光学材料用单体的模具自动注入方法以及自动注入装置

摘要

本发明是在投入的模具的外周面缠绕胶带，然后向在其之间形成的模腔内注入单体溶液，利用视觉识别系统拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化以便利用视觉识别系统准确控制单体溶液的注入量，将拍摄的液面变化与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较，当注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致时，控制器能够按照各个阶段调整所述注入器的注入量，并向模腔内部注入单体溶液。

权利要求

1.一种光学材料用单体的模具自动注入方法，其为利用单体注入器向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液的方法，其特征在于，包括：(a)步骤，利用视觉识别系统拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化；

(b)步骤，将所述拍摄的液面变化与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较；以及

(c)进行所述比较的结果，如果注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致，则控制器按照各个阶段调整所述单体注入器的注入量进行注入单体溶液以填满模腔内部。

2.根据权利要求1所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，所述视觉识别系统设置在模具的前面，在模具的后面设置有背光，从而通过由所述背光照射的光使设置在模具的前面的视觉识别系统拍摄单体溶液的液面所形成的二维形状的阴影以及模具的轮廓。

3.根据权利要求1所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，在所述事先存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的液面的多个支点按各个阶段改变注入量的区域，当所述拍摄的液面达到所述区域时，控制器将所述单体注入器的注入量调整到所设定的下一阶段。

4.根据权利要求3所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，在所述事先存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的抛物线形液面的肩部的多个支点按各个阶段改变注入量的区域。

5.根据权利要求1所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，控制所述注入器在注入单体溶液时保持喷嘴末端进入模腔内部的状态，而在最后阶段的前一阶段脱离模腔外部。

6.根据权利要求1所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，所述一对模具是利用胶带进行密封后进行供应。

7.根据权利要求6所述的光学材料用单体的模具自动注入方法，其特征在于，在注入单体溶液之前开放所述胶带的一部分的状态下，将单体注入器的喷嘴插入到模腔内注入单体溶液，然后再进行密封。

8.一种光学材料用单体的模具自动注入装置，其为利用单体注入器向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液的装置，其特征在于，包括：单体注入器，用于向所述模具的模腔注入单体溶液；

视觉识别系统，用于拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化；以及控制器，将在所述视觉识别系统中拍摄的液面变化图像与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较，当注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致时，按照各个阶段调整所述单体注入器的注入量。

9.根据权利要求8所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，进一步包括背光，设置在所述模具的背面，所述视觉识别系统设置在模具的前面，通过由所述背光照射的光拍摄单体溶液的液面所形成的二维形状的阴影以及模具的轮廓。

10.根据权利要求8所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，在所述控制器事先存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的液面的多个支点按各个阶段改变注入量的区域，当所述拍摄的液面达到所述区域时，控制器将所述单体注入器的注入量调整到所设定的下一阶段。

11.根据权利要求10所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，在所述控制器事先存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的抛物线形液面的肩部的多个支点按各个阶段改变注入量的区域。

12.根据权利要求8所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，所述一对模具其外周由胶带进行密封，进一步包括：胶带粘撕器，在所述模具上撕离胶带的一部分来形成单体注入口，并注入单体溶液之后，重新粘接被撕离的胶带。

13.根据权利要求12所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，所述胶带粘撕器包括：夹具，操作为能够夹住胶带的一侧进行撕离，然后重新粘接为原来的状态；

以及伺服电动机，能使所述夹具做出与手腕的旋转动作类似的动作。

14.根据权利要求12所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，所述胶带粘撕器进一步包括辊轮，其用于在重新粘接胶带时，使胶带紧贴模具外周。

15.根据权利要求8所述的光学材料用单体的模具自动注入装置，其特征在于，供应到所述单体注入器的模具是通过传送带单独供应，或者以在托盘装载多个的状态进行供应。

说明书

光学材料用单体的模具自动注入方法以及自动注入装置

技术领域

[0001] 本发明涉及向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液来制造光学材料的方法以及装置，更详细而言，涉及利用视觉识别系统实时确认所注入的单体的
液面变化，同时能够随着液面变化准确控制注入量的光学材料用单体的模具自动注入方法
以及自动注入装置。

背景技术

[0002] 在光学材料中，塑胶镜片具有相比玻璃镜片轻且不容易破碎，而且加工性优秀的优点。最近有相比玻璃镜片，更多是使用塑胶镜片的趋势。所述塑胶镜片是向模具注入所谓
单体(monomer)的高分子化合物进行凝固之后，经过适当的后加工来制造。即，通过向具有
镜片形状的空的注入空间(模腔)的模具内注入单体溶液的方式来制造。

[0003] 作为与其相关的现有技术，公开有专利文献1(韩国授权实用新型第20‑0236704号)的“眼镜片制造用模具的移动距离设定装置”。

[0004] 所述专利文献1中介绍了如下方式：为了准确决定眼镜片制造用玻璃模具的间距，利用模具卡盘相互隔开设置玻璃模具，在该状态下，在玻璃模具的外周面粘接胶带，然后在
完成包胶操作的玻璃模具内手动注入单体溶液。

[0005] 然而，向如专利文献1中公开的玻璃模具内手动注入单体的技术整体上是依靠注入者的熟练程度，因此，存在根据熟练度可能会发生不良，并且操作效率变低的问题。尤其，
每次以一定量准确注入单体需要很高的熟练度，因此，如果是不熟练的人，可能会有在模具
内部产生气泡的问题。

[0006] 另外，液状的单体会产生对人体有害的挥发性气体，因此，长时间工作时，可能对操作人员的健康产生坏影响。

[0007] 专利文献2(韩国授权专利第10‑1383132号)中公开有“眼镜片用单体自动注入设备以及利用其的眼镜片生产方法”。

[0008] 专利文献2是通过将向模具注入原料的工序自动化，从而在制造现场提高产品的生产性，减少不良率，打造绿色环保的制造环境，专利文献2的装置包括模具放置部、胶带粘
撕部、单体注入部，并且，可以通过镜片模具供应步骤、模具放置步骤、胶带脱离步骤、单体
注入步骤、胶带粘接步骤、镜片模具排放步骤，自动注入镜片用单体。

[0009] 一方面，专利文献2公开了在向一对模具所形成的的模腔内部注入单体溶液的步骤中，通过使用感应镜片模具的位置的变位传感器(激光传感器)掌握镜片模具的位置，通
过第二移动部感应填充到镜片模具的原料的水位，通过注入量调节部调节注入喷嘴的单体
注入量，当单体达到一定水位时，将注入单体的量调整至1阶段的5mm和2阶段的10mm。

[0010] 然而，如专利文献2所述，当利用变位传感器感应原料(单体溶液)的水位时，单体溶液的粘性相比水高而水位的变化呈二维的左右对称性的抛物线形而不是水平的变化，因
此具有很难实时准确感应水位的问题，由此即便是按各个阶段调整注入量，也难以注入准
确的量，而注入量不足或者注入量过量，导致产品不良以及因过量的单体溶液而注入设备
被污染，从而有可能会妨碍稳定的操作。

[0011] 另外，在专利文献3(日本授权专利第3707189号)的“塑胶产品制造方法以及制造装置”中公开了在塑胶镜片制造过程中，将向成型用模具注入塑胶原液的工序自动化的方
法，其包括测量模腔内的第一、第二壁部之间的幅度来设定第一流量以及第一时间，然后向
模腔以第一流量注入塑胶原液到第一时间的第一工序以及第一工序之后，向模腔以比第一
流量少的第二流量注入塑胶原液的第二工序，从而仅在预定的时间内以大流量注入原液之
后，注入快要结束时，则以小流量注入原液，从而能够缩短注入时间的同时，减少溢出量。

[0012] 一方面，基于专利文献3的注入方法是考虑到模腔内部的空间特性，通过按阶段减少塑胶原液的注入量和注入时间，从而能够缩短注入时间和减少溢出量，然而在向镜片模
具内注入用于制造镜片的塑胶原料时，没有考虑到粘性高的塑胶原料的液面变化特性，因
此具有仍然不能有效防止塑胶原料的溢出或者不能将塑胶原料的注入量控制为最佳的缺
点。

[0013] 专利文献4(日本公开专利第2008‑80766号)的“塑胶镜片的成形方法”中公开了如下塑胶镜片的成形方法：利用如倾斜着酒杯倒酒的方式相同的方式，向模具内部注入液相
成形材料时，初期使注入口成为从上方正中央稍微向一侧倾斜的状态进行注入以便尽量不
残留泡沫进行填充，当注入进行到一定程度之后，旋转(倾斜)模具而使注入口位于上方正
中央，从而填充原料单体。

[0014] 一方面，专利文献4虽然是以不残留泡沫的方式注入原料的最佳方法，然而注入准确量的原料仍有不足之处。

[0015] 【现有技术文献】

[0016] 【专利文献】

[0017] (专利文献1)韩国授权实用新型第20‑0236704号(2001.06.21授权)

[0018] (专利文献2)韩国授权专利第10‑1383132号(2014.04.02授权)

[0019] (专利文献3)日本授权专利第3707189号(2005.08.12授权)

[0020] (专利文献4)日本公开专利第2008‑80766号(2008.04.10公开)

发明内容

[0021] 所要解决的技术问题

[0022] 本发明是为了解决所述问题而提出的，其目的在于，提供一种为了制造光学材料，通过视觉识别系统实时确认填充到模具内的单体溶液的液面变化，从而准确控制注入量，
因此，始终供应最佳油量的单体，由此能够生产高质量的镜片，不仅如此，生产性优秀，几乎
不发生不良品的光学材料用单体的模具自动注入方法以及用于该方法中的自动注入装置。

[0023] 解决问题的技术方案

[0024] 为了达成所述目的，本发明提供一种光学材料用单体的模具自动注入方法，其为利用单体注入器向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液的方法，其包
括：

[0025] (a)步骤，利用视觉识别系统拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化；

[0026] (b)步骤，将所述拍摄的液面变化与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较；

[0027] (c)所述比较结果，如果注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致，则控制器按照各个阶段调整所述单体注入器的注入量进行注入单体溶液
以填满模腔内部。

[0028] 优选为，所述视觉识别系统设置在模具的前面，在模具的后面设置有背光，从而通过由所述背光照射的光使设置在模具的前面的视觉识别系统拍摄单体溶液的液面所形成
的的二维形状的阴影以及模具的轮廓。

[0029] 优选为，在所述事先存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的液面的多个支点按各个阶段改变注入量的区域，当所述拍摄的液面达到所述区域时，
控制器控制所述单体注入器的注入量减少到所设定的下一阶段。更加优选为，在所述事先
存储的单体液面变化形状中设置有用于在注入单体溶液时形成的抛物线形液面的肩部的
多个支点按各个阶段改变注入量的区域。

[0030] 优选为，控制所述注入器在注入单体溶液时保持喷嘴末端进入模腔内部的状态，而在最后阶段的前一阶段脱离模腔外部。

[0031] 在本发明的一实施例中，所述一对模具是利用胶带密封后进行供应。该情况下，优选为，在注入单体溶液之前开放所述胶带的一部分，在该状态下，将单体注入器的喷嘴插入
到模腔内注入单体溶液，然后再进行密封。

[0032] 另外，本发明提供一种光学材料用单体的模具自动注入装置，其为利用单体注入器向形成在外周被密封的一对模具之间的模腔内注入单体溶液的装置，其包括：

[0033] 单体注入器，用于向所述模具的模腔注入单体溶液；

[0034] 视觉识别系统，用于拍摄注入到所述模腔内的单体溶液的液面变化；以及

[0035] 控制器，将在所述视觉识别系统中拍摄的液面变化图像与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较，当注入的单体溶液的液面变化形状与事先存储的单体
液面变化形状相一致时，按照各个阶段调整所述单体注入器的注入量。

[0036] 在本发明的一实施例中，所述一对模具其外周被胶带进行密封，所述自动注入装置进一步包括：胶带粘撕器，在所述模具上撕离胶带的一部分来形成单体注入口，并注入单
体溶液之后，重新粘接被撕离的胶带。

[0037] 优选为，所述胶带粘撕器包括：夹具，操作为能够夹住胶带的一侧进行撕离，然后重新粘接为原来的状态；以及伺服电动机，能使所述夹具做出与手腕的旋转动作类似的动
作。

[0038] 优选为，所述胶带粘撕器进一步包括辊轮，其用于在重新粘接胶带时，使胶带紧贴模具外周。

[0039] 发明效果

[0040] 根据本发明的实施例，当将具有粘性的单体溶液注入到模具内部的模腔时，通过实时拍摄单体溶液的液面变化，按阶段调整基于液面变化的注入量，从而单体溶液的注入
量不会过量也不会过少而注入准确，因此能够生产均匀质量的镜片，而且能够提高单体的
注入速度，从而能够极大提高单体注入操作的效率。由此，可以防止因单体溶液的注入量不
足导致的不良，同时预防因注入过量的单体溶液导致的设备动作异常或者设备故障。

[0041] 另外，在模具的投入中，可以通过自动化以及机械化完成所有的包胶、胶带的撕离和单体的注入以及胶带的重新粘接操作、注入有单体的模具的排放操作，由此可以节约成
本以及解决手动操作时操作人员触碰药品的问题。

附图说明

[0042] 图1是根据本发明的实施例的镜片制造装置的俯视结构图。

[0043] 图2是根据本发明的实施例的镜片制造装置的立体结构图。

[0044] 图3是根据本发明的实施例的镜片制造过程的流程表。

[0045] 图4是图2以及图3中示出的单体自动注入装置的主要部分的结构图。

[0046] 图5是概略示出图4中在模腔注入单体溶液的状态的主视图。

[0047] 图6是在本发明中单体溶液的各个阶段的注入状态的放大示意图。

[0048] 图7是用于说明在本发明中单体溶液的各个阶段的注入量变化的图表。

具体实施方式

[0049] 以下，参考附图详细说明不限定本发明的优选实施例。

[0050] 图1以及图2中概略示出使用本发明的单体自动注入方法以及自动注入装置的镜片制造装置的整体结构，图3中依次示出图1以及图2中示出的镜片制造装置的镜片制造工
序，图4中示出基于本发明的单体自动注入装置，图示的镜片制造装置包括：装盘器10，放置
有多个模具(参考图4至图6)；装载拾取器20，从所述装盘器10抓住并抬起模具；第一传送器
30，整齐排列由所述装载拾取器20供应的一对模具，移送到用于包胶的工序；胶带粘接单元
40，整齐排列通过所述第一传送器30移送的一对模具，在外周粘接胶带；胶带装载单元50，
向所述胶带粘接单元40供应胶带；第二传送器60以及第三传送器70，向下一工序移送在所
述胶带粘接单元40外周被包胶的模具；翻转器80，翻转通过所述第三传送器70移送的模具；
胶带粘撕器90，在竖立并抓住由所述翻转器80翻转的模具的状态下，撕离上侧的胶带T的一
部分，重新进行粘接；单体注入器100，向通过所述胶带粘撕器90确保注入口I的模具M内部
的模腔注入单体溶液S；卸载拾取器110，卸载由所述单体注入器100注入单体并用胶带粘撕
器90密封有胶带T的模具M；以及缷盘器120。

[0051] 所述装盘器10、装载拾取器20、第一传送器30、胶带粘接单元40、胶带装载单元50、第二传送器60、第三传送器70、翻转器80、卸载拾取器110和缷盘器120是由本领域所属镜片
制造领域中用于阴阳模的装载、移送、外周包胶、翻转以及卸载的通常的机制构成，因此，省
略对其的具体图示和详细说明，在图1以及图2所示的镜片制造装置中，如图3所示，会经过
模具的装载S10、包胶S20、开放胶带S30、单体注入S40、密封胶带S50以及模具卸载S60步骤
制造镜片，作为后续工序，经过单体硬化后从模具分离的工序，就会完成镜片。

[0052] 然而，简单说明以上构成部分的话，所述装盘器10通过真空吸入方式向托盘装载多个阴阳模，供应到装载位置，装载拾取器20抓住并抬起装载到装载位置的模具，并传送到
第一传送器30，此时，条形码阅读器识别阴阳模中赋予的条形码，依次抓住并抬起一个阴模
和一个阳模，传送到第一传送器30。

[0053] 所述第一传送器30将从装载拾取器20传送得到的模具移送到胶带粘接单元40，所述胶带粘接单元40在上下部利用真空吸入方式抓住一对阴阳模的状态下，利用电极信号调
整模具之间的位置(间距)之后，使用步进电动机，在上下的阴阳模外周缠绕胶带，形成用于
向内部填充单体溶液的模腔。

[0054] 所述胶带装载单元50用于向所述胶带粘接单元40供应透明胶带，松开以卷筒状态卷起的胶带进行供应，包胶操作完成后，用裁剪器进行裁剪。

[0055] 所述第二传送器60和第三传送器70起到向翻转器80移送从胶带粘接单元40排放的模具的作用，所述翻转器80用于上下翻转粘接有胶带的模具，在模具产品被放到第三传
送器70之前，使缠绕在外周的胶带的剩余位置朝上，从而在单体注入器100的卡盘进行夹取
时不发生干涉。

[0056] 一方面，所述第三传送器70还起到将注入完单体溶液的模具移送到供装载拾取器110抓住并抬起的位置的作用。

[0057] 所述卸载拾取器110利用真空吸入方式向缷盘器120上的托盘移送通过单体注入器100注入完单体溶液并重新粘接有胶带的模具，缷盘器120在转移位置收到模具之后，装
载完模具之后，向外部排放托盘。

[0058] 图1以及图2中示出的镜片制造装置中，从模具的投入到传送以及排放方式采用了如下方式，即利用拾取器和传送器向单体注入装置侧供应装载在托盘上的模具，完成单体
的注入之后，再次利用传送器和拾取器卸载到托盘的方式，然而本发明并不局限于此，还可
以使用在如下方式的镜片制造装置中，即利用传送带方式向单体注入装置移送模具，注入
单体之后，再次利用传送带方式进行排放的方式。

[0059] 以下，具体说明作为镜片制造装置的主要部分的单体自动注入装置和在该自动注入装置向模具内的模腔注入单体的方法。

[0060] 图4中示出基于本发明的优选实施例的单体自动注入装置，其包括：

[0061] 胶带粘撕器90，在外周被胶带T密封的一对模具M撕离胶带T的一部分，形成用于注入单体的注入口I，通过所述注入口I向模具M内部的模腔注入单体溶液S之后，重新粘接被
撕离的胶带T；

[0062] 单体注入器100，用于向所述模具M的模腔注入单体溶液S；

[0063] 视觉识别系统130，用于拍摄注入到所述模具M的模腔内的单体溶液S的液面变化；以及

[0064] 控制器(省略图示)，将在所述视觉识别系统130中拍摄的液面变化图像与事先存储的单体溶液的各个阶段的液面变化形状进行比较，当注入的单体溶液的液面变化形状与
事先存储的单体液面变化形状相一致时，按照各个阶段调整所述单体注入器100的注入量。

[0065] 所述胶带粘撕器90包括：夹具92，通过空气压力进行操作以能够夹住胶带T的一侧进行撕离，然后重新粘接为原来的状态；以及伺服电动机94，能使所述夹具92做出与手腕的
旋转动作类似的动作，虽未图示，所述胶带粘撕器90具备前进后退气缸、Y轴垂直交叉机械
手以及Z轴垂直交叉机械手以完成用于朝模具M侧的接近和隔离的前后进退动作、用于撕离
模具外周的胶带并重新粘接的左右滑移动作以及上下升降动作。

[0066] 握持由第三传送器70供应的模具M并保持卡盘G被垂直竖立的状态，在如上所述状态下，所述单体注入器100为了注入单体，上升到上部而在注入位置等待，为了在注入位置
确保注入口I，通过所述胶带粘撕器90完成胶带T的撕离操作，在胶带T被撕离的状态下，单
体注入器100被下降而喷嘴102插入到所述注入口I的内部，完成单体溶液S的注入，通过流
量调节阀104调整单体溶液S的注入量和注入时间。

[0067] 对所述流量调节阀104的控制是由控制器(省略图示)来完成，所述控制器是由在视觉识别系统130上感应到的图像信号完成反馈控制，在后面对其进行说明。

[0068] 另外，当通过所述胶带粘撕器90重新粘接胶带T时，所述卡盘G通过旋转气缸(省略图示)水平旋转的同时，能够辅助胶带T被粘接为原来状态，在所述胶带粘撕器90设置有重
新粘接胶带T时，用于将胶带紧贴模具M外周的辊轮(省略图示)，从而按压胶带T的外侧。

[0069] 所述视觉识别系统130设置在垂直竖立的模具M的前面(前方)，在模具M的背面设置有背光132，从而设置在模具M的前面的视觉识别系统130通过由所述背光132照射的光拍
摄注入到模具M内部的单体溶液S的液面所形成的二维形状的阴影以及模具M的外部轮廓，
向控制器传送图像信号。

[0070] 一方面，所述视觉识别系统130构成为通过空压气缸等朝左右方向完成滑移动作以防与胶带粘撕器90发生干涉，从而所述视觉识别系统在通过单体注入器100进行注入动
作时，整齐排列在模具M和背光132所形成的的线上，而在分离和重新粘接胶带时，恢复到等
待位置。

[0071] 所述控制器将由视觉识别系统130拍摄的液面变化图像与事先存储的单体溶液S的各个阶段的液面变化形状进行比较，此时，如果注入到模具M的模腔的单体溶液S的液面
变化形状与事先存储的单体液面变化形状相一致，则按各个阶段调整所述单体注入器100
的流量调节阀104的注入量，注入单体溶液S使其填充模腔内部。

[0072] 在本实施例中，通过所述单体注入器100的喷嘴102注入到模具M的模腔的单体溶液S为具有一定粘度(粘性)的液体，如图5的虚线和箭头所示，完成如抛物线的二维形态的
液面变化而不是水平线形态，并填充模腔内部。

[0073] 即，从单体注入器100的喷嘴102向下排放的单体溶液S被填充到模具M内部所形成的圆形截面(如图5所示，从正面看时)的空间(模腔)时，粘性相比一般的水或者其他液体相
对较高，因此，以液滴未被断开的状态，首先是中间部分的液面达到与喷嘴102末端位置相
当的高度的状态，而左右侧肩部呈低的液面L，即呈抛物线形(parabola)的液面，随着注入
单体溶液S而左右侧的液面沿着箭头逐渐变高，此时，模腔内部的空气通过注入口I被排放
到外部，当单体溶液S被填充到模腔时，为了测定液面变化(注入量)，正确的是追踪抛物线
形的液面L，因此，为了测定该抛物线形的液面变化，需要在液面L的肩部指定多个支点作为
目标。

[0074] 因此，在本发明的实施例中，测定呈抛物线形的单体溶液S的液面所形成的肩部的液面变化形状，并基于此，按阶段改变注入量，从而能够控制单体溶液的注入量仅供应准确
的量而不过少和不过量。

[0075] 图5中符号V表示在视觉识别系统130拍摄的图像范围或者在显示器上显示的图像范围，为了测定具有如图5所示例的倾向的单体溶液的液面变化(级别)，并控制基于液面变
化的各个阶段的注入量，如图6所示，在事先存储的单体液面变化形状中设置有区域P1、P2、
P3、P4、P5，该区域用于在注入单体溶液时所形成的液面的肩部的多个支点按各个照阶段改
变注入量，当在视觉识别系统130实时拍摄的液面L1、L2、L3、L4、L5达到所述区域P1、P2、P3、
P4、P5时，控制器将所述单体注入器100的注入量调整至设定的下一阶段，从而能够在镜片
模具的模腔内填充准确的量的单体溶液。

[0076] 图7中示出基于图6所示的液面变化形状的单体溶液的注入量发生变化的状态，图6中，实际注入的单体溶液的液面L1达到第一区域P1时的注入量为总注入量的约90％，当单
体溶液的液面L1达到第一区域P1时，控制器减小单体注入器100的流量调节阀104的开放
度，第一次减小注入量，然后单体溶液的液面L2再次达到第二区域P2时，控制器进一步减小
单体注入器100的流量调节阀104的开放度，第二次减小注入量(此时的注入量约为95％)，
然后单体溶液的液面L3再次达到第三区域P3时，控制器进一步减小单体注入器100的流量
调节阀104的开放度，第三次减小注入量(此时的注入量约为98％)，当单体溶液的液面L4达
到第四区域P4，即与比模具M的最上端稍低的支点的外周相接的位置时，关闭流量调节阀
104(此时的注入量约为99～100％)，其是因为单体溶液S因注入时的流动力而液面呈波形
(与L4相同的状态)而不是水平，因此，当流动停止时，因表面张力而液面与模具M的外周面
相一致。

[0077] 根据所述本发明的单体自动注入方法以及自动注入装置，到一定区域为止，在短时间内大量注入大部分的单体的注入量，之后的区域则是按阶段少量减少单体的注入量进
行注入，从而能够注入准确的量以符合单体的粘度和模具的形状特性而使单体的注入量不
过少也不过量，最终，可以缩短单体的注入时间，因此具有随着工序时间的缩短而提高生产
性，同时能够制造均匀质量的镜片的优点，还具有不会因单体注入量不足或者过多导致不
良的产生以及制造装置失灵等优点。

[0078] 一方面，第五区域P5为用于感应单体溶液S过度注入时的区域，感应因单体注入器的设置不良或者其他外部因素而单体溶液的注入量发生错误的情况，在第五区域P5感应到
单体溶液的液面时，需要检查以及重新设置设备，因此发送检查信号。

[0079] 另外，控制为所述单体注入器100的喷嘴102在注入单体溶液时，如图5所示，保持喷嘴102的末端进入到模腔内部的状态，而在最后阶段的前一阶段P3脱离到模腔外部。

[0080] 本实施例中说明了假设虚拟的模具来按阶段控制单体溶液的注入量的方法，然而用于制作眼镜片的模具的截面形状为多样，因此模腔的容积和模腔内部形状也不同，随着
单体的种类而粘度(粘性)也不同，因此，注入单体时，液面变化形状也会不同。

[0081] 因此，有必要根据模具和单体的种类，测定各自不同液面形状的变化带来的特性，然后在控制器设置并存储不同的图像和感应区域P1～P5，所述图像和感应区域是根据模具
的种类和单体的种类而具有各自不同的液面变化形状。

[0082] 图中：

[0083] 10：装盘器，20：装载拾取器，30：第一传送器，40：胶带粘接单元，50：胶带加载单元，60：第二传送器，70：第三传送器，80：翻转器，90：胶带粘撕器，92：夹具，94：伺服电动机，
100：单体注入器，102：喷嘴，104：流量调节阀，110：卸载拾取器，120：缷盘器，130：视觉识别
系统，132：背光，G：卡盘，I：注入口，L、L1～L5：液面，M：模具，P1～P5：区域，S：单体溶液，T：
胶带，V：图像范围。