锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2，止退齿耙2‑10‑7‑6‑3，钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4，锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5，上部连接件
立轴2‑10‑7‑6‑6；位于自张紧壳体2‑10‑7‑6‑1中部的上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6竖直状
态，其四周环绕着4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5、等距排列，自然状态下4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5
与上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6之间留有间隙；每个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5上下各有一个通
孔，上下两组锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2穿过通孔将4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5串接，锁喉钢索2‑
10‑7‑6‑2两端均与钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4缠绕连接；钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4固定于自
张紧壳体2‑10‑7‑6‑1外部；在钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4一端设有止退齿耙2‑10‑7‑6‑3，止
退齿耙2‑10‑7‑6‑3防止钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4旋紧时反转。

[0012] 进一步的，所述锁扣2‑10‑8包括：锁扣立柱2‑10‑8‑1，辅助定位栓2‑10‑8‑2，辅助栓调节器2‑10‑8‑3，可伸展顶帽2‑10‑8‑4，止推板2‑10‑8‑5，顶帽旋钮2‑10‑8‑6，防脱落卡
扣2‑10‑8‑7；位于一侧的可伸展顶帽2‑10‑8‑4伞状可展开、收缩结构，其通过顶帽旋钮2‑
10‑8‑6的旋转控制展开与收缩动作的发生；可伸展顶帽2‑10‑8‑4通过水平柱与右侧止推板
2‑10‑8‑5固定连接；在侧止推板2‑10‑8‑5上下两端各设有辅助定位栓2‑10‑8‑2和辅助栓调
节器2‑10‑8‑3，两者共同协助可伸展顶帽2‑10‑8‑4定位；在止推板2‑10‑8‑5下部固定连接
有锁扣立柱2‑10‑8‑1，其与钻头组件2‑10‑3连接；在止推板2‑10‑8‑5侧面设有防脱落卡扣
2‑10‑8‑7。

[0013] 进一步的，所述可伸展顶帽2‑10‑8‑4包括：调节抽拉管2‑10‑8‑4‑1，顶帽套管2‑10‑8‑4‑2，表面罩2‑10‑8‑4‑3，水平杆2‑10‑8‑4‑4，斜拉杆2‑10‑8‑4‑5；位于底部的调节抽
拉管2‑10‑8‑4‑1竖直设置，其滑动穿过顶帽套管2‑10‑8‑4‑2，并与水平杆2‑10‑8‑4‑4一端
铰接，水平杆2‑10‑8‑4‑4另一端与斜拉杆2‑10‑8‑4‑5底部一端铰接；所述水平杆2‑10‑8‑4‑
4、斜拉杆2‑10‑8‑4‑5各18个、相互一一对应，均以中心竖轴等角度布局，其中18个斜拉杆2‑
10‑8‑4‑5顶端汇聚一点铰接；在18个斜拉杆2‑10‑8‑4‑5表面固定有表面罩2‑10‑8‑4‑3，其
为高弹性材料制作。

[0014] 进一步的，所述横向滑杆2‑5包括：辅助杆2‑5‑1，配重挂钩2‑5‑2，端部套筒2‑5‑3，减速簧2‑5‑4，撞击监测器2‑5‑5，主滑杆2‑5‑6，减震簧2‑5‑7，横向导向块2‑4；位于底部的
辅助杆2‑5‑1，通过两端与上部主滑杆2‑5‑6连接，辅助杆2‑5‑1套接两个配重挂钩2‑5‑2；在
主滑杆2‑5‑6两端上部设有减震簧2‑5‑7，其与槽钢固定连接，用于缓冲滑动撞击对设备影
响；主滑杆2‑5‑6表面套接横向导向块2‑4；在主滑杆2‑5‑6一端套接有端部套筒2‑5‑3两者
滑动连接；在端部套筒2‑5‑3右侧设有减速簧2‑5‑4，在减速簧2‑5‑4右侧设有撞击监测器2‑
5‑5。

[0015] 进一步的，所述撞击监测器2‑5‑5包括：翘板转轴2‑5‑5‑1，缓冲器2‑5‑5‑2，翘板2‑5‑5‑3，反光盘转轴2‑5‑5‑4，反光盘2‑5‑5‑5，激光发射接收器2‑5‑5‑6，垂向调节器2‑5‑5‑
7，普通光源对焦器2‑5‑5‑8，水平调节器2‑5‑5‑9；所述翘板2‑5‑5‑3以翘板转轴2‑5‑5‑1为
轴自由转动，翘板2‑5‑5‑3竖直摆放，其中一端设有减速簧2‑5‑4、并在该端背面设有缓冲器
2‑5‑5‑2，另一端通过反光盘转轴2‑5‑5‑4与反光盘2‑5‑5‑5转动连接，其中反光盘转轴2‑5‑
5‑4用于微调反光盘2‑5‑5‑5角度；在反光盘2‑5‑5‑5对立面设有激光发射接收器2‑5‑5‑6、
普通光源对焦器2‑5‑5‑8，反光盘2‑5‑5‑5分别与激光发射接收器2‑5‑5‑6、普通光源对焦器
2‑5‑5‑8在同一水平轴上；在激光发射接收器2‑5‑5‑6、普通光源对焦器2‑5‑5‑8上设有垂向
调节器2‑5‑5‑7和水平调节器2‑5‑5‑9，用于调整照射及反射角度；激光发射接收器2‑5‑5‑6
与DSP控制系统4导线连接。

[0016] 进一步的，所述钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4包括：旋钮手柄2‑10‑7‑6‑4‑1，旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2，钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3，旋钮止退齿2‑10‑7‑6‑4‑4，钢索绕轮2‑10‑7‑
6‑4‑5，进出油管2‑10‑7‑6‑4‑6，浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7，止退齿耙2‑10‑7‑6‑3；位于一侧的旋
钮手柄2‑10‑7‑6‑4‑1固定连接有旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2；旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2与钢
索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3齿牙啮合传动；钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5与钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3
同轴固定连接，钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5表面缠绕着钢索，钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5和缠绕钢
索半浸积在浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7中，其上部敞口内部装有防锈油；在浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7
一侧设有进出油管2‑10‑7‑6‑4‑6；所述旋钮止退齿2‑10‑7‑6‑4‑4与钢索从动轮2‑10‑7‑6‑
4‑3同轴固定连接；在旋钮止退齿2‑10‑7‑6‑4‑4表面与外侧的止退齿耙2‑10‑7‑6‑3衔接。

[0017] 进一步的，所述防脱落卡扣2‑10‑8‑7包括：卡扣基座2‑10‑8‑7‑1，卡扣栓2‑10‑8‑7‑2，回位弹簧2‑10‑8‑7‑3，卡扣定位栓2‑10‑8‑7‑4，燕尾叉2‑10‑8‑7‑5，楔形卡扣2‑10‑8‑
7‑6，安全销钉2‑10‑8‑7‑7；位于底部的卡扣基座2‑10‑8‑7‑1，在其上部设有与燕尾叉2‑10‑
8‑7‑5相吻合的滑槽，两者滑动连接；在两竖直滑槽中间、垂直于固定面上设有卡扣定位栓
2‑10‑8‑7‑4，它限定了燕尾叉2‑10‑8‑7‑5只能在卡扣基座2‑10‑8‑7‑1滑槽内滑动；在燕尾
叉2‑10‑8‑7‑5底部设有卡扣栓2‑10‑8‑7‑2和回位弹簧2‑10‑8‑7‑3，燕尾叉2‑10‑8‑7‑5通过
两者实现与卡扣基座2‑10‑8‑7‑1垂向弹性连接；燕尾叉2‑10‑8‑7‑5与另一侧楔形卡扣2‑
10‑8‑7‑6构成一整体，其中楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6外侧为楔形，内侧设有可伸缩安全销钉2‑
10‑8‑7‑7。

[0018] 进一步的，所述转盘2‑10‑9包括：转盘电机2‑10‑9‑1，转换轴2‑10‑9‑2，转盘齿2‑10‑9‑3，工件插孔2‑10‑9‑4，转盘转轴2‑10‑9‑5；位于一端的转盘电机2‑10‑9‑1，其输出端
与转换轴2‑10‑9‑2连接，同时也与DSP控制系统4导线连接；转换轴2‑10‑9‑2另一端与转盘
齿2‑10‑9‑3连接；转盘齿2‑10‑9‑3内部设有6个成对布局的工件插孔2‑10‑9‑4，转盘齿2‑
10‑9‑3中心设有转盘转轴2‑10‑9‑5。

[0019] 进一步的，所述微调升降杆2‑9包括：升降立柱2‑9‑1，立柱轴封2‑9‑2，储气室2‑9‑3，气泵2‑9‑4，双向气阀2‑9‑5，升降壳体2‑9‑6；位于一侧的气泵2‑9‑4通过双向气阀2‑9‑5
与储气室2‑9‑3水平贯通，同时气泵2‑9‑4、双向气阀2‑9‑5与DSP控制系统4导线连接；储气
室2‑9‑3竖直布局、其一端封闭、另一端设有立柱轴封2‑9‑2，立柱轴封2‑9‑2在储气室2‑9‑3
内壁紧密贴合并上下滑动；立柱轴封2‑9‑2下部固定连接有升降立柱2‑9‑1。

[0020] 进一步的，所述吹气装置2‑10‑1包括：涵道2‑10‑1‑1，尘埃吸附块2‑10‑1‑2，蒸汽环2‑10‑1‑3，气门2‑10‑1‑4，出气道2‑10‑1‑5，雾化剂喷口2‑10‑1‑6，尘埃过滤网2‑10‑1‑7，
进气道2‑10‑1‑8；位于一端的出气道2‑10‑1‑5，其输出端口设有气门2‑10‑1‑4，其与DSP控
制系统4导线连接；在出气道2‑10‑1‑5左侧内部设有雾化剂喷口2‑10‑1‑6，雾化剂喷口2‑
10‑1‑6喇叭形、敞口向左，通过导管与外部雾化剂连接；在雾化剂喷口2‑10‑1‑6左侧设有蒸
汽环2‑10‑1‑3，蒸汽环2‑10‑1‑3圆环表面左侧设有大量通孔；在蒸汽环2‑10‑1‑3左侧依次
设有尘埃过滤网2‑10‑1‑7、尘埃吸附块2‑10‑1‑2、涵道2‑10‑1‑1、进气道2‑10‑1‑8。

[0021] 进一步的，所述涵道2‑10‑1‑1包括：涵道风扇2‑10‑1‑1‑1，过滤盘2‑10‑1‑1‑2，涵道进气口2‑10‑1‑1‑3，驱动臂2‑10‑1‑1‑4，驱动臂电机2‑10‑1‑1‑5，涵道出气口2‑10‑1‑1‑
6；位于涵道进气口2‑10‑1‑1‑3一侧内部设有过滤盘2‑10‑1‑1‑2，过滤盘2‑10‑1‑1‑2筛网结
构2组，两组之间设有可压缩弹性装置，2组过滤盘2‑10‑1‑1‑2通过水平直杆与外部的驱动
臂2‑10‑1‑1‑4连接；驱动臂2‑10‑1‑1‑4另一端与驱动臂电机2‑10‑1‑1‑5连接，驱动臂电机
2‑10‑1‑1‑5与DSP控制系统4导线连接；在过滤盘2‑10‑1‑1‑2内侧设有涵道风扇2‑10‑1‑1‑
1，其与DSP控制系统4导线连接；涵道风扇2‑10‑1‑1‑1另一侧设有涵道出气口2‑10‑1‑1‑6。

[0022] 进一步的，所述涵道风扇2‑10‑1‑1‑1包括：风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1，风扇固定架2‑10‑1‑1‑1‑2，叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3，摇臂电机2‑10‑1‑1‑1‑4，不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑
1‑5，摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6；位于上部的摇臂电机2‑10‑1‑1‑1‑4与不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5
中心轴连接，同时也与DSP控制系统4导线连接；在不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5外圆处设有
立轴，其与摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6一端铰接；摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6另一端与叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑
3转动连接，叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3有三组，每组设8个风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1，相邻风扇
单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1存在15度夹角，叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3带动不同角度的8个风扇单叶
片2‑10‑1‑1‑1‑1转动。

[0023] 进一步的，一种数控雕刻设备，该设备工作方法包括以下几个步骤：

[0024] 第1步：将工件3放置于底部传动总成装置1与雕刻核心装置2之间，DSP控制系统4开启坐标接收器2‑11并将程序指令传递至坐标接收器2‑11，坐标接收器2‑11进而将程序指
令传递至底部传动总成装置1及雕刻核心装置2；DSP控制系统4开启传动总成电机1‑6，传动
总成电机1‑6根据指令带动传动总成丝杆1‑7进行螺旋转动，传动总成丝杆1‑7带动传动滑
块1‑3沿传动滑杆1‑2运动到指定坐标位置；

[0025] 第2步：DSP控制系统4开启横向动力电机2‑7，横向动力电机2‑7根据指令带动雕刻核心装置2沿横向滑杆2‑5运动到指定坐标位置；

[0026] 第3步：DSP控制系统4开启竖向动力电机2‑1，竖向动力电机2‑1根据指令带动雕刻刀具头2‑10沿竖向滑杆2‑2运动到指定坐标位置；DSP控制系统4开启微调升降杆2‑9，微调
升降杆2‑9带动雕刻刀具头2‑10微调整，进而对工件3进行雕刻处理；

[0027] 第4步：在雕刻刀具头2‑10工作中，钻头组件2‑10‑3通过锁扣2‑10‑8在角度定位环2‑10‑4固定工作角度；同时吹气装置2‑10‑1通过夹套张紧夹2‑10‑2、吹气管夹2‑10‑5、吹气
立杆2‑10‑6、立杆夹套2‑10‑7调整工作角度，使其对准工作面；

[0028] 第5步：在立杆夹套2‑10‑7工作中，夹套基座2‑10‑7‑1通过基座固定栓2‑10‑7‑3与下部工件连接，上部连接件2‑10‑7‑7通过自张紧器2‑10‑7‑6与夹套立柱2‑10‑7‑5锁紧；夹
套张紧夹2‑10‑2夹持在夹套立柱2‑10‑7‑5腰部；

[0029] 第6步：在自张紧器2‑10‑7‑6工作中，手动旋紧钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4，其将二组锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2收紧，带动4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5将上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6
抱死，使上部连接件2‑10‑7‑7不能与自张紧器2‑10‑7‑6脱离；打开止退齿耙2‑10‑7‑6‑3，在
弹簧的作用下锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2自动舒展复位，锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5解除对上部连接件
立轴2‑10‑7‑6‑6的束缚；

[0030] 第7步：在锁扣2‑10‑8工作中，顶帽旋钮2‑10‑8‑6旋转使得可伸展顶帽2‑10‑8‑4收缩，并穿过角度定位环2‑10‑4定位孔，卡紧后顶帽旋钮2‑10‑8‑6旋转使得可伸展顶帽2‑10‑
8‑4在定位孔外表面展开，实现锁紧功能；

[0031] 第8步：在可伸展顶帽2‑10‑8‑4初始展开状态时，调节抽拉管2‑10‑8‑4‑1穿过顶帽套管2‑10‑8‑4‑2向上滑动，其促使水平杆2‑10‑8‑4‑4底端收缩，带动斜拉杆2‑10‑8‑4‑5底
端向轴心回拉，促使可伸展顶帽2‑10‑8‑4收缩，反之则伸展；

[0032] 第9步：在横向滑杆2‑5工作中，横向导向块2‑4自由在主滑杆2‑5‑6上左右移动；一旦横向导向块2‑4高速向右侧移动，撞击端部套筒2‑5‑3，其一部分动能被减速簧2‑5‑4所吸
收，另一部分动能传递给撞击监测器2‑5‑5，进而反馈给DSP控制系统4并发出警报。

[0033] 第10步：在撞击监测器2‑5‑5工作中，通过普通光源对焦器2‑5‑5‑8、垂向调节器2‑5‑5‑7和水平调节器2‑5‑5‑9调整激光照射及反射角度，验证激光发射接收器2‑5‑5‑6发射
并通过反光盘2‑5‑5‑5所反射激光能否被接收；当翘板2‑5‑5‑3下端受到撞击，带动反光盘
2‑5‑5‑5转动，改变了激光反射角度，使得激光发射接收器2‑5‑5‑6不能接收到反射激光，进
而反馈给DSP控制系统4并发出警报。

[0034] 第11步：在钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4工作中，旋转旋钮手柄2‑10‑7‑6‑4‑1，通过旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2带动钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3、钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5转动并收紧
钢索，同时通过浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7给钢索涂布防锈油；与此同时，旋钮止退齿2‑10‑7‑6‑
4‑4与止退齿耙2‑10‑7‑6‑3共同作用防止自己反向旋转。

[0035] 第12步：在防脱落卡扣2‑10‑8‑7工作中，楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6外表面撞击角度定位环2‑10‑4定位孔，使得楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6带动燕尾叉2‑10‑8‑7‑5相对于卡扣基座2‑
10‑8‑7‑1外伸，楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6进入定位孔，在卡扣栓2‑10‑8‑7‑2和回位弹簧2‑10‑8‑
7‑3共同作用下燕尾叉2‑10‑8‑7‑5带动楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6回位，并进一步通过安全销钉
2‑10‑8‑7‑7锁死。

[0036] 第13步：在转盘2‑10‑9工作中，DSP控制系统4控制转盘电机2‑10‑9‑1，并通过转换轴2‑10‑9‑2带动转盘齿2‑10‑9‑3沿着转盘转轴2‑10‑9‑5旋转一定角度，使得工件插孔2‑
10‑9‑4中不同工件，根据工作所需进行转换。

[0037] 第14步：在微调升降杆2‑9工作中，气泵2‑9‑4可控产生气压，使得储气室2‑9‑3压力增加，通过立柱轴封2‑9‑2推动升降立柱2‑9‑1向下移动；反之，升降立柱2‑9‑1向上移动。

[0038] 第15步：在吹气装置2‑10‑1工作中，空气从进气道2‑10‑1‑8进入，穿过涵道2‑10‑1‑1，依次被尘埃吸附块2‑10‑1‑2、尘埃过滤网2‑10‑1‑7去除尘埃；被蒸汽环2‑10‑1‑3产生
的120度高温蒸汽净化；雾化剂喷口2‑10‑1‑6产生的雾化剂对空气进行大颗粒沉降，通过气
门2‑10‑1‑4可控出气。

[0039] 第16步：在涵道2‑10‑1‑1工作中，DSP控制系统4控制驱动臂电机2‑10‑1‑1‑5启动，并通过驱动臂2‑10‑1‑1‑4带动过滤盘2‑10‑1‑1‑2转动，提高过滤效果；并控制涵道风扇2‑
10‑1‑1‑1运转。

[0040] 第17步：在涵道风扇2‑10‑1‑1‑1工作中，受控的摇臂电机2‑10‑1‑1‑1‑4带动并依次通过不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5、摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6、叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3带动不同
角度的8个风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1摆动。

[0041] 本发明所述一种数控雕刻设备，结构新颖合理，作业精度高，适用范围广阔。

附图说明

[0042] 图1是本发明中一种数控雕刻设备图。

[0043] 图2是本发明中底部传动总成装置1图。

[0044] 图3是本发明中雕刻核心装置2图。

[0045] 图4是本发明中雕刻刀具头2‑10图。

[0046] 图5是本发明中立杆夹套2‑10‑7图。

[0047] 图6是本发明中自张紧器2‑10‑7‑6图。

[0048] 图7是本发明中锁扣2‑10‑8图。

[0049] 图8是本发明中可伸展顶帽2‑10‑8‑4图。

[0050] 图9是本发明中横向滑杆2‑5图。

[0051] 图10是本发明中撞击监测器2‑5‑5图。

[0052] 图11是本发明中钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4图。

[0053] 图12是本发明中防脱落卡扣2‑10‑8‑7图。

[0054] 图13是本发明中转盘2‑10‑9图。

[0055] 图14是本发明中微调升降杆2‑9图。

[0056] 图15是本发明中吹气装置2‑10‑1图。

[0057] 图16是本发明中涵道2‑10‑1‑1图。

[0058] 图17是本发明中涵道风扇2‑10‑1‑1‑1图。

具体实施方式

[0059] 下面结合附图和实施例对本发明提供的一种数控雕刻设备进行进一步说明。实施例

[0060] 图1所示是本发明中一种数控雕刻设备图。包括：底部传动总成装置1，雕刻核心装置2，工件3，DSP控制系统4；所述底部传动总成装置1上表面设有雕刻核心装置2，所述雕刻
核心装置2与底部传动总成装置1之间螺钉固定连接，所述工件3位于底部传动总成装置1与
雕刻核心装置2之间，所述DSP控制系统4位于底部传动总成装置1一侧；所述底部传动总成
装置1纵向传动总行程在0.2 m～5 m之间；所述雕刻核心装置2竖向传动总行程在0.1 m～2 
m之间、横向传动总行程在0.15 m～2.5 m之间。

[0061] 图2所示是本发明中底部传动总成装置1图。所述底部传动总成装置1包括：传动固定板1‑1，传动滑杆1‑2，传动滑块1‑3，横向固定梁1‑4，侧向安装板1‑5，传动总成电机1‑6，
传动总成丝杆1‑7，粉尘收集机1‑8；所述传动固定板1‑1上表面设有传动滑杆1‑2，所述传动
滑杆1‑2位于传动固定板1‑1左右两边，传动滑杆1‑2数量为2组，两组传动滑杆1‑2之间通过
横向固定梁1‑4连接；所述传动滑块1‑3位于传动滑杆1‑2上表面，传动滑块1‑3与传动滑杆
1‑2滑动连接；所述侧向安装板1‑5位于传动固定板1‑1前后两侧，侧向安装板1‑5与传动固
定板1‑1焊接固定；所述传动总成电机1‑6位于其中一个侧向安装板1‑5外表面，传动总成电
机1‑6与DSP控制系统4导线控制连接，传动总成电机1‑6输出端设有传动总成丝杆1‑7，所述
传动总成丝杆1‑7穿过横向固定梁1‑4中间导向孔并固定于另一个侧向安装板1‑5表面；所
述粉尘收集机1‑8位于传动固定板1‑1底部，两者贯通。

[0062] 图3所示是本发明中雕刻核心装置2图。所述雕刻核心装置2包括：竖向动力电机2‑1，竖向滑杆2‑2，竖向导向块2‑3，横向导向块2‑4，横向滑杆2‑5，安装定位架2‑6，横向动力
电机2‑7，雕刻导向板2‑8，微调升降杆2‑9，雕刻刀具头2‑10，坐标接收器2‑11；所述竖向动
力电机2‑1与DSP控制系统4导线控制连接，所述竖向滑杆2‑2安装在竖向动力电机2‑1输出
端并穿过竖向导向块2‑3，竖向滑杆2‑2螺杆结构与竖向导向块2‑3螺纹丝扣连接；所述横向
动力电机2‑7固定于安装定位架2‑6外表面，横向动力电机2‑7与DSP控制系统4导线控制连
接，横向动力电机2‑7输出端设有横向滑杆2‑5，所述横向滑杆2‑5穿过横向导向块2‑4表面
设有的导向孔，横向滑杆2‑5螺杆结构与横向导向块2‑4螺纹丝扣连接；所述雕刻导向板2‑8
安装于竖向导向块2‑3侧壁表面，雕刻导向板2‑8呈L型，雕刻导向板2‑8底边中间设有导向
孔；所述微调升降杆2‑9安装于雕刻导向板2‑8上方，微调升降杆2‑9与DSP控制系统4导线控
制连接，微调升降杆2‑9输出端设有雕刻刀具头2‑10；所述坐标接收器2‑11位于雕刻导向板
2‑8下表面，坐标接收器2‑11与DSP控制系统4导线控制连接；竖向导向块2‑3、横向导向块2‑
4、雕刻导向板2‑8为一整体。

[0063] 图4所示是本发明中雕刻刀具头2‑10图。所述雕刻刀具头2‑10包括：吹气装置2‑10‑1，夹套张紧夹2‑10‑2，钻头组件2‑10‑3，角度定位环2‑10‑4，吹气管夹2‑10‑5，吹气立杆
2‑10‑6，立杆夹套2‑10‑7，锁扣2‑10‑8，转盘2‑10‑9；位于顶部的角度定位环2‑10‑4，扁条状
卵形结构，表面设有大量定位孔；在其下部设有钻头组件2‑10‑3，两者通过锁扣2‑10‑8连
接；锁扣2‑10‑8根据需要插入任意定位孔，实现钻头组件2‑10‑3工作角度任意定位；在钻头
组件2‑10‑3腰部设有夹套张紧夹2‑10‑2，夹套张紧夹2‑10‑2另一端通过立杆夹套2‑10‑7与
吹气立杆2‑10‑6连接，所述立杆夹套2‑10‑7套接在吹气立杆2‑10‑6外部，夹套张紧夹2‑10‑
2对立杆夹套2‑10‑7实施压紧，实现对吹气立杆2‑10‑6夹持；在吹气立杆2‑10‑6下部连接有
吹气管夹2‑10‑5，吹气管夹2‑10‑5下部夹持着吹气装置2‑10‑1，其中吹气装置2‑10‑1一端
连接外部气瓶，另一端的出气孔对准钻头组件2‑10‑3端部；在钻头组件2‑10‑3下部设有转
盘2‑10‑9。

[0064] 图5所示是本发明中立杆夹套2‑10‑7图。所述立杆夹套2‑10‑7包括：夹套基座2‑10‑7‑1，伸缩套管2‑10‑7‑2，基座固定栓2‑10‑7‑3，内管2‑10‑7‑4，夹套立柱2‑10‑7‑5，自张
紧器2‑10‑7‑6，上部连接件2‑10‑7‑7；位于底部的夹套基座2‑10‑7‑1，其上表面外圈设有基
座固定栓2‑10‑7‑3、数量为四个，用于夹套基座2‑10‑7‑1与下部工件固定；在夹套基座2‑
10‑7‑1中部设有伸缩套管2‑10‑7‑2，上下伸缩，保护内部的夹套立柱2‑10‑7‑5；夹套立柱2‑
10‑7‑5为被夹紧部位、长管状，内部设有内管2‑10‑7‑4；夹套立柱2‑10‑7‑5上部设有自张紧
器2‑10‑7‑6，实现夹套立柱2‑10‑7‑5与上部连接件2‑10‑7‑7拆卸和连接锁紧；上部连接件
2‑10‑7‑7是与外部工件的连接器，位于夹套立柱2‑10‑7‑5顶部，可拆卸结构。

[0065] 图6所示所示是本发明中自张紧器2‑10‑7‑6图。所述自张紧器2‑10‑7‑6包括：自张紧壳体2‑10‑7‑6‑1，锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2，止退齿耙2‑10‑7‑6‑3，钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑
4，锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5，上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6；位于自张紧壳体2‑10‑7‑6‑1中部的
上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6竖直状态，其四周环绕着4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5、等距排列，
自然状态下4个锁喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5与上部连接件立轴2‑10‑7‑6‑6之间留有间隙；每个锁
喉蹄柱2‑10‑7‑6‑5上下各有一个通孔，上下两组锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2穿过通孔将4个锁喉
蹄柱2‑10‑7‑6‑5串接，锁喉钢索2‑10‑7‑6‑2两端均与钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4缠绕连接；
钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4固定于自张紧壳体2‑10‑7‑6‑1外部；在钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4
一端设有止退齿耙2‑10‑7‑6‑3，止退齿耙2‑10‑7‑6‑3防止钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4旋紧时
反转。

[0066] 图7是本发明中锁扣2‑10‑8图。所述锁扣2‑10‑8包括：锁扣立柱2‑10‑8‑1，辅助定位栓2‑10‑8‑2，辅助栓调节器2‑10‑8‑3，可伸展顶帽2‑10‑8‑4，止推板2‑10‑8‑5，顶帽旋钮
2‑10‑8‑6，防脱落卡扣2‑10‑8‑7；位于一侧的可伸展顶帽2‑10‑8‑4伞状可展开、收缩结构，
其通过顶帽旋钮2‑10‑8‑6的旋转控制展开与收缩动作的发生；可伸展顶帽2‑10‑8‑4通过水
平柱与右侧止推板2‑10‑8‑5固定连接；在侧止推板2‑10‑8‑5上下两端各设有辅助定位栓2‑
10‑8‑2和辅助栓调节器2‑10‑8‑3，两者共同协助可伸展顶帽2‑10‑8‑4定位；在止推板2‑10‑
8‑5下部固定连接有锁扣立柱2‑10‑8‑1，其与钻头组件2‑10‑3连接；在止推板2‑10‑8‑5侧面
设有防脱落卡扣2‑10‑8‑7。

[0067] 图8所示是本发明中可伸展顶帽2‑10‑8‑4图。所述可伸展顶帽2‑10‑8‑4包括：调节抽拉管2‑10‑8‑4‑1，顶帽套管2‑10‑8‑4‑2，表面罩2‑10‑8‑4‑3，水平杆2‑10‑8‑4‑4，斜拉杆
2‑10‑8‑4‑5；位于底部的调节抽拉管2‑10‑8‑4‑1竖直设置，其滑动穿过顶帽套管2‑10‑8‑4‑
2，并与水平杆2‑10‑8‑4‑4一端铰接，水平杆2‑10‑8‑4‑4另一端与斜拉杆2‑10‑8‑4‑5底部一
端铰接；所述水平杆2‑10‑8‑4‑4、斜拉杆2‑10‑8‑4‑5各18个、相互一一对应，均以中心竖轴
等角度布局，其中18个斜拉杆2‑10‑8‑4‑5顶端汇聚一点铰接；在18个斜拉杆2‑10‑8‑4‑5表
面固定有表面罩2‑10‑8‑4‑3，其为高弹性材料制作。

[0068] 图9所示是本发明中横向滑杆2‑5图。所述横向滑杆2‑5包括：辅助杆2‑5‑1，配重挂钩2‑5‑2，端部套筒2‑5‑3，减速簧2‑5‑4，撞击监测器2‑5‑5，主滑杆2‑5‑6，减震簧2‑5‑7，横
向导向块2‑4；位于底部的辅助杆2‑5‑1，通过两端与上部主滑杆2‑5‑6连接，辅助杆2‑5‑1套
接两个配重挂钩2‑5‑2；在主滑杆2‑5‑6两端上部设有减震簧2‑5‑7，其与槽钢固定连接，用
于缓冲滑动撞击对设备影响；主滑杆2‑5‑6表面套接横向导向块2‑4；在主滑杆2‑5‑6一端套
接有端部套筒2‑5‑3两者滑动连接；在端部套筒2‑5‑3右侧设有减速簧2‑5‑4，在减速簧2‑5‑
4右侧设有撞击监测器2‑5‑5。

[0069] 图10所示是本发明中撞击监测器2‑5‑5图。所述撞击监测器2‑5‑5包括：翘板转轴2‑5‑5‑1，缓冲器2‑5‑5‑2，翘板2‑5‑5‑3，反光盘转轴2‑5‑5‑4，反光盘2‑5‑5‑5，激光发射接
收器2‑5‑5‑6，垂向调节器2‑5‑5‑7，普通光源对焦器2‑5‑5‑8，水平调节器2‑5‑5‑9；所述翘
板2‑5‑5‑3以翘板转轴2‑5‑5‑1为轴自由转动，翘板2‑5‑5‑3竖直摆放，其中一端设有减速簧
2‑5‑4、并在该端背面设有缓冲器2‑5‑5‑2，另一端通过反光盘转轴2‑5‑5‑4与反光盘2‑5‑5‑
5转动连接，其中反光盘转轴2‑5‑5‑4用于微调反光盘2‑5‑5‑5角度；在反光盘2‑5‑5‑5对立
面设有激光发射接收器2‑5‑5‑6、普通光源对焦器2‑5‑5‑8，反光盘2‑5‑5‑5分别与激光发射
接收器2‑5‑5‑6、普通光源对焦器2‑5‑5‑8在同一水平轴上；在激光发射接收器2‑5‑5‑6、普
通光源对焦器2‑5‑5‑8上设有垂向调节器2‑5‑5‑7和水平调节器2‑5‑5‑9，用于调整照射及
反射角度；激光发射接收器2‑5‑5‑6与DSP控制系统4导线连接。

[0070] 图11所示是本发明中钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4图。所述钢索收紧旋钮2‑10‑7‑6‑4包括：旋钮手柄2‑10‑7‑6‑4‑1，旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2，钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3，旋钮
止退齿2‑10‑7‑6‑4‑4，钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5，进出油管2‑10‑7‑6‑4‑6，浸油箱2‑10‑7‑6‑
4‑7，止退齿耙2‑10‑7‑6‑3；位于一侧的旋钮手柄2‑10‑7‑6‑4‑1固定连接有旋钮驱动轮2‑
10‑7‑6‑4‑2；旋钮驱动轮2‑10‑7‑6‑4‑2与钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3齿牙啮合传动；钢索绕
轮2‑10‑7‑6‑4‑5与钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3同轴固定连接，钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5表面缠
绕着钢索，钢索绕轮2‑10‑7‑6‑4‑5和缠绕钢索半浸积在浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7中，其上部敞
口内部装有防锈油；在浸油箱2‑10‑7‑6‑4‑7一侧设有进出油管2‑10‑7‑6‑4‑6；所述旋钮止
退齿2‑10‑7‑6‑4‑4与钢索从动轮2‑10‑7‑6‑4‑3同轴固定连接；在旋钮止退齿2‑10‑7‑6‑4‑4
表面与外侧的止退齿耙2‑10‑7‑6‑3衔接。

[0071] 图12所示是本发明中防脱落卡扣2‑10‑8‑7图。所述防脱落卡扣2‑10‑8‑7包括：卡扣基座2‑10‑8‑7‑1，卡扣栓2‑10‑8‑7‑2，回位弹簧2‑10‑8‑7‑3，卡扣定位栓2‑10‑8‑7‑4，燕
尾叉2‑10‑8‑7‑5，楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6，安全销钉2‑10‑8‑7‑7；位于底部的卡扣基座2‑10‑
8‑7‑1，在其上部设有与燕尾叉2‑10‑8‑7‑5相吻合的滑槽，两者滑动连接；在两竖直滑槽中
间、垂直于固定面上设有卡扣定位栓2‑10‑8‑7‑4，它限定了燕尾叉2‑10‑8‑7‑5只能在卡扣
基座2‑10‑8‑7‑1滑槽内滑动；在燕尾叉2‑10‑8‑7‑5底部设有卡扣栓2‑10‑8‑7‑2和回位弹簧
2‑10‑8‑7‑3，燕尾叉2‑10‑8‑7‑5通过两者实现与卡扣基座2‑10‑8‑7‑1垂向弹性连接；燕尾
叉2‑10‑8‑7‑5与另一侧楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6构成一整体，其中楔形卡扣2‑10‑8‑7‑6外侧为
楔形，内侧设有可伸缩安全销钉2‑10‑8‑7‑7。

[0072] 图13所示是本发明中转盘2‑10‑9图。所述转盘2‑10‑9包括：转盘电机2‑10‑9‑1，转换轴2‑10‑9‑2，转盘齿2‑10‑9‑3，工件插孔2‑10‑9‑4，转盘转轴2‑10‑9‑5；位于一端的转盘
电机2‑10‑9‑1，其输出端与转换轴2‑10‑9‑2连接，同时也与DSP控制系统4导线连接；转换轴
2‑10‑9‑2另一端与转盘齿2‑10‑9‑3连接；转盘齿2‑10‑9‑3内部设有6个成对布局的工件插
孔2‑10‑9‑4，转盘齿2‑10‑9‑3中心设有转盘转轴2‑10‑9‑5。

[0073] 图14所示是本发明中微调升降杆2‑9图。所述微调升降杆2‑9包括：升降立柱2‑9‑1，立柱轴封2‑9‑2，储气室2‑9‑3，气泵2‑9‑4，双向气阀2‑9‑5，升降壳体2‑9‑6；位于一侧的
气泵2‑9‑4通过双向气阀2‑9‑5与储气室2‑9‑3水平贯通，同时气泵2‑9‑4、双向气阀2‑9‑5与
DSP控制系统4导线连接；储气室2‑9‑3竖直布局、其一端封闭、另一端设有立柱轴封2‑9‑2，
立柱轴封2‑9‑2在储气室2‑9‑3内壁紧密贴合并上下滑动；立柱轴封2‑9‑2下部固定连接有
升降立柱2‑9‑1。

[0074] 图15所示是本发明中吹气装置2‑10‑1图。所述吹气装置2‑10‑1包括：涵道2‑10‑1‑1，尘埃吸附块2‑10‑1‑2，蒸汽环2‑10‑1‑3，气门2‑10‑1‑4，出气道2‑10‑1‑5，雾化剂喷口2‑
10‑1‑6，尘埃过滤网2‑10‑1‑7，进气道2‑10‑1‑8；位于一端的出气道2‑10‑1‑5，其输出端口
设有气门2‑10‑1‑4，其与DSP控制系统4导线连接；在出气道2‑10‑1‑5左侧内部设有雾化剂
喷口2‑10‑1‑6，雾化剂喷口2‑10‑1‑6喇叭形、敞口向左，通过导管与外部雾化剂连接；在雾
化剂喷口2‑10‑1‑6左侧设有蒸汽环2‑10‑1‑3，蒸汽环2‑10‑1‑3圆环表面左侧设有大量通
孔；在蒸汽环2‑10‑1‑3左侧依次设有尘埃过滤网2‑10‑1‑7、尘埃吸附块2‑10‑1‑2、涵道2‑
10‑1‑1、进气道2‑10‑1‑8。

[0075] 图16所示是本发明中涵道2‑10‑1‑1图。所述涵道2‑10‑1‑1包括：涵道风扇2‑10‑1‑1‑1，过滤盘2‑10‑1‑1‑2，涵道进气口2‑10‑1‑1‑3，驱动臂2‑10‑1‑1‑4，驱动臂电机2‑10‑1‑
1‑5，涵道出气口2‑10‑1‑1‑6；位于涵道进气口2‑10‑1‑1‑3一侧内部设有过滤盘2‑10‑1‑1‑
2，过滤盘2‑10‑1‑1‑2筛网结构2组，两组之间设有可压缩弹性装置，2组过滤盘2‑10‑1‑1‑2
通过水平直杆与外部的驱动臂2‑10‑1‑1‑4连接；驱动臂2‑10‑1‑1‑4另一端与驱动臂电机2‑
10‑1‑1‑5连接，驱动臂电机2‑10‑1‑1‑5与DSP控制系统4导线连接；在过滤盘2‑10‑1‑1‑2内
侧设有涵道风扇2‑10‑1‑1‑1，其与DSP控制系统4导线连接；涵道风扇2‑10‑1‑1‑1另一侧设
有涵道出气口2‑10‑1‑1‑6。

[0076] 图17所示是本发明中涵道风扇2‑10‑1‑1‑1图。所述涵道风扇2‑10‑1‑1‑1包括：风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1，风扇固定架2‑10‑1‑1‑1‑2，叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3，摇臂电机2‑
10‑1‑1‑1‑4，不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5，摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6；位于上部的摇臂电机2‑10‑
1‑1‑1‑4与不对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5中心轴连接，同时也与DSP控制系统4导线连接；在不
对称轴心盘2‑10‑1‑1‑1‑5外圆处设有立轴，其与摇臂2‑10‑1‑1‑1‑6一端铰接；摇臂2‑10‑1‑
1‑1‑6另一端与叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3转动连接，叶片转轴2‑10‑1‑1‑1‑3有三组，每组设8
个风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1，相邻风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1存在15度夹角，叶片转轴2‑10‑
1‑1‑1‑3带动不同角度的8个风扇单叶片2‑10‑1‑1‑1‑1转动。