一种吊装安装板工装

摘要

本发明公开了一种吊装安装板工装，包括竖向设置的钢板、吊装板、加强板一、加强板二、加强板三和垫板，所述钢板顶部焊接有吊装板，且所述吊装板为L形结构，所述吊装板拐角处内侧等间距设置有若干个加强板一。本发明的有益效果是：本发明的钢板为整车的支撑部件，使用15mm厚度的Q235钢板，满足支撑需求；且钢板的挂装口两侧均等高度设置有多个安装孔，可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性。本发明的吊装板为起吊部件，使用12mm厚度的Q235钢板，上开有起吊孔，方便起吊，加强板一、加强板二、加强板三共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度。

权利要求

1.一种吊装安装板工装，其特征在于：包括竖向设置的钢板（1）、吊装板（2）、加强板一（3）、加强板二（4）、加强板三（5）和垫板（6），所述钢板（1）顶部焊接有吊装板（2），且所述吊装板（2）为L形结构，所述吊装板（2）拐角处内侧等间距设置有若干个加强板一（3），且所述吊装板（2）底部与钢板（1）之间两端均焊接有加强板二（4），所述钢板（1）底部垂直设置有垫板（6），且所述垫板（6）与钢板（1）之间内侧两端均设置有加强板三（5）；

所述钢板（1）为长方体形结构，且钢板（1）中部设置有中空结构的挂装口（101），所述挂装口（101）两侧均等高度设置有若干个安装孔（102），利用若干个螺栓分别贯穿若干个安装孔（102）中，将本工装固定在轮毂上以支撑整车车身；

所述吊装板（2）一端侧壁中部贯穿设置有圆形的起吊孔（201）。

2.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，所述钢板（1）的厚度为

15mm，且钢板（1）与垫板（6）之间形成L形结构。

3.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，所述吊装板（2）的厚度为

12mm，且吊装板（2）底部与垫板（6）呈平行设置。

4.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，所述加强板一（3）、加强板二（4）和加强板三（5）均为三角形结构。

5.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，所述挂装口（101）两侧的安装孔（102）呈对称设置，且挂装口（101）上下两端均为圆弧形结构。

6.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，所述加强板一（3）、加强板二（4）与加强板三（5）所在的平面平行。

7.根据权利要求1所述的一种吊装安装板工装，其特征在于，该工装的使用方法具体包括以下步骤：步骤一：现场操作人员首先将客车整车举升至可操作高度，拆卸下客车整车的前后轮胎；

步骤二：利用若干个螺栓分别贯穿若干个安装孔（102）中，将本工装固定在轮毂上，利用挂装口（101）对轮毂套装，使用吊车吊带从起吊孔（201）吊起客车整车，放置在运输车上，进行转运。

说明书

一种吊装安装板工装

技术领域

[0001] 本发明涉及一种吊装安装板工装，具体为一种用于客车车身起吊放置时的起吊支撑工装，属于吊装安装板工装应用技术领域。

背景技术

[0002] 目前各个客车厂对国际订单都十分的重视，部分国家对于客车进口客车要求使用DKD(直接组装)方式进口，要求拆卸前后轮，发动机等相关部件，由于车轮拆卸，车身不能运输，导致客车的车身在模块化运送时十分不便，并且导致客车车身在被起吊或运输时的安全性以及转运起吊的质量差。

发明内容

[0003] 本发明的目的就在于为了解决上述的问题，而提出一种吊装安装板工装,本发明本发明的钢板为整车的支撑部件，使用15mm厚度的Q235钢板，满足支撑需求；且钢板的挂装口两侧均等高度设置有多个安装孔，可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性，本发明的吊装板为起吊部件，使用12mm厚度的Q235钢板，上开有起吊孔，方便起吊，加强板一、加强板二、加强板三共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度。垫板增加了本发明与地面的接触面积，使放置更加安全可靠；本发明的整个工装部件焊接而成，焊接牢固可靠，除油除锈后喷涂油漆，可以重复利用。减少了资源投入，降低了成本；本发明具有良好的社会效益和经济效益，适合推广使用。

[0004] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种吊装安装板工装，包括竖向设置的钢板、吊装板、加强板一、加强板二、加强板三和垫板，所述钢板顶部焊接有吊装板，且所述吊装板为L形结构，所述吊装板拐角处内侧等间距设置有若干个加强板一，且所述吊装板底部与钢板之间两端均焊接有加强板二，所述钢板底部垂直设置有垫板，且所述垫板与钢板之间内侧两端均设置有加强板三，加强板一、加强板二、加强板三共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度；

[0005] 所述钢板为长方体形结构，且钢板中部设置有中空结构的挂装口，所述挂装口两侧均等高度设置有若干个安装孔；

[0006] 所述吊装板一端侧壁中部贯穿设置有圆形的起吊孔。

[0007] 本发明的进一步技术改进在于：钢板的厚度为15mm，且钢板与垫板之间形成L形结构。

[0008] 本发明的进一步技术改进在于：吊装板的厚度为12mm，且吊装板底部与垫板呈平行设置，垫板增加了本发明与地面的接触面积，使该工装放置更加安全可靠。

[0009] 本发明的进一步技术改进在于：加强板一、加强板二和加强板三均为三角形结构，保证该工装在使用时，整体的强度更高且使用寿命更长。

[0010] 本发明的进一步技术改进在于：挂装口两侧的安装孔呈对称设置，多个安装孔可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性，且挂装口上下两端均为圆弧形结构，保证挂装口套设装接客车的轮毂的适配度更高，避免轮毂与该工装之间发生擦碰损坏。

[0011] 本发明的进一步技术改进在于：加强板一、加强板二与加强板三所在的平面平行，保证加强板一、加强板二和加强板三对该工装的加固强度更高，吊装板起吊点与车身保证了足够的距离，避免车身起吊过程中的损伤。

[0012] 本发明的进一步技术改进在于：该工装的使用方法具体包括以下步骤：

[0013] 步骤一：客车整车交检合格车辆进入合适拆装场地；

[0014] 步骤二：使用组合式举升机举起整车车身；

[0015] 步骤三：在整车底部前后合适位置放入高架工艺小车，支撑整车车身；

[0016] 步骤四：利用若干个螺栓分别贯穿若干个安装孔中，将本工装固定在轮毂上，车身高度不同选择高度不同的安装孔；

[0017] 步骤五：使用吊车或行车吊带从起吊孔吊起整车，放置在运输车上或者场地中，进行运输运转或者待转。

[0018] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0019] 1、本发明的钢板为整车的支撑部件，使用15mm厚度的Q235钢板，满足支撑需求；且钢板的挂装口两侧均等高度设置有多个安装孔，可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性。

[0020] 2、本发明的吊装板为起吊部件，使用12mm厚度的Q235钢板，上开有起吊孔，方便起吊，加强板一、加强板二、加强板三共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度。

[0021] 3、垫板增加了本发明与地面的接触面积，使该工装放置更加安全可靠；本发明的整个工装部件焊接而成，焊接牢固可靠，除油除锈后喷涂油漆，可以重复利用。减少了资源投入，降低了成本；本发明具有良好的社会效益和经济效益，适合推广使用。

附图说明

[0022] 为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

[0023] 图1为本发明整体立体结构示意图。

[0024] 图2为本发明整体结构侧视图。

[0025] 图3为本发明整体安装使用示意图。

[0026] 图中：1、钢板；101、挂装口；102、安装孔；2、吊装板；201、起吊孔；3、加强板一；4、加强板二；5、加强板三；6、垫板。

具体实施方式

[0027] 下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028] 请参阅图1-3所示，一种吊装安装板工装，包括竖向设置的钢板1、吊装板2、加强板一3、加强板二4、加强板三5和垫板6，钢板1顶部焊接有吊装板2，且吊装板2为L形结构，吊装板2拐角处内侧等间距设置有若干个加强板一3，且吊装板2底部与钢板1之间两端均焊接有加强板二4，钢板1底部垂直设置有垫板6，且垫板6与钢板1之间内侧两端均设置有加强板三5，加强板一3、加强板二4、加强板三5共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度，，吊装板起吊点与车身保证了足够的距离，避免车身起吊过程中的损伤；

[0029] 钢板1为长方体形结构，且钢板1中部设置有中空结构的挂装口101，挂装口101两侧均等高度设置有若干个安装孔102；

[0030] 吊装板2一端侧壁中部贯穿设置有圆形的起吊孔201。

[0031] 作为本发明的一种技术优化方案，钢板1的厚度为15mm，且钢板1与垫板6之间形成L形结构，钢板1使用的是Q235钢板。

[0032] 作为本发明的一种技术优化方案，吊装板2的厚度为12mm，吊装板2使用的是Q235钢板，且吊装板2底部与垫板6呈平行设置，垫板6增加了本发明与地面的接触面积，使该工装放置更加安全可靠。

[0033] 作为本发明的一种技术优化方案，加强板一3、加强板二4和加强板三5均为三角形结构，保证该工装在使用时，整体的强度更高且使用寿命更长。

[0034] 作为本发明的一种技术优化方案，挂装口101两侧的安装孔102呈对称设置，多个安装孔102可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔102，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性，且挂装口101上下两端均为圆弧形结构，保证挂装口套设装接客车的轮毂的适配度更高，避免轮毂与该工装之间发生擦碰损坏。

[0035] 作为本发明的一种技术优化方案，加强板一3、加强板二4与加强板三5所在的平面平行，保证加强板一3、加强板二4和加强板三5对该工装的加固强度更高。

[0036] 作为本发明的一种技术优化方案，该工装的使用方法具体包括以下步骤：

[0037] 步骤一：客车整车交检合格车辆进入合适拆装场地；

[0038] 步骤二：使用组合式举升机举起整车车身；

[0039] 步骤三：在整车底部前后合适位置放入高架工艺小车，支撑整车车身；

[0040] 步骤四：利用若干个螺栓分别贯穿若干个安装孔102中，将本工装固定在轮毂上，车身高度不同选择高度不同的安装孔；

[0041] 步骤五：使用吊车或行车吊带从起吊孔201吊起整车，放置在运输车上或者场地中，进行运输运转或者待转。

[0042] 本发明的有益效果：

[0043] 1、本发明的钢板1为整车的支撑部件，使用15mm厚度的Q235钢板，满足支撑需求；且钢板1的挂装口101两侧均等高度设置有多个安装孔102，可以根据车身高度的不同选择不同的安装孔102，通过选择高度不同的孔可以满足不同的车型需要，具有一定的调节能力，提高了通用性。

[0044] 2、本发明的吊装板2为起吊部件，使用12mm厚度的Q235钢板，上开有起吊孔201，方便起吊，加强板一3、加强板二4、加强板三5共同配合起到加强结构功能的要求，提高结构强度。

[0045] 3、垫板6增加了本发明与地面的接触面积，使该工装放置更加安全可靠；本发明的整个工装部件焊接而成，焊接牢固可靠，除油除锈后喷涂油漆，可以重复利用。减少了资源投入，降低了成本；本发明具有良好的社会效益和经济效益，适合推广使用。

[0046] 以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。