一种基于泄压降力的液压油缸

摘要

本发明公开了一种基于泄压降力的液压油缸，属于液压设备领域，一种基于泄压降力的液压油缸，包括液压油缸本体，液压油缸本体内部开凿有储油腔，液压油缸本体右端开凿有伸缩口，伸缩口与储油腔相连通，储油腔内滑动连接有活塞，可以通过设置泄压件来减小活塞运动至最大行程时与液压油缸本体之间的惯性冲击力，使液压油缸本体不易在活塞的长期冲击作用下出现破损的情况，进而提高了其液压系统工作的稳定性，同时通过紧固框和弧形限位板之间的配合使用，将运动至某一位置停止后的活塞杆进行定位夹紧，使液压油缸本体在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，活塞杆不易回落，提高了液压油缸本体使用的安全性。

权利要求

1.一种基于泄压降力的液压油缸，包括液压油缸本体（1），其特征在于：所述液压油缸本体（1）内部开凿有储油腔（2），所述液压油缸本体（1）右端开凿有伸缩口（6），所述伸缩口（6）与储油腔（2）相连通，所述储油腔（2）内滑动连接有活塞（3），所述活塞（3）右端固定连接有活塞杆（7），所述活塞杆（7）与伸缩口（6）相匹配，所述活塞（3）右端固定连接有两个橡胶凸起半球（5），两个所述橡胶凸起半球（5）关于活塞杆（7）对称，所述储油腔（2）右内壁设有两个对称的泄压件，两个所述泄压件分别位于伸缩口（6）的上下两侧，所述泄压件包括定位柱（11）和橡胶包裹半球（9），所述橡胶包裹半球（9）位于定位柱（11）的左侧且与定位柱（11）固定连接，所述橡胶包裹半球（9）与定位柱（11）之间填充有多个泄压颗粒（10）；

所述活塞（3）右端固定连接有两个对称的第一磁铁块（4），两个所述第一磁铁块（4）位于两个橡胶凸起半球（5）的外侧，所述储油腔（2）右内壁固定连接有两个对称的第二磁铁块（8），两个所述第二磁铁块（8）位于两个泄压件的外侧，所述第一磁铁块（4）与第二磁铁块（8）相互靠近的一端磁极相反。

2.根据权利要求1所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述储油腔（2）右内壁开凿有两个对称的定位螺纹槽（12），所述定位柱（11）外端设有外螺纹，所述外螺纹与定位螺纹槽（12）相匹配。

3.根据权利要求1所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：多个所述泄压颗粒（10）的堆积高度高于橡胶包裹半球（9）的中心线所在位置。

4.根据权利要求1所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述橡胶凸起半球（5）面积小于橡胶包裹半球（9）的面积，且橡胶凸起半球（5）的中心线所在位置与橡胶包裹半球（9）的中心线所在位置位于同一水平面。

5.根据权利要求1所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述泄压颗粒（10）为PSM超轻型泡泡粒，且泄压颗粒（10）的直径为0.008-0.06mm。

6.根据权利要求1所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述液压油缸本体（1）右端固定连接有紧固框（13），所述活塞杆（7）位于紧固框（13）的内部且活塞杆（7）底端与紧固框（13）内底端相接触，所述紧固框（13）内部设有弧形限位板（18），所述弧形限位板（18）位于活塞杆（7）的上方，所述弧形限位板（18）与紧固框（13）内顶端之间系有两个对称的弹力绳（17），所述紧固框（13）上端开凿有螺纹孔（14），所述螺纹孔（14）位于两个弹力绳（17）之间，所述螺纹孔（14）内螺纹连接有T形螺纹杆（15），所述T形螺纹杆（15）位于紧固框（13）内的一端与弧形限位板（18）相接触。

7.根据权利要求6所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述弧形限位板（18）前后两外端均固定连接有限位滑块（20），两个所述限位滑块（20）位于两个弹力绳（17）的外侧，所述紧固框（13）前后两内壁均开凿有限位滑槽（16），所述限位滑槽（16）与限位滑块（20）相匹配。

8.根据权利要求6所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述弧形限位板（18）表面开凿有限位槽（19），所述限位槽（19）位于两个弹力绳（17）之间，所述限位槽（19）与T形螺纹杆（15）相匹配。

9.根据权利要求6所述的一种基于泄压降力的液压油缸，其特征在于：所述弧形限位板（18）内壁粘设有半圆形软保护垫，所述半圆形软保护垫的内径与活塞杆（7）的直径相等。

说明书

一种基于泄压降力的液压油缸

技术领域

[0001] 本发明涉及液压设备领域，更具体地说，涉及一种基于泄压降力的液压油缸。

背景技术

[0002] 在机械行业，液压油缸是进行动力的传递的重要部件，所处的工作环境恶劣，尤其是在冶金、采矿和航运行业，对机器设备的运转要求较高，在机械的传动过程中，液压油缸处于高压、冲击、不稳定的恶劣工作环境中，在工业生产的控制过程中，大量的使用着液压油缸。液压油缸是液压传动系统中的执行元件，它是将液压能转换为机械能的能量转换装置，用于驱动工作机构作直线往复运动或往复摆动，其传动工作平稳，可靠性高。液压油缸一般包括缸筒和活塞杆组件，活塞杆组件包括活塞和活塞杆。其中，活塞固定连接在活塞杆的端部，活塞的外圆周面与缸筒内腔滑动配合，活塞将缸筒内腔分隔成有杆腔和无杆腔，并且在有杆腔或无杆腔中的其中一个腔室充油而推动活塞带动活塞杆移动，从而使活塞杆伸出缸筒驱动工作机构。

[0003] 当液压油缸承重较大负载的时候，由于推力与有效工作面积成正比，其缸径也就相应的较大，当液压油缸运动至行程终点时具有较大动能，如未作减速处理，液压油缸活塞与缸盖将发生机械碰撞，产生冲击、噪声，有破坏性。液压油缸长期在活塞的冲击的作用下，会出现破损甚至泄漏等情况，影响液压系统工作的稳定性，为降低活塞对液压油缸的冲击力，部分液压油缸活塞处有设置缓冲块，但是缓冲块具有一定的弹性，当缓冲块撞击油缸时，因力的作用是相互的，容易使活塞产生相应的回弹力，且缓冲块的缓冲效果不是很明显，同时液压油缸在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，容易导致活塞回落，进而使与其相连接的结构容易出现失落的安全隐患。

发明内容

[0004] 1.要解决的技术问题

[0005] 针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种基于泄压降力的液压油缸，它可以通过设置泄压件来减小活塞运动至最大行程时与液压油缸本体之间的惯性冲击力，使液压油缸本体不易在活塞的长期冲击作用下出现破损的情况，进而提高了其液压系统工作的稳定性，同时通过紧固框和弧形限位板之间的配合使用，将运动至某一位置停止后的活塞杆进行定位夹紧，使液压油缸本体在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，活塞杆不易回落，提高了液压油缸本体使用的安全性。

[0006] 2.技术方案

[0007] 为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

[0008] 一种基于泄压降力的液压油缸，包括液压油缸本体，所述液压油缸本体内部开凿有储油腔，所述液压油缸本体右端开凿有伸缩口，所述伸缩口与储油腔相连通，所述储油腔内滑动连接有活塞，所述活塞右端固定连接有活塞杆，所述活塞杆与伸缩口相匹配，所述活塞右端固定连接有两个橡胶凸起半球，两个所述橡胶凸起半球关于活塞杆对称，所述储油腔右内壁设有两个对称的泄压件，两个所述泄压件分别位于伸缩口的上下两侧，所述泄压件包括定位柱和橡胶包裹半球，所述橡胶包裹半球位于定位柱的左侧且与定位柱固定连接，所述橡胶包裹半球与定位柱之间填充有多个泄压颗粒，可以通过设置泄压件来减小活塞运动至最大行程时与液压油缸本体之间的惯性冲击力，使液压油缸本体不易在活塞的长期冲击作用下出现破损的情况，进而提高了其液压系统工作的稳定性，同时通过紧固框和弧形限位板之间的配合使用，将运动至某一位置停止后的活塞杆进行定位夹紧，使液压油缸本体在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，活塞杆不易回落，提高了液压油缸本体使用的安全性。

[0009] 进一步的，所述储油腔右内壁开凿有两个对称的定位螺纹槽，所述定位柱外端设有外螺纹，所述外螺纹与定位螺纹槽相匹配，橡胶包裹半球通过与定位柱之间的固定连接方式而将泄压颗粒包裹在橡胶包裹半球内，通过定位柱上的外螺纹与定位螺纹槽螺纹连接来使泄压件安装在储油腔内，安装简单方便，比较牢固，当活塞挤压泄压件时，泄压件不易在储油腔内壁产生位移。

[0010] 进一步的，所述活塞右端固定连接有两个对称的第一磁铁块，两个所述第一磁铁块位于两个橡胶凸起半球的外侧，所述储油腔右内壁固定连接有两个对称的第二磁铁块，两个所述第二磁铁块位于两个泄压件的外侧，所述第一磁铁块与第二磁铁块相互靠近的一端磁极相反，活塞向右移动至与泄压件逐渐靠近时，当橡胶凸起半球与泄压件接触而将惯性的冲击力分解后，第一磁铁块与第二磁铁块之间的吸附作用使得活塞不易在橡胶凸起半球与泄压件接触后产生较大的回弹力。

[0011] 进一步的，多个所述泄压颗粒的堆积高度高于橡胶包裹半球的中心线所在位置，泄压颗粒在重力作用下堆积在橡胶包裹半球内底部，当液压油缸本体为水平安装使用时，使得橡胶凸起半球接触橡胶包裹半球时，橡胶凸起半球的中心凸起部位挤压橡胶包裹半球，进而将位于底部的泄压颗粒挤压至向上移动，随着泄压颗粒在橡胶包裹半球内的无规则移动，将活塞和橡胶凸起半球部分的力分解掉。

[0012] 进一步的，所述橡胶凸起半球面积小于橡胶包裹半球的面积，且橡胶凸起半球的中心线所在位置与橡胶包裹半球的中心线所在位置位于同一水平面，橡胶凸起半球的面积较小有利于减小橡胶凸起半球与橡胶包裹半球之间的接触面积，使得橡胶凸起半球挤压橡胶包裹半球时能够更加高效的将泄压颗粒挤压分散。

[0013] 进一步的，所述泄压颗粒为PSM超轻型泡泡粒，且泄压颗粒的直径为 0.008-0.06mm，采用PSM超轻型泡泡粒作为填充材料，可以迅速均匀地填满橡胶包裹半球与定位柱之间的空间，能够起到较好的泄压作用。

[0014] 进一步的，所述液压油缸本体右端固定连接有紧固框，所述活塞杆位于紧固框的内部且活塞杆底端与紧固框内底端相接触，所述紧固框内部设有弧形限位板，所述弧形限位板位于活塞杆的上方，所述弧形限位板与紧固框内顶端之间系有两个对称的弹力绳，所述紧固框上端开凿有螺纹孔，所述螺纹孔位于两个弹力绳之间，所述螺纹孔内螺纹连接有T形螺纹杆，所述T形螺纹杆位于紧固框内的一端与弧形限位板相接触，当活塞杆移动至液压油缸本体外一定距离停止后，工作人员可顺时针转动T形螺纹杆，使T形螺纹杆向下移动挤压弧形限位板，此时弹力绳向下拉伸，当弧形限位板移动至与活塞杆相接触时，停止转动T形螺纹杆，此时活塞杆在紧固框和橡胶凸起半球的共同作用下被夹紧，当液压油缸本体在工作过程中出现密封性较差或液压油管有破损的问题时，活塞杆不易动力不足而产生较大较急的回落，进而减少安全隐患。

[0015] 进一步的，所述弧形限位板前后两外端均固定连接有限位滑块，两个所述限位滑块位于两个弹力绳的外侧，所述紧固框前后两内壁均开凿有限位滑槽，所述限位滑槽与限位滑块相匹配，当液压油缸本体为竖直安装使用时，限位滑槽与限位滑块之间的配合使用使得弧形限位板能够始终处于紧固框内，不易掉落至紧固框外，进而方便T形螺纹杆挤压弧形限位板对活塞杆定位。

[0016] 进一步的，所述弧形限位板表面开凿有限位槽，所述限位槽位于两个弹力绳之间，所述限位槽与T形螺纹杆相匹配，T形螺纹杆挤压弧形限位板至紧贴活塞杆时，限位槽的设置使得T形螺纹杆与弧形限位板之间的接触点更加牢固，进而使紧固框与弧形限位板之间夹持活塞杆更紧。

[0017] 进一步的，所述弧形限位板内壁粘设有半圆形软保护垫，保护活塞杆不易受到磨损，所述半圆形软保护垫的内径与活塞杆的直径相等，当弧形限位板移动至与活塞杆紧贴时，半圆形软保护垫与紧固框恰好能够将活塞杆卡紧。

[0018] 3.有益效果

[0019] 相比于现有技术，本发明的优点在于：

[0020] (1)本方案可以通过设置泄压件来减小活塞运动至最大行程时与液压油缸本体之间的惯性冲击力，使液压油缸本体不易在活塞的长期冲击作用下出现破损的情况，进而提高了其液压系统工作的稳定性，同时通过紧固框和弧形限位板之间的配合使用，将运动至某一位置停止后的活塞杆进行定位夹紧，使液压油缸本体在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，活塞杆不易回落，提高了液压油缸本体使用的安全性。

[0021] (2)储油腔右内壁开凿有两个对称的定位螺纹槽，定位柱外端设有外螺纹，外螺纹与定位螺纹槽相匹配，橡胶包裹半球通过与定位柱之间的固定连接方式而将泄压颗粒包裹在橡胶包裹半球内，通过定位柱上的外螺纹与定位螺纹槽螺纹连接来使泄压件安装在储油腔内，安装简单方便，比较牢固，当活塞挤压泄压件时，泄压件不易在储油腔内壁产生位移。

[0022] (3)活塞右端固定连接有两个对称的第一磁铁块，两个第一磁铁块位于两个橡胶凸起半球的外侧，储油腔右内壁固定连接有两个对称的第二磁铁块，两个第二磁铁块位于两个泄压件的外侧，第一磁铁块与第二磁铁块相互靠近的一端磁极相反，活塞向右移动至与泄压件逐渐靠近时，当橡胶凸起半球与泄压件接触而将惯性的冲击力分解后，第一磁铁块与第二磁铁块之间的吸附作用使得活塞不易在橡胶凸起半球与泄压件接触后产生较大的回弹力。

[0023] (4)多个泄压颗粒的堆积高度高于橡胶包裹半球的中心线所在位置，泄压颗粒在重力作用下堆积在橡胶包裹半球内底部，当液压油缸本体为水平安装使用时，使得橡胶凸起半球接触橡胶包裹半球时，橡胶凸起半球的中心凸起部位挤压橡胶包裹半球，进而将位于底部的泄压颗粒挤压至向上移动，随着泄压颗粒在橡胶包裹半球内的无规则移动，将活塞和橡胶凸起半球部分的力分解掉。

[0024] (5)橡胶凸起半球面积小于橡胶包裹半球的面积，且橡胶凸起半球的中心线所在位置与橡胶包裹半球的中心线所在位置位于同一水平面，橡胶凸起半球的面积较小有利于减小橡胶凸起半球与橡胶包裹半球之间的接触面积，使得橡胶凸起半球挤压橡胶包裹半球时能够更加高效的将泄压颗粒挤压分散。

[0025] (6)泄压颗粒为PSM超轻型泡泡粒，且泄压颗粒的直径为0.008-0.06mm，采用PSM超轻型泡泡粒作为填充材料，可以迅速均匀地填满橡胶包裹半球与定位柱之间的空间，能够起到较好的泄压作用。

[0026] (7)液压油缸本体右端固定连接有紧固框，活塞杆位于紧固框的内部且活塞杆底端与紧固框内底端相接触，紧固框内部设有弧形限位板，弧形限位板位于活塞杆的上方，弧形限位板与紧固框内顶端之间系有两个对称的弹力绳，紧固框上端开凿有螺纹孔，螺纹孔位于两个弹力绳之间，螺纹孔内螺纹连接有T形螺纹杆，T形螺纹杆位于紧固框内的一端与弧形限位板相接触，当活塞杆移动至液压油缸本体外一定距离停止后，工作人员可顺时针转动T形螺纹杆，使T形螺纹杆向下移动挤压弧形限位板，此时弹力绳向下拉伸，当弧形限位板移动至与活塞杆相接触时，停止转动T形螺纹杆，此时活塞杆在紧固框和橡胶凸起半球的共同作用下被夹紧，当液压油缸本体在工作过程中出现密封性较差或液压油管有破损的问题时，活塞杆不易动力不足而产生较大较急的回落，进而减少安全隐患。

[0027] (8)弧形限位板前后两外端均固定连接有限位滑块，两个限位滑块位于两个弹力绳的外侧，紧固框前后两内壁均开凿有限位滑槽，限位滑槽与限位滑块相匹配，当液压油缸本体为竖直安装使用时，限位滑槽与限位滑块之间的配合使用使得弧形限位板能够始终处于紧固框内，不易掉落至紧固框外，进而方便T形螺纹杆挤压弧形限位板对活塞杆定位。

[0028] (9)弧形限位板表面开凿有限位槽，限位槽位于两个弹力绳之间，限位槽与T形螺纹杆相匹配，T形螺纹杆挤压弧形限位板至紧贴活塞杆时，限位槽的设置使得T形螺纹杆与弧形限位板之间的接触点更加牢固，进而使紧固框与弧形限位板之间夹持活塞杆更紧。

[0029] (10)弧形限位板内壁粘设有半圆形软保护垫，保护活塞杆不易受到磨损，半圆形软保护垫的内径与活塞杆的直径相等，当弧形限位板移动至与活塞杆紧贴时，半圆形软保护垫与紧固框恰好能够将活塞杆卡紧。

附图说明

[0030] 图1为本发明的正面的结构示意图；

[0031] 图2为图1中A处的结构示意图；

[0032] 图3为本发明的液压油缸本体外部的立体结构示意图；

[0033] 图4为图3中紧固框的结构示意图；

[0034] 图5为本发明的液压油缸本体和紧固框部分的爆炸图；

[0035] 图6为本发明的紧固框部分的爆炸图；

[0036] 图7为本发明的泄压件处于竖直状态下时泄压颗粒的位置结构示意图。

[0037] 图中标号说明：

[0038] 1液压油缸本体、2储油腔、3活塞、4第一磁铁块、5橡胶凸起半球、6 伸缩口、7活塞杆、8第二磁铁块、9橡胶包裹半球、10泄压颗粒、11定位柱、 12定位螺纹槽、13紧固框、14螺纹孔、15T形螺纹杆、16限位滑槽、17弹力绳、18弧形限位板、19限位槽、20限位滑块。

具体实施方式

[0039] 下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

[0040] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0041] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0042] 实施例1：

[0043] 请参阅图1，一种基于泄压降力的液压油缸，包括液压油缸本体1，液压油缸本体1内部开凿有储油腔2，液压油缸本体1右端开凿有伸缩口6，伸缩口6与储油腔2相连通，储油腔2内滑动连接有活塞3，活塞3右端固定连接有活塞杆7，活塞杆7与伸缩口6相匹配，活塞3右端固定连接有两个橡胶凸起半球5，两个橡胶凸起半球5关于活塞杆7对称，橡胶凸起半球5面积小于橡胶包裹半球9的面积，且橡胶凸起半球5的中心线所在位置与橡胶包裹半球9的中心线所在位置位于同一水平面，橡胶凸起半球5的面积较小有利于减小橡胶凸起半球5与橡胶包裹半球9之间的接触面积，使得橡胶凸起半球5 挤压橡胶包裹半球9时能够更加高效的将泄压颗粒10挤压分散，储油腔2右内壁设有两个对称的泄压件，两个泄压件分别位于伸缩口6的上下两侧。

[0044] 请参阅图2，泄压件包括定位柱11和橡胶包裹半球9，橡胶包裹半球9 位于定位柱11的左侧且与定位柱11固定连接，橡胶包裹半球9与定位柱11 之间填充有多个泄压颗粒
10，泄压颗粒10为PSM超轻型泡泡粒，且泄压颗粒 10的直径为0.008-0.06mm，采用PSM超轻型泡泡粒作为填充材料，可以迅速均匀地填满橡胶包裹半球9与定位柱11之间的空间，能够起到较好的泄压作用，储油腔2右内壁开凿有两个对称的定位螺纹槽12，定位柱11外端设有外螺纹，外螺纹与定位螺纹槽12相匹配，橡胶包裹半球9通过与定位柱11之间的固定连接方式而将泄压颗粒10包裹在橡胶包裹半球9内，通过定位柱11 上的外螺纹与定位螺纹槽12螺纹连接来使泄压件安装在储油腔2内，安装简单方便，比较牢固，当活塞3挤压泄压件时，泄压件不易在储油腔2内壁产生位移。

[0045] 请参阅图1和图2，活塞3右端固定连接有两个对称的第一磁铁块4，两个第一磁铁块4位于两个橡胶凸起半球5的外侧，储油腔2右内壁固定连接有两个对称的第二磁铁块8，两个第二磁铁块8位于两个泄压件的外侧，第一磁铁块4与第二磁铁块8相互靠近的一端磁极相反，活塞3向右移动至与泄压件逐渐靠近时，当橡胶凸起半球5与泄压件接触而将惯性的冲击力分解后，第一磁铁块4与第二磁铁块8之间的吸附作用使得活塞3不易在橡胶凸起半球5与泄压件接触后产生较大的回弹力，多个泄压颗粒10的堆积高度高于橡胶包裹半球9的中心线所在位置，泄压颗粒10在重力作用下堆积在橡胶包裹半球9内底部，当液压油缸本体1为水平安装使用时，使得橡胶凸起半球5 接触橡胶包裹半球9时，橡胶凸起半球5的中心凸起部位挤压橡胶包裹半球9，进而将位于底部的泄压颗粒10挤压至向上移动，随着泄压颗粒10在橡胶包裹半球9内的无规则移动，将活塞3和橡胶凸起半球5部分的力分解掉。

[0046] 请参阅图3-6，液压油缸本体1右端固定连接有紧固框13，活塞杆7位于紧固框13的内部且活塞杆7底端与紧固框13内底端相接触，紧固框13内部设有弧形限位板18，弧形限位板18位于活塞杆7的上方，弧形限位板18 与紧固框13内顶端之间系有两个对称的弹力绳17，紧固框13上端开凿有螺纹孔14，螺纹孔14位于两个弹力绳17之间，螺纹孔14内螺纹连接有T形螺纹杆15，T形螺纹杆15位于紧固框13内的一端与弧形限位板18相接触，当活塞杆7移动至液压油缸本体1外一定距离停止后，工作人员可顺时针转动T 形螺纹杆15，使T形螺纹杆15向下移动挤压弧形限位板18，此时弹力绳17 向下拉伸，当弧形限位板18移动至与活塞杆7相接触时，停止转动T形螺纹杆15，此时活塞杆7在紧固框13和橡胶凸起半球5的共同作用下被夹紧，当液压油缸本体1在工作过程中出现密封性较差或液压油管有破损的问题时，活塞杆7不易动力不足而产生较大较急的回落，进而减少安全隐患。

[0047] 请参阅图4和图6，弧形限位板18前后两外端均固定连接有限位滑块20，两个限位滑块20位于两个弹力绳17的外侧，紧固框13前后两内壁均开凿有限位滑槽16，限位滑槽16与限位滑块20相匹配，当液压油缸本体1为竖直安装使用时，限位滑槽16与限位滑块20之间的配合使用使得弧形限位板18 能够始终处于紧固框13内，不易掉落至紧固框13外，进而方便T形螺纹杆 15挤压弧形限位板18对活塞杆7定位，弧形限位板18表面开凿有限位槽19，限位槽19位于两个弹力绳17之间，限位槽19与T形螺纹杆15相匹配，T形螺纹杆15挤压弧形限位板18至紧贴活塞杆7时，限位槽19的设置使得T形螺纹杆15与弧形限位板18之间的接触点更加牢固，进而使紧固框13与弧形限位板18之间夹持活塞杆7更紧，弧形限位板18内壁粘设有半圆形软保护垫(图中未画出)，保护活塞杆7不易受到磨损，半圆形软保护垫的内径与活塞杆7的直径相等，当弧形限位板18移动至与活塞杆7紧贴时，半圆形软保护垫与紧固框13恰好能够将活塞杆7卡紧。

[0048] 液压油缸本体1工作过程中，当活塞3向右运动到最大行程时，在活塞3 的惯性冲击力作用下橡胶凸起半球5挤压橡胶包裹半球9，当液压油缸本体1 为水平安装使用时，请参阅图2，橡胶凸起半球5将位于橡胶包裹半球9和定位柱11底侧的泄压颗粒10向上挤压，当液压油缸本体1为竖直安装使用时，请参阅图7，橡胶凸起半球5将位于橡胶包裹半球9内底部的泄压颗粒10向上挤压，泄压颗粒10逐渐分散的过程中将来自橡胶凸起半球5的力分解，同时不易使橡胶凸起半球5产生较大的回弹力，另外在第一磁铁块4与第二磁铁块8之间的吸附力作用下，进一步使活塞3运动到最大行程时与储油腔2 内壁撞击后不易产生较大的回弹力；当活塞杆7移动至液压油缸本体1外一定距离停止后，工作人员可顺时针转动T形螺纹杆15，使T形螺纹杆15向下移动挤压弧形限位板18，此时弹力绳17向下拉伸，当弧形限位板18移动至与活塞杆7相接触时，停止转动T形螺纹杆15，此时活塞杆7在紧固框13和橡胶凸起半球5的共同作用下被夹紧，当液压油缸本体1在工作过程中出现密封性较差或液压油管有破损的问题时，活塞杆7不易动力不足而产生较大较急的回落，进而减少安全隐患，可以通过设置泄压件来减小活塞3运动至最大行程时与液压油缸本体1之间的惯性冲击力，使液压油缸本体1不易在活塞3的长期冲击作用下出现破损的情况，进而提高了其液压系统工作的稳定性，同时通过紧固框13和弧形限位板18之间的配合使用，将运动至某一位置停止后的活塞杆7进行定位夹紧，使液压油缸本体1在使用过程中出现液压油管损坏或油缸密封较差的情况时，活塞杆7不易回落，提高了液压油缸本体1使用的安全性。

[0049] 以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。