一种电子油泵，包括泵壳体、第一转子组件、定子组件、第二转子组件、泵轴以及电控板，泵壳体能够形成泵内腔，泵内腔包括第一腔和第二腔，第一转子组件设置于第一腔，定子组件和第二转子组件设置于第二腔，第一腔能够有工作介质流通，第一腔内的部分工作介质能够进入第二腔并与位于第二腔内的至少部分定子组件接触，电子油泵包括隔离件，定子组件设置于隔离件的一侧，电控板设置于隔离件的另一侧，隔离件固定有接线端子，接线端子与隔离件密封设置，隔离件与泵壳体之间设置有密封结构，第二腔内的工作介质不能通过隔离件流向电控板所在侧；这样有利于防止工作介质对电控板的性能造成影响。
1.一种电子油泵，包括泵壳体、第一转子组件、定子组件、第二转子组件、泵轴以及电控板，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述泵内腔包括第一腔和第二腔，所述第一转子组件设置于所述第一腔，所述定子组件和所述第二转子组件设置于所述第二腔，所述第一腔与所述第二腔连通设置；所述电子油泵包括隔离件，所述定子组件设置于所述隔离件的一侧，所述电控板设置于所述隔离件的另一侧，所述隔离件与接线端子固定连接，所述接线端子与所述隔离件的连接处密封设置，所述隔离件与所述泵壳体的连接处密封设置，所述第二腔与所述电控板所在侧不能通过所述接线端子与所述隔离件的连接处和所述第二腔与所述电控板所在侧不能通过所述隔离件与所述泵壳体的连接处连通。
2.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述隔离件包括沟槽，所述沟槽设置于所述隔离件的外周侧壁，所述电子油泵包括密封圈，所述密封圈设置于所述沟槽内，所述隔离件与所述泵壳体的连接处通过所述隔离件以及所述密封圈密封设置。
3.根据权利要求1或2所述的电子油泵，其特征在于：所述隔离件包括凹槽，所述凹槽自所述隔离件的上表面凹陷设置，所述接线端子穿过所述凹槽，设置于所述凹槽内的所述接线端子的外周与形成所述凹槽的内壁之间具有空隙，所述空隙内填充有密封胶，所述接线端子与所述隔离件的连接处通过密封胶密封设置。
4.根据权利要求1或2所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，所述第一壳体与所述第二壳体可拆卸连接，所述隔离件位于所述第二壳体的腔体内，所述隔离件的至少部分外周侧壁与所述第二壳体的内周侧壁紧配。
5.根据权利要求3所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，所述第一壳体与所述第二壳体可拆卸连接，所述隔离件位于所述第二壳体的腔体内，所述隔离件的至少部分外周侧壁与所述第二壳体的内周侧壁紧配。
6.根据权利要求1或2或5任一项所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，至少部分所述隔离件设置于所述第一壳体和所述第二壳体之间，所述隔离件与所述第一壳体、所述第二壳体通过螺钉或螺栓可拆卸连接。
7.根据权利要求3所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，至少部分所述隔离件设置于所述第一壳体和所述第二壳体之间，所述隔离件与所述第一壳体、所述第二壳体通过螺钉或螺栓可拆卸连接。
8.根据权利要求4所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，至少部分所述隔离件设置于所述第一壳体和所述第二壳体之间，所述隔离件与所述第一壳体、所述第二壳体通过螺钉或螺栓可拆卸连接。
9.根据权利要求4所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体还包括第三壳体，所述第三壳体包括进流口，所述进流口用于工作介质的流入；所述第三壳体至少包括两个第一定位孔，所述第一定位孔为通孔，所述第一定位孔沿着所述第三壳体的中心轴线非对称设置；
所述第二壳体与所述第三壳体可拆卸连接，所述第二壳体至少包括两个第二定位孔，所述第二定位孔为盲孔，所述第二定位孔沿着所述第二壳体的中心轴线非对称设置，所述第二定位孔的位置与所述第一定位孔的位置对应设置。
10.根据权利要求6所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体还包括第三壳体，所述第三壳体包括进流口，所述进流口用于工作介质的流入；所述第三壳体至少包括两个第一定位孔，所述第一定位孔为通孔，所述第一定位孔沿着所述第三壳体的中心轴线非对称设置；
所述第二壳体与所述第三壳体可拆卸连接，所述第二壳体至少包括两个第二定位孔，所述第二定位孔为盲孔，所述第二定位孔沿着所述第二壳体的中心轴线非对称设置，所述第二定位孔的位置与所述第一定位孔的位置对应设置。
11.根据权利要求5或7或8所述的电子油泵，其特征在于：所述泵壳体还包括第三壳体，所述第三壳体包括进流口，所述进流口用于工作介质的流入；所述第三壳体至少包括两个第一定位孔，所述第一定位孔为通孔，所述第一定位孔沿着所述第三壳体的中心轴线非对称设置；所述第二壳体与所述第三壳体可拆卸连接，所述第二壳体至少包括两个第二定位孔，所述第二定位孔为盲孔，所述第二定位孔沿着所述第二壳体的中心轴线非对称设置，所述第二定位孔的位置与所述第一定位孔的位置对应设置。
12.根据权利要求9或10所述的电子油泵，其特征在于：所述第三壳体包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述第二部分一体成型，所述第一部分的外周直径小于所述第二部分的外周直径，所述第一定位孔成形于所述第二部分。
13.根据权利要求11所述的电子油泵，其特征在于：所述第三壳体包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述第二部分一体成型，所述第一部分的外周直径小于所述第二部分的外周直径，所述第一定位孔成形于所述第二部分。
14.根据权利要求12所述的电子油泵，其特征在于：沿着所述第二壳体的轴向，所述第二定位孔自所述第二壳体的上表面向远离所述第二壳体的上表面的方向延伸设置，所述第二壳体的上表面与所述第三壳体的端面接触设置；所述第二壳体包括凸缘部，所述凸缘部自所述第二壳体的上表面向远离所述第二壳体的上表面的方向凸起设置，至少部分所述第三壳体的外周侧壁与所述凸缘部的内周侧壁间隙配合设置。
15.根据权利要求13所述的电子油泵，其特征在于：沿着所述第二壳体的轴向，所述第二定位孔自所述第二壳体的上表面向远离所述第二壳体的上表面的方向延伸设置，所述第二壳体的上表面与所述第三壳体的端面接触设置；所述第二壳体包括凸缘部，所述凸缘部自所述第二壳体的上表面向远离所述第二壳体的上表面的方向凸起设置，至少部分所述第三壳体的外周侧壁与所述凸缘部的内周侧壁间隙配合设置。
16.根据权利要求14或15所述的电子油泵，其特征在于：所述第二壳体包括台阶部，所述台阶部包括第一限位面和第二限位面，所述第一限位面与所述第二限位面垂直设置，所述定子组件包括定子铁芯，所述定子铁芯的外周侧壁与所述第一限位面紧配，所述定子铁芯的端面与所述第二限位面接触设置。
17.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于：所述定子组件包括绝缘架，所述绝缘架与所述定子铁芯固定连接，所述绝缘架包括第三定位孔，所述隔离件包括第一定位部，所述第一定位部插入所述第三定位孔并与所述第三定位孔对应配合设置。
18.根据权利要求17所述的电子油泵，其特征在于：至少部分所述接线端子穿过所述隔离件并与所述隔离件固定连接，所述接线端子的一端与所述定子组件连接，所述接线端子的另一端与所述电控板连接。
19.根据权利要求17或18所述的电子油泵，其特征在于：所述电子油泵包括第一壳体，所述第一壳体能够遮盖所述电控板，所述第一壳体包括第二定位部，所述第二定位部自所述第一壳体的下表面向远离所述第一壳体的下表面方向凸出设置，所述电控板包括第四定位孔，所述第二定位部插入所述第四定位孔并与所述第四定位孔对应间隙配合设置。
电子油泵
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种车辆领域，尤其涉及泵装置。【背景技术】
[0002] 车辆行业迅猛发展，随着车辆性能向着更安全、更可靠、更稳定、全自动智能化和环保节能方向发展，电子油泵被大量运用于车辆润滑系统和/或冷却系统中，并能很好的满足市场的要求。
[0003] 电子油泵主要为车辆的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，电子油泵主要为汽车的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，通常电子油泵包括电控板，如何防止工作介质对电控板的性能造成影响是电子油泵在设计过程中需要考虑的一个技术问题。【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于提供一种电子油泵，有利于防止工作介质对电控板的性能造成影响。
[0005] 为实现上述目的，本发明的一种实施方式采用如下技术方案：
[0006] 一种电子油泵，包括泵壳体、第一转子组件、定子组件、第二转子组件、泵轴以及电控板，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述泵内腔包括第一腔和第二腔，所述第一转子组件设置于所述第一腔，所述定子组件和所述第二转子组件设置于所述第二腔，所述第一腔与所述第二腔连通设置；所述电子油泵包括隔离件，所述定子组件设置于所述隔离件的一侧，所述电控板设置于所述隔离件的另一侧，所述隔离件与接线端子固定连接，所述接线端子与所述隔离件的连接处密封设置，所述隔离件与所述泵壳体的连接处密封设置，所述第二腔与所述电控板所在侧不能通过所述接线端子与所述隔离件的连接处和所述第二腔与所述电控板所在侧不能通过所述隔离件与所述泵壳体的连接处连通。由于电子油泵的第一腔与第二腔连通设置，使得第一腔内的部分工作介质能够进入第二腔并与位于第二腔内的至少部分定子组件接触，有利于定子组件的散热；电子油泵包括隔离件，定子组件设置于隔离件的一侧，电控板设置于隔离件的另一侧，隔离件与接线端子固定连接，接线端子与隔离件的连接处密封设置，隔离件与泵壳体的连接处密封设置，第二腔与电控部所在侧不连通，第二腔内的工作介质不能通过所述接线端子与所述隔离件的连接处和所述隔离件与所述泵壳体的连接处进入电控板所在侧，这样有利于防止工作介质对电控板的性能造成影响，从而影响电子油泵的性能。【附图说明】
[0007] 图1是本发明电子油泵的第一种实施方式的一个剖面结构示意图；
[0008] 图2是图1中未装配泵盖的电子油泵的部分结构的一个正视结构示意图；
[0009] 图3是图1中第一壳体在一个方向上的立体结构示意图；
[0010] 图4是图1中第一壳体在另一个方向上的立体结构示意图；
[0011] 图5是图3或图4中第一壳体的一个正视结构示意图；
[0012] 图6是图5中第一壳体沿A-A截面的一个剖面结构示意图；
[0013] 图7是图1中第二壳体的一个立体结构示意图；
[0014] 图8是图7中第二壳体的一个正视结构示意图；
[0015] 图9是图8中第二壳体沿B-B截面的一个剖面结构示意图；
[0016] 图10是图9中第二壳体中A部的局部放大结构示意图；
[0017] 图11是图1中定子组件在一个方向上的一个立体结构示意图；
[0018] 图12是图1中定子组件在另一个方向上的一个立体结构示意图；
[0019] 图13是图1中隔离件和接线端子组合在一起后在一个方向上的立体结构示意图；
[0020] 图14是图1中隔离件和接线端子组合在一起后在另一个方向上的立体结构示意图；
[0021] 图15是图13或图14中隔离件和接线端子组合在一起后的一个正视结构示意图；
[0022] 图16是图15中隔离件和接线端子组合在一起后沿C-C截面的一个剖面结构示意图；
[0023] 图17是图1中电控板的一个立体结构示意图；
[0024] 图18是图1中第三壳体在一个方向上的一个立体结构示意图；
[0025] 图19是图1中第三壳体在另一个方向上的一个立体结构示意图；
[0026] 图20是本发明电子油泵的第二种实施方式的一个剖面结构示意图；
[0027] 图21是图20中隔离件和接线端子组合在一起后在一个方向上的立体结构示意图；
[0028] 图22是图20中隔离件和接线端子组合在一起后在另一个方向上的立体结构示意图；
[0029] 图23是图21或图22中隔离件和接线端子组合在一起后的一个正视结构示意图；
[0030] 图24是图23中隔离件和接线端子组合在一起后沿D-D截面的一个剖面结构示意图。【具体实施方式】
[0031] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：
[0032] 本实施例中的电子油泵主要能够为车辆润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力，具体能够为车辆传动系统中的润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力。
[0033] 参见图1，电子油泵100包括泵壳体、第一转子组件2、定子组件4、第二转子组件3以及电控板6；泵壳体能够形成泵内腔，第一转子组件2、定子组件4、第二转子组件3以及电控板6置于泵内腔，本实施例中，泵内腔包括第一腔80和第二腔90，第一转子组件2设置于第一腔80，定子组件4、第二转子组件3设置于第二腔90，定子组件4套设于第二转子组件3的外周，第一转子组件2靠近泵轴9的一端设置，第二转子组件3靠近泵轴9的另一端设置；第一转子组件2、第二转子组件3、隔离件5以及电控板6沿着所述电子油泵的轴向排布，第二转子组件3设置于第一转子组件2以及电控板6之间。参见图1，定子组件4包括定子铁芯41和线圈42，电子油泵100工作时，电控板6通过控制通过定子组件4的线圈42中的电流按照预定的规律变化，从而控制定子组件4产生变化的激励磁场，第二转子组件3在激励磁场的作用下转动，第二转子组件3能够直接或间接地带动第一转子组件2转动，第一转子组件2转动时，第一转子组件2之间的液压腔的容积发生变化，使得工作介质被压出至出流口从而产生流动的动力。
[0034] 参见图1，本实施例中，泵壳体包括第一壳体8、第二壳体7和第三壳体1，第一壳体8与第二壳体7、第二壳体7与第三壳体1相对固定连接；具体地，本实施例中，第三壳体1与第二壳体7通过螺钉或螺栓连接，这样设置使电子油泵的拆装更加方便，从而有利于电子油泵的第一转子组件2的维修，当然第三壳体1与第二壳体7也可以通过其他的方式连接，譬如插接、卡接等方式；第二壳体7与第一壳体8固定连接，具体地，第二壳体7与第一壳体8通过螺钉或螺栓连接，这样设置一方面使电子油泵的拆装更加方便，本实施例中，由于电控板6设置于第二壳体7和第一壳体8之间的空腔内，这样还有利于电子油泵中电控板的维修，另一方面还可以使第二壳体7与第一壳体8的连接更可靠，当然第二壳体7与第一壳体8也可以通过插接、卡接或等其他的连接方式。
[0035] 参见图2，第一转子组件2包括第一转子21和第二转子22，第一转子21包括多个内齿，第二转子22包括多个外齿，第一转子21的内齿和第二转子22的外齿之间形成有液压腔801，本实施例中，液压腔801也是第一腔80的一部分，本实施例中，第一转子21套设于第二转子22的外周。再参见图1，电子油泵还包括进流口11和出流口12，工作介质能够通过进流口11进入液压腔801，工作介质能够通过出流口12离开液压腔801；由于第一转子21与第二转子22之间存在一定的偏心距，第二转子22在转动时，第二转子22的部分外齿与第一转子
21的部分内齿啮合，从而带动第一转子21转动，在第一转子21和第二转子22旋转一圈的过程中，液压腔801内容积发生变化，具体地，当第一转子组件2从起始处转动到某一角度时，液压腔801内的容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进流口11被吸入至液压腔
801，当第一转子21和第二转子22继续转动时，原来充满工作介质的液压腔801容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔801内的工作介质被压出至出流口12从而产生流动的动力；本实施例中，电子油泵100还包括泵轴9，泵轴9能够带动部分第一转子组件2转动，具体地，本实施例中，泵轴9能够带动第二转子22转动，本实施例中，泵轴9与第二转子22连接，泵轴9与第二转子组件3连接，第二转子组件3通过泵轴9带动第二转子22转动，从而实现第一转子组件2的转动。
[0036] 参见图1，第一腔80能够有工作介质流通，第一腔与第二腔连通设置，第一腔80内的部分工作介质能够进入第二腔90并与位于第二腔90内的至少部分定子组件4接触，这样使得第二腔内的工作介质能够与定子组件进行热量的交换或传递，从而有利于定子组件的散热，具体地，电子油泵100包括第一流道20和第二流道30，第一腔80内的部分工作介质能够通过第一流道20进入第二腔90并与位于第二腔90内的定子组件4接触，然后位于第二腔90内的工作介质能够通过第二流道30流出，从而使得位于第二腔90内的工作介质具有流动性，流动的工作介质更加有利于定子组件的散热；参见图1，电子油泵100包括隔离件5，定子组件4设置于隔离件5的一侧，电控板6设置于隔离件5的另一侧，隔离件5固定有接线端子
10，接线端子10与隔离件5密封设置，隔离件5与泵壳体之间设置有密封结构，第二腔90内的工作介质不能通过隔离件5流向电控板所在侧，这样有利于防止工作介质进入电控板所在侧，从而有利于防止工作介质对电控板的性能造成影响，进而影响电子油泵的性能。
[0037] 参见图16，隔离件5包括沟槽50，沟槽50设置于隔离件5的外周侧壁，结合图1，电子油泵100包括密封圈70，密封圈70设置于隔离件5的沟槽50内，通过隔离件5以及密封圈70能够阻止工作介质沿着隔离件5的外周侧壁进入电控板6所在侧。
[0038] 参见图13至图16，隔离件5包括凹槽53，凹槽53自隔离件5的上表面52凹陷设置，凹槽53未贯穿隔离件5，接线端子10穿过凹槽53，设置于凹槽53内的接线端子10的外周与形成凹槽53的内壁之间具有一定的空隙，该空隙内填充有密封胶(未图示)；结合图1，本实施例中的电子油泵100在工作时，第二腔90内有工作介质进入，这样有利于定子组件4的散热，为了防止工作介质从接线端子10与隔离件5的连接处渗入电控板6所在的一侧，因此在凹槽531内填充有密封胶，这样有利于防止工作介质通过从接线端子10与隔离件5的连接处渗入电控板6所在的一侧；本实施例中，通过隔离件5与接线端子10的一体注塑成型实现固定连接，然后通过在凹槽53内填充密封胶进行密封，从而防止因零部件在注塑过程中产生气孔等缺陷从而使得工作介质通过气孔渗入至图1中的电控板6所在侧，当然在满足注塑不产生气孔等缺陷的前提下，接线端子10也可以与隔离件5直接注塑固定实现密封，此时不需要设置凹槽53以及在凹槽53内填充密封胶进行密封。参见图1和图13，本实施例中，隔离件5位于第二壳体7的腔体内，隔离件5的至少部分外周侧壁与第二壳体7的内周侧壁紧配，从而实现隔离件5的固定。
[0039] 参见图1，电子油泵100包括进流口11和出流口12，进流口11用于工作介质的进入，出流口12用于工作介质的流出，本实施例中，进流口11包括第一进流口111、第二进流口112以及第三进流口113，第一进流口111和第二进流口112连通设置，第一进流口111和第三进流口113连通设置，出流口12包括第一出流口121和第二出流口122，第一出流口121和第二出流口122连通设置，以下将对本实施例中电子油泵的进流口和出流口进行具体描述。
[0040] 参见图3至图6，第三壳体1包括进流口11，进流口11包括第一进流口111、第二进流口112以及第三进流口113，第一进流口111和第二进流口112连通设置，第一进流口111和第三进流口113连通设置，工作介质通过第一进流口111进入电子油泵，进入电子油泵的工作介质一部分通过第二进流口112进入图1中的第一流道20，一部分工作介质通过第三进流口113进入图2中的液压腔801，这样设置有利于工作介质的分流；具体地，一部分工作介质通过第二进流口112进入图1中的第一流道20，进而进入图1中的第二腔90并与位于第二腔90内的定子组件接触，一部分工作介质通过第三进流口113进入图2中的液压腔801，进而使得进入液压腔801内的工作介质通过液压腔容积的变化产生流动的动力。参见图4，第三壳体1包括端面13，结合图1，端面13与第二壳体7接触设置，第三壳体1包括第一出流口121，第一出流口121自第三壳体1的端面13向远离第一壳体的端面方向凹陷设置，将第一出流口121向第三壳体1的端面正投影，至少部分第一出流口121的外边缘与第三壳体1的端面13的外边缘重合，这样有利于工作介质的流出；参见图7，第二壳体7包括第二出流口122，至少部分第二出流口122自第二壳体7的上表面71向远离第二壳体7的上表面71方向凹陷设置，将第二出流口122向第二壳体7的上表面71正投影，至少部分第二出流口122的外边缘与第二壳体7的外周侧壁的边缘重合，这样有利于工作介质的流出；结合图1，当第三壳体1和第二壳体7组装在一起时，第一出流口121的位置和第二出流口122的位置对应设置，从而使得第一出流口121与第二出流口122连通，从而有利于工作介质的流出。本实施例中，出流口12包括第一出流口121和第二出流口122，且第一出流口121和第二出流口122分别设置在不同的两个壳体上，这样设置有利于简化模具；当然，也可以只包括一个出流口，此时出流口可以设置第一壳体上。
[0041] 第三壳体1至少包括两个第一定位孔，具体地，参见图3至图6，本实施例中，第三壳体1包括两个第一定位孔14，第一定位孔14为通孔，第一定位孔14沿着第一壳体7的中心轴线非对称设置；第三壳体1包括第一部分15和第二部分16，第一部分15与第二部分16一体成型，第一部分15的外周直径小于第二部分16的外周直径，第一定位孔14成形于第二部分16。
[0042] 参见图7至图10，第二壳体7包括容纳部72，容纳部72成形有容纳腔，结合图1，第一转子组件2设置于容纳腔；第二壳体7至少包括两个第二定位孔73，第二定位孔73为盲孔，第二定位孔73沿着第二壳体7的中心轴线非对称分布，第二定位孔73的位置与图3中第一定位孔14的位置对应设置，结合图1，第三壳体1和第二壳体7组装时，借助外部工装上的定位柱使得第三壳体1上的第一定位孔14与外部工装上的定位柱精确配合，第二壳体7上的第二定位孔73与外部工装上的定位柱精确配合，从而使得第三壳体和第二壳体在组装时，利用第一定位孔和第二定位孔作为定位基准，从而有利于提高装配第三壳体和第二壳体时的装配精度。当然，也可以在第三壳体上成形定位柱，在第二壳体对应的位置上成形定位孔，通过定位柱与定位孔的间隙配合来提高第二壳体和第三壳体的装配精度，同样，也可以在第三壳体上成形定位孔，在第二壳体对应的位置上成形定位柱。
[0043] 参见图7至图10，沿着第二壳体7的轴向，第二定位孔73自第二壳体7的上表面71向远离第二壳体7的上表面71的方向延伸设置，结合图1，第二壳体7的上表面71与图4中第三壳体1的端面13接触设置；第二壳体7包括凹部74，凹部74自第二壳体7的上表面71向远离第二壳体7的上表面71的方向凹陷设置，凹部74沿着第二壳体7的周向间隔分布，具体地，本实施例中，第二壳体7包括4个凹部74，凹部74的设置一方面有利于降低第二壳体7的重量，另一方面使得第二壳体7的壁厚尽量均匀，从而有利于第二壳体的加工成形；第二壳体7包括凸缘部76，凸缘部76自第二壳体7的上表面71向远离第二壳体7的上表面71的方向凸起设置，结合图1，至少部分第三壳体1的外周侧壁与凸缘部76的内周侧壁间隙配合设置，这样设置使得第三壳体和第二壳体在组装时，第三壳体在径向上得到限位，从而有利于第三壳体和第二壳体的装配。
[0044] 参见图9，第二壳体7包括台阶部75，台阶部75包括第一限位面751和第二限位面752，第一限位面751与第二限位面752垂直设置，这里的“垂直”是指以第一限位面751为基准，第二限位面752的垂直度在1mm范围以内或者以第二限位面752为基准，第一限位面751的垂直度在1mm范围以内，参见图11和图12，定子组件4包括定子铁芯41，结合图1，定子铁芯
41的外周侧壁411与图9中第二壳体7的第一限位面751紧配，定子铁芯41的端面412与图9中第二壳体7的第二限位面752接触设置，这样设置使得定子组件4与第二壳体7组装时，定子组件在轴向和周向上得到限位；参见图11，定子组件4包括绝缘架42，绝缘架42与定子铁芯
41固定连接，本实施例中，以定子铁芯41为嵌件，绝缘架42与定子铁芯41一体注塑成型，绝缘架42包括第三定位孔421，参见图13，隔离件5包括第一定位部51，结合图1，第一定位部51插入图11中定子组件4的第三定位孔421并与第三定位孔421对应配合设置，这样设置有利于隔离件5与定子组件4的组装时的定位，防止隔离件5的错装；本实施例中，隔离件5包括两个第一定位部51，第三定位孔421的数量与第一定位部51的数量对应相等，第一定位部51的形状为圆柱状，当然第一定位部51的形状也可以为方形或D形或圆环形或其他的异形结构。
[0045] 参见图1，电子油泵100包括接线端子10，至少部分接线端子10穿过隔离件5并与隔离件5固定连接，接线端子10的一端与图1中的定子组件4连接，接线端子10的另一端与电控板6连接，以下将对接线端子与定子组件、电控板的连接进行具体描述。
[0046] 参见图13至图16，接线端子10与隔离件5固定连接，具体地，本实施例中，以接线端子10为嵌件，接线端子10与隔离件5一体注塑成型形成一个第一组合件，结合图1，在装配第一组合件时，第一定位部51插入图11中定子组件4的第三定位孔421并与第三定位孔421对应配合设置，隔离件5的至少部分外周侧壁与第二壳体7的内周侧壁紧配，本实施例中，通过压装的方式装配第一组合件，使得接线端子10的一端与图1中的定子组件连接，本实施例中，通过隔离件5的上表面52与图1中的定子组件接触实现隔离件的轴向限位；参见图17，电控板6包括连接孔61，连接孔61与图16中的接线端子10对应配合设置，具体地，图16中接线端子10的另一端插入连接孔61并与连接孔61紧配，从而实现接线端子10与电控板6的连接。
[0047] 参见图14，隔离件5至少包括两个第一凸起部54，第一凸起部54自隔离件5的下表面55向远离下表面55的方向凸起设置，第一凸起部54沿着隔离件5的周向间隔分布，具体地，本实施例中，隔离件5包括五个第一凸起部54，结合图1，第一凸起部54一方面能够给图1中的电控板6提供支撑，另一方面，在装配电控板6时，第一凸起部54的设置使得电控板在轴向上得到限位，从而有利于装配。
[0048] 参见图1,电子油泵100包括第一壳体8，第一壳体8能够遮盖电控板6，参见图18和图19，第一壳体8包括第二定位部81，第二定位部81自第一壳体8的下表面82凸出设置，结合图1，第一壳体8的下表面82与第二壳体7的下表面接触设置，参见图17，电控板8包括第四定位孔62，第二定位部81插入第四定位孔62并与第四定位孔62对应间隙配合设置，这样设置使得在装配第一壳体时，通过第一壳体的第二定位部81与电控板6的第四定位孔62的间隙配合，从而有利于提高第一壳体8的装配精度，本实施例中，第四定位孔62的数量与第二定位部81的数量对应相等，具体地，第二定位部81的数量为两个，第二定位部81的形状为圆柱状，当然第二定位部81的形状也可以为方形或D形或圆环形或其他的异形结构。
[0049] 参见图18，第一壳体8包括第二凸起部83，第二凸起部83自第一壳体8的上表面84向远离第一壳体8的上表面84的方向凸起设置，第二凸起部83包括中空腔831，参见图17，电控板6包括电容63，结合图1，电容63设置于中空腔831，本实施例中，第二凸起部83的设置能够为电控板6上的电容63提供容纳空间，从而避免电容63对第一壳体的装配造成干涉。
[0050] 参见图20，图20为本发明电子油泵的第二种实施方式的结构示意图；具体地，参见图20，电子油泵100a包括隔离件5a,至少部分隔离件5a设置于定子组件4和电控板6之间，隔离件5a与第二壳体7、第一壳体8可拆卸连接，具体地，隔离件5a与第二壳体7、第一壳体8通过螺钉或螺栓连接；参见图21和图22，隔离件5a包括凸台部56a，凸台部56a自下表面55a向远离下表面55a的方向上凸起设置，凸台部56a包括连接部561a，连接部561a成形有连接孔5611a，连接孔5611a为通孔，结合图20，凸台部56a与第二壳体7、第一壳体8通过螺钉或螺栓可拆卸连接，螺钉或螺栓自第一壳体8的连接孔依次穿入凸台部56a的连接孔5611a和第二壳体7的连接孔。
[0051] 参见图24，隔离件5a包括沟槽50a，沟槽50a设置于隔离件5a的外周侧壁，结合图20，电子油泵100a包括密封圈70，密封圈70设置于隔离件5a的沟槽50a内，通过隔离件5a以及密封圈70能够阻止工作介质沿着隔离件5a的外周侧壁通过隔离件5a与第二壳体7的连接处泄漏，进而有利于防止工作介质进入电子油泵的外侧，从而影响电子油泵的性能。
[0052] 与电子油泵的第一种实施方式相比，本实施例中，隔离件5a包括凸台部56a,隔离件5a通过凸台部56a与第一壳体7、第二壳体8b可拆卸连接,相较于电子油泵与隔离件的第一种实施方式，本实施方式中的隔离件与第一壳体、第二壳体通过螺钉或螺栓可拆卸连接，这样的连接方式更简便，更有利于装配；本实施方式中关于电子油泵和隔离件的其他特征可参考电子油泵和隔离件的第一种实施方式，在此就不一一赘述了。
[0053] 需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。
