一种锻挤设备和方法

摘要

本发明公开了一种锻挤设备和方法，属于塑性成形技术领域。该锻挤设备，其特征在于，由锻挤机构、加热送料系统和液压系统组成，所述锻挤机构包括机架、液压主缸、锻挤轴、横梁、模具支撑、锻挤筒、模具和锻挤筒移动油缸；所述加热送料系统包括支撑座、加热设备、测温仪、水平推料系统和竖直送料系统；所述液压系统包括电机、液压油泵、油箱和液压阀集成块。本发明解决了传统挤压过程中挤压力不足、制品质量难以满足更高使用要求、不易成形大断面制品以及连续挤压成形制品的焊缝质量较低和断面偏小等问题，特别适用于难加工、大断面制品的连续锻挤成形。

权利要求

1.一种锻挤设备，其特征在于，由锻挤机构、加热送料系统和液压系统组成；

所述锻挤机构包括机架、液压主缸、能够往复高速运动的锻挤轴、横梁、模具支撑、锻挤筒、模具和锻挤筒移动油缸；

所述加热送料系统包括支撑座、加热设备、测温仪、水平推料系统和竖直送料系统，所述加热送料系统能够实现连续锻挤成形过程中对坯料的连续加热和送料；

所述液压系统包括电机、液压油泵、油箱和液压阀集成块；

所述锻挤机构中，所述机架用于支撑整个所述锻挤机构并承受各种载荷；所述液压主缸安装在所述机架上，用于提供锻挤过程中所需的力；所述锻挤轴与所述液压主缸的柱塞连接，直接与坯料接触并施加所需的力；所述横梁安装于所述机架上，其一端与所述液压主缸相连，另一端与所述模具支撑相连，用于保证所述锻挤轴在运动过程中的对中性；所述模具支撑安装在所述机架上，用于固定所述模具并将载荷传递到所述机架上；所述锻挤筒安装在所述机架上，用于盛放加热后的所述坯料；所述模具安装在所述模具支撑内，用于得到不同形状尺寸的锻挤制品；所述锻挤筒移动油缸安装在所述机架下部，用于提供所述锻挤筒来回运动的力；

所述加热送料系统中，所述支撑座固定于所述机架的下部，用于支撑整个所述加热送料系统；所述加热设备固定于所述支撑座上，用于将所述坯料加热到指定温度范围；所述测温仪安装在所述机架的侧面，用于对加热的所述坯料的表面进行测温并将测量结果反馈给所述加热设备进行温度调控，使所述坯料的温度保持在设定值；所述水平推料系统固定在所述机架和所述支撑座上，用于将所述坯料推入所述加热设备并在加热后推入所述竖直送料系统的送料槽中；所述竖直送料系统固定于所述支撑座上，用于将加热到指定温度的所述坯料由所述锻挤筒的下方送到所述锻挤筒的入口处，再由所述锻挤轴将所述坯料顶入所述锻挤筒内；

所述液压系统中，所述电机带动所述液压油泵旋转，所述液压油泵从所述油箱中吸进液压油后再将所述液压油打出，将机械能转换为所述液压油的压力能，接着所述液压油经过所述液压阀集成块，完成所述液压油的方向、压力和流量的调节，然后再传输到所述液压主缸、所述水平推料系统和所述竖直送料系统中，实现锻挤过程中的动力输送。

2.根据权利要求1所述的锻挤设备，其特征在于，所述锻挤筒采用加热线圈、电阻丝或电阻棒中的至少一种进行预热，利用PLC系统实现闭环控制；所述模具采用内包覆的加热线圈、电阻丝或电阻棒中的至少一种进行预热，达到工艺温度后保持温度恒定；所述水平推料系统和所述竖直送料系统采用机械传动、液压传动、气压传动、电气传动或复合传动中的至少一种方式，实现所述坯料的稳定安全传输；所述液压阀集成块由电磁液压阀或组合液压阀控制，实现锻挤速度和挤压力的在线调节。

3.根据权利要求1所述的锻挤设备，其特征在于，所述锻挤设备为正向锻挤设备或反向锻挤设备或侧向锻挤设备。

4.根据权利要求1所述的锻挤设备，其特征在于，所述锻挤机构中包括锻挤垫，所述锻挤垫放置于所述锻挤筒内，将所述锻挤轴和所述坯料隔开并传递挤压力，减少所述锻挤轴端面的磨损，隔离所述坯料对所述锻挤轴的热影响。

5.一种采用根据权利要求1至4中任一项所述的锻挤设备的锻挤方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将坯料放置于所述支撑座上的所述加热设备的后端，通过所述水平推料系统将所述坯料推入所述加热设备中；待所述水平推料系统复位之后，启动所述加热设备对所述坯料进行加热；通过所述测温仪对所述坯料的表面进行测温并将温度参数反馈给所述加热设备，待所述坯料的表面温度达到设定温度后，利用所述加热设备保持所述坯料的温度恒定并保温1 20 min；

~

步骤2：关闭所述加热设备，通过所述水平推料系统将所述坯料推出所述加热设备并运送至所述竖直送料系统的送料槽中；待所述水平推料系统复位后，通过所述竖直送料系统将所述坯料垂直运送到所述锻挤筒的入口处；通过启动所述液压主缸控制所述锻挤轴将所述坯料推入所述锻挤筒中后，所述液压主缸控制所述锻挤轴退回，所述竖直送料系统复位；

步骤3：通过所述液压主缸控制所述锻挤轴进入所述锻挤筒，并由所述液压阀集成块通过调节所述液压油的流速和流量完成对所述锻挤轴的运动速度的控制；所述锻挤轴与所述锻挤筒中的所述坯料接触并使所述坯料发生变形，然后所述液压主缸控制所述锻挤轴脱离所述坯料并后退，当所述锻挤轴完全退出所述锻挤筒后，所述液压主缸再次控制所述锻挤轴前行进入所述锻挤筒中使得所述坯料又一次发生变形，不断重复这一过程，直至所述锻挤筒中的所述坯料无法发生进一步的变形，锻挤成形结束；

步骤4：所述液压主缸控制所述锻挤轴退出所述锻挤筒，待所述锻挤筒中所述坯料的余料冷却之后，通过所述锻挤筒移动油缸控制所述锻挤筒与所述模具分离；去除所述坯料的余料，获得锻挤成形的制品。

6.根据权利要求5所述的锻挤方法，其特征在于，锻挤成形过程中添加润滑油，实现所述坯料的锻挤成形。

7.根据权利要求5所述的锻挤方法，其特征在于，步骤3中，通过连续提供所述坯料实现连续锻挤成形。

说明书

一种锻挤设备和方法

技术领域

[0001] 本发明属于塑性成形技术领域，具体涉及一种锻挤设备和方法。

背景技术

[0002] 挤压是材料成形加工的重要手段之一。随着科技的不断进步和经济的飞速发展，各种类型、精度、规格的挤压型材、管材、棒材和板材等在航空航天、船舶工业、石油电力、交
通运输、电子电器、机械制造、冶金建筑、武器制造等领域得到了广泛运用。

[0003] 大型化是挤压设备发展的一个重要方向，目前已经研制出了数万吨～十几万吨的挤压设备，在部分高合金、难变形、大尺寸等制品的生产方面发挥了巨大作用。而且，随着国
民经济高新技术领域和国防军工尖端领域对大型和特大型制品需求的不断提升，大型挤压
设备的研制开发越发迫切，应用前景也越来越广阔。连续化是挤压设备发展的另一个重要
方向。目前主要的连续挤压设备包括Conform连续挤压设备和“锭接锭”连续挤压设备。采用
Conform连续挤压设备进行挤压，具有挤压过程中坯料不用预热、设备占地面积小、适用范
围广、生产灵活性高等优点，但是Conform连续挤压时的挤压力由坯料和挤压轮之间的摩擦
提供，相对较低的摩擦力会导致金属之间焊合力不足，焊合质量不高，挤出的制品性能较
差，只适合生产小断面制品；采用“锭接锭”连续挤压设备进行挤压时，通过在第一段坯料挤
压中留出足够的压余，接着加入新坯料后继续挤压，从而实现连续挤压，但是所能达到的挤
压力仍然偏低、挤压比也不大，制品中存在着焊合质量较差的横向焊缝，会降低制品的使用
寿命，也不适合大断面制品的连续挤压生产。综上可知，采用现有的连续挤压设备进行挤压
时，一般都存在着挤压力不足、挤压比不大、制品质量不高和制品断面小等缺点。

[0004] 因此，开发一种结构简单、能实现连续生产、挤压力和挤压比大、制品质量好以及可以成形更大断面制品的新型挤压设备和方法具有十分重要的意义。

发明内容

[0005] 本发明针对采用现有挤压设备进行挤压时存在的挤压力不足、挤压比不大、制品质量不高和制品断面偏小等问题以及挤压设备大型化、连续化的发展趋势，提出将传统挤
压技术中的正向挤压技术、反向挤压技术或侧向挤压技术与锻造技术相结合，开发一种结
构简单、能实现连续生产、挤压力和挤压比大、制品质量好以及可以生产更大断面制品的锻
挤技术。本发明的目的是提供一种锻挤设备和方法，通过将锻造技术中的锻造力大、在约束
下锻造不易开裂以及易于连续进料等特点引入挤压成形过程，利用锻造过程中不断施加的
冲击载荷对坯料进行锻造并挤出成形，解决传统挤压过程中挤压力不足、制品质量难以满
足更高使用要求、不易成形大断面制品以及连续挤压成形制品的焊缝质量较低和断面偏小
等问题，特别适用于难加工、大断面制品的连续锻挤成形。

[0006] 一种锻挤设备，由锻挤机构、加热送料系统和液压系统组成；所述锻挤机构包括机架、液压主缸、锻挤轴、横梁、模具支撑、锻挤筒、模具和锻挤筒移动油缸；所述加热送料系统
包括支撑座、加热设备、测温仪、水平推料系统和竖直送料系统；所述液压系统包括电机、液
压油泵、油箱和液压阀集成块。

[0007] 进一步的，所述锻挤机构中，所述机架用于支撑整个所述锻挤机构并承受各种载荷；所述液压主缸安装在所述机架上，用于提供锻挤过程中所需的力；所述锻挤轴与所述液
压主缸的柱塞连接，直接与坯料接触并施加所需的力；所述横梁安装于所述机架上，其一端
与所述液压主缸相连，另一端与所述模具支撑相连，用于保证所述锻挤轴在运动过程中的
对中性；所述模具支撑安装在所述机架上，用于固定所述模具并将载荷传递到所述机架上；
所述锻挤筒安装在所述机架上，用于盛放加热后的所述坯料；所述模具安装在所述模具支
撑内，用于得到不同形状尺寸的锻挤制品；所述锻挤筒移动油缸安装在所述机架下部，用于
提供所述锻挤筒来回运动的力。

[0008] 进一步的，所述加热送料系统中，所述支撑座固定于所述机架的下部，用于支撑整个所述加热送料系统；所述加热设备固定于所述支撑座上，用于将所述坯料加热到指定温
度范围；所述测温仪安装在所述机架的侧面，用于对加热的所述坯料的表面进行测温并将
测量结果反馈给所述加热设备进行温度调控，使所述坯料的温度保持在设定值；所述水平
推料系统固定在所述机架和所述支撑座上，用于将所述坯料推入所述加热设备并在加热后
推入所述竖直送料系统的送料槽中；所述竖直送料系统固定于所述支撑座上，用于将加热
到指定温度的所述坯料由所述锻挤筒的下方送到所述锻挤筒的入口处，再由所述锻挤轴将
所述坯料顶入所述锻挤筒内。

[0009] 进一步的，所述液压系统中，所述电机带动所述液压油泵旋转，所述液压油泵从所述油箱中吸进液压油后再将所述液压油打出，将机械能转换为所述液压油的压力能，接着
所述液压油经过所述液压阀集成块，完成所述液压油的方向、压力和流量的调节，然后再传
输到所述液压主缸、所述水平推料系统和所述竖直送料系统中，实现锻挤过程中的动力输
送。

[0010] 进一步的，所述锻挤筒采用加热线圈、电阻丝或电阻棒中的至少一种进行预热，利用PLC系统实现闭环控制；所述模具采用内包覆的加热线圈、电阻丝或电阻棒中的至少一种
进行预热，达到工艺温度后保持温度恒定。

[0011] 进一步的，所述水平推料系统和所述竖直送料系统采用机械传动、液压传动、气压传动、电气传动或复合传动中的至少一种方式，实现所述坯料的稳定安全传输。

[0012] 进一步的，所述液压阀集成块由电磁液压阀或组合液压阀控制，实现锻挤速度和挤压力的在线调节。

[0013] 进一步的，所述锻挤设备为正向锻挤设备或反向锻挤设备或侧向锻挤设备。

[0014] 进一步的，所述锻挤机构中包括锻挤垫，所述锻挤垫放置于所述锻挤筒内，将所述锻挤轴和所述坯料隔开并传递挤压力，减少所述锻挤轴端面的磨损，隔离所述坯料对所述
锻挤轴的热影响。

[0015] 一种采用如上所述的锻挤设备的锻挤方法，包括如下步骤：

[0016] 步骤1：将坯料放置于所述支撑座上的所述加热设备的后端，通过所述水平推料系统将所述坯料推入所述加热设备中；待所述水平推料系统复位之后，启动所述加热设备对
所述坯料进行加热；通过所述测温仪对所述坯料的表面进行测温并将温度参数反馈给所述
加热设备，待所述坯料的表面温度达到设定温度后，利用所述加热设备保持所述坯料的温
度恒定并保温1～20min；

[0017] 步骤2：关闭所述加热设备，通过所述水平推料系统将所述坯料推出所述加热设备并运送至所述竖直送料系统的送料槽中；待所述水平推料系统复位后，通过所述竖直送料
系统将所述坯料垂直运送到所述锻挤筒的入口处；通过启动所述液压主缸控制所述锻挤轴
将所述坯料推入所述锻挤筒中后，所述液压主缸控制所述锻挤轴退回，所述竖直送料系统
复位；

[0018] 步骤3：通过所述液压主缸控制所述锻挤轴进入所述锻挤筒，并由所述液压阀集成块通过调节所述液压油的流速和流量完成对所述锻挤轴的运动速度的控制；所述锻挤轴与
所述锻挤筒中的所述坯料接触并使所述坯料发生变形，然后所述液压主缸控制所述锻挤轴
脱离所述坯料并后退，当所述锻挤轴完全退出所述锻挤筒后，所述液压主缸再次控制所述
锻挤轴前行进入所述锻挤筒中使得所述坯料又一次发生变形，不断重复这一过程，直至所
述锻挤筒中的所述坯料无法发生进一步的变形，锻挤成形结束；

[0019] 步骤4：所述液压主缸控制所述锻挤轴退出所述锻挤筒，待所述锻挤筒中所述坯料的余料冷却之后，通过所述锻挤筒移动油缸控制所述锻挤筒与所述模具分离；去除所述坯
料的余料，获得锻挤成形的制品。

[0020] 进一步的，锻挤成形过程中添加润滑油，实现所述坯料的锻挤成形。

[0021] 进一步的，步骤3中，根据所述制品的长度需要，通过连续提供所述坯料实现连续锻挤成形。

[0022] 本发明具有以下优势：

[0023] 1.本发明锻挤设备的结构简单、占用面积小、操作流程简易、投资少、易于实现自动化控制、适用范围广、维护拆卸方便、生产效率高，适用于大规模工业化生产推广应用。

[0024] 2.本发明锻挤设备的送料系统和加热设备均采用PLC系统进行控制，送料和加热过程实现了自动化，坯料的加热过程和送料过程可在线同步进行，易于实现连续锻挤成形
过程中坯料的连续加热和送料。

[0025] 3.本发明锻挤设备采用了能往复高速运动的锻挤轴，不但能一次提供传统挤压设备难以达到的大挤压力，而且可以在液压主缸提供较小吨位压力的情况下，通过锻挤轴的
不断往复锻挤实现坯料的离散化累积大变形，完成传统挤压设备中单向移动的挤压轴难以
实现的坯料一次性大变形量成形。

[0026] 4.本发明锻挤方法使用的坯料形状尺寸可以根据实际情况灵活选用，避免了Conform连续挤压中由于摩擦力不足而导致挤压力不够等问题，特别适用于难加工、大断面
制品的连续锻挤生产；同时，在锻挤成形过程中，通过锻挤轴的往复运动对坯料进行锻挤，
易于促进两个坯料间的界面实现冶金结合，实现多个坯料的连续供料锻挤焊合成形。

[0027] 5.本发明锻挤方法具有短流程、近终形、原材料利用率高、挤压比大、生产成本低等优点，能够生产出表面质量优异、形状复杂、内部缺陷少的高质量制品。

附图说明

[0028] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以
根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

[0029] 图1为本发明锻挤设备的主视图；

[0030] 图2为本发明锻挤设备的侧视图。

[0031] 其中，1-坯料，2-水平推料系统，3-加热设备，4-竖直送料系统，5-锻挤筒，6-锻挤轴，7-液压主缸，8-支撑座，9-测温仪，10-模具，11-模具支撑，12-锻挤筒移动油缸，13-电
机，14-油箱，15-机架，16-横梁，17-液压油泵，18-液压阀集成块。

具体实施方式

[0032] 以下结合实施例对本发明进行具体描述，有必要在此指出的是本实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的熟练技术人员可
以根据上述本发明的内容做出一些非本质的改进和调整。

[0033] 结合附图1-2对本发明锻挤设备具体说明如下：

[0034] 一种锻挤设备由锻挤机构、加热送料系统和液压系统组成，包括水平推料系统2、加热设备3、竖直送料系统4、锻挤筒5、锻挤轴6、液压主缸7、支撑座8、测温仪9、模具10、模具
支撑11、锻挤筒移动油缸12、电机13、油箱14、机架15、横梁16、液压油泵17和液压阀集成块
18。其特征在于，机架15用于支撑整个锻挤机构并承受各种载荷；液压主缸7安装在机架15
上，用于提供锻挤过程中所需的力；锻挤轴6与液压主缸7的柱塞连接，直接与坯料1接触并
施加所需的力；横梁16安装于机架15上，其一端与液压主缸7相连，另一端与模具支撑11相
连，用于保证锻挤轴6在运动过程中的对中性；模具支撑11安装在机架15上，用于固定模具
10并将载荷传递到机架15上；锻挤筒5安装在机架15上，用于盛放加热后的坯料1；模具10安
装在模具支撑11内，用于得到不同形状尺寸的锻挤制品；锻挤筒移动油缸12安装在机架15
下部，用于提供锻挤筒5来回运动的力；支撑座8固定于机架15的下部，用于支撑整个加热送
料系统；加热设备3固定于支撑座8上，用于将坯料1加热到指定温度范围；测温仪9安装在机
架15的侧面，用于对加热的坯料1的表面进行测温并将测量结果反馈给加热设备3进行温度
调控，使坯料1的温度保持在设定值；水平推料系统2固定在机架15和支撑座8上，用于将坯
料1推入加热设备3并在加热后推入竖直送料系统4的送料槽中；竖直送料系统4固定于支撑
座8上，用于将加热到指定温度的坯料1由锻挤筒5的下方送到锻挤筒5的入口处，再由锻挤
轴6将坯料1顶入锻挤筒5内；电机13带动液压油泵17旋转，液压油泵17从油箱14中吸进液压
油后再将液压油打出，将机械能转换为液压油的压力能，接着液压油经过液压阀集成块18，
完成液压油的方向、压力和流量的调节，然后再传输到液压主缸7、水平推料系统2和竖直送
料系统4中，实现锻挤过程中的动力输送。

[0035] 实施例1：

[0036] 选用直径为40mm、长度为30mm的纯铝棒坯为原材料。将锻挤筒5和模具10分别预热到400℃和450℃；将纯铝棒坯放置于加热设备3的后端，通过水平推料系统2将纯铝棒坯推
入加热设备3中；待水平推料系统2复位之后，启动加热设备3对纯铝棒坯进行加热；通过测
温仪9对纯铝棒坯的表面进行测温并将温度参数反馈给加热设备3，待纯铝棒坯的表面温度
达到400℃后，利用加热设备3保持纯铝棒坯的温度恒定并保温3min；关闭加热设备3，通过
水平推料系统2将纯铝棒坯推出加热设备3并运送至竖直送料系统4中的送料槽中；待水平
推料系统2复位后，通过竖直送料系统4将纯铝棒坯垂直运送到锻挤筒5的入口处；通过启动
液压主缸7控制锻挤轴6将纯铝棒坯推入锻挤筒5中后，液压主缸7控制锻挤轴6退回，竖直送
料系统4复位；通过液压主缸7控制锻挤轴6进入锻挤筒5，并由液压阀集成块18通过调节液
压油的流速和流量完成对锻挤轴6的运动速度的控制；锻挤轴6与锻挤筒5中的纯铝棒坯接
触并使纯铝棒坯发生变形，然后液压主缸7控制锻挤轴6脱离纯铝棒坯并后退，当锻挤轴6完
全退出锻挤筒5后，液压主缸7再次控制锻挤轴6前行进入锻挤筒5中使得纯铝棒坯又一次发
生变形，重复这一过程两次，直至锻挤筒5中的纯铝棒坯无法发生进一步的变形，锻挤成形
结束；液压主缸7控制锻挤轴6退出锻挤筒5，待锻挤筒5中纯铝棒坯的余料冷却之后，通过锻
挤筒移动油缸12控制锻挤筒5与模具10分离；去除纯铝棒坯的余料，获得锻挤成形的直径为
12mm的纯铝杆材。

[0037] 实施例2：

[0038] 选用直径为40mm、长度为30mm的6063铝合金棒坯为原材料。将锻挤筒5和模具10分别预热到420℃和480℃；将6063铝合金棒坯放置于加热设备3的后端，通过水平推料系统2
将6063铝合金棒坯推入加热设备3中；待水平推料系统2复位之后，启动加热设备3对6063铝
合金棒坯进行加热；通过测温仪9对6063铝合金棒坯的表面进行测温并将温度参数反馈给
加热设备3，待6063铝合金棒坯的表面温度达到450℃后，利用加热设备3保持6063铝合金棒
坯的温度恒定并保温8min；关闭加热设备3，通过水平推料系统2将6063铝合金棒坯推出加
热设备3并运送至竖直送料系统4中的送料槽中；待水平推料系统2复位后，通过竖直送料系
统4将6063铝合金棒坯垂直运送到锻挤筒5的入口处；通过启动液压主缸7控制锻挤轴6将
6063铝合金棒坯推入锻挤筒5中后，液压主缸7控制锻挤轴6退回，竖直送料系统4复位；通过
液压主缸7控制锻挤轴6进入锻挤筒5，并由液压阀集成块18通过调节液压油的流速和流量
完成对锻挤轴6的运动速度的控制；锻挤轴6与锻挤筒5中的6063铝合金棒坯接触并使6063
铝合金棒坯发生变形，然后液压主缸7控制锻挤轴6脱离6063铝合金棒坯并后退，当锻挤轴6
完全退出锻挤筒5后，液压主缸7再次控制锻挤轴6前行进入锻挤筒5中使得6063铝合金棒坯
又一次发生变形，重复这一过程两次，直至锻挤筒5中的6063铝合金棒坯无法发生进一步的
变形，锻挤成形结束；液压主缸7控制锻挤轴6退出锻挤筒5，待锻挤筒5中6063铝合金棒坯的
余料冷却之后，通过锻挤筒移动油缸12控制锻挤筒5与模具10分离；去除6063铝合金棒坯的
余料，获得锻挤成形的直径为12mm的6063铝合金杆材。

[0039] 实施例3：

[0040] 选用两根直径为40mm、长度为30mm的纯铝棒坯为原材料。将锻挤筒5和模具10分别预热到430℃和465℃；将第一根纯铝棒坯放置于加热设备3的后端，通过水平推料系统2将
纯铝棒坯推入加热设备3中；待水平推料系统2复位之后，启动加热设备3对纯铝棒坯进行加
热；通过测温仪9对纯铝棒坯的表面进行测温并将温度参数反馈给加热设备3，待纯铝棒坯
的表面温度达到410℃后，利用加热设备3保持纯铝棒坯的温度恒定并保温5min；关闭加热
设备3，通过水平推料系统2将纯铝棒坯推出加热设备3并运送至竖直送料系统4中的送料槽
中；待水平推料系统2复位后，通过竖直送料系统4将纯铝棒坯垂直运送到锻挤筒5的入口
处；通过启动液压主缸7控制锻挤轴6将纯铝棒坯推入锻挤筒5中后，液压主缸7控制锻挤轴6
退回，竖直送料系统4复位；通过液压主缸7控制锻挤轴6进入锻挤筒5，并由液压阀集成块18
通过调节液压油的流速和流量完成对锻挤轴6的运动速度的控制；锻挤轴6与锻挤筒5中的
纯铝棒坯接触并使纯铝棒坯发生变形，然后液压主缸7控制锻挤轴6脱离纯铝棒坯并后退，
当锻挤轴6完全退出锻挤筒5后，液压主缸7再次控制锻挤轴6前行进入锻挤筒5中使得纯铝
棒坯又一次发生变形，重复这一过程两次后，在锻挤筒5中预留15mm长的纯铝棒坯的余料；
然后液压主缸7控制锻挤轴6退出锻挤筒5，加入第二根纯铝棒坯，重复上述加热、送料及锻
挤成形过程，直至锻挤筒5中的纯铝棒坯无法发生进一步的变形，锻挤成形结束；液压主缸7
控制锻挤轴6退出锻挤筒5，待锻挤筒5中纯铝棒坯的余料冷却之后，通过锻挤筒移动油缸12
控制锻挤筒5与模具10分离；去除纯铝棒坯的余料，获得锻挤成形的直径为12mm的纯铝杆
材。

[0041] 上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施
方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱
离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的
保护之内。