一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法转让专利
申请号 : CN201910941191.4
文献号 : CN110616290B
文献日 : 2021-06-18
发明人 : 刘忠建 , 高志滨 , 郭伟达 , 王忠刚 , 赵立峰 , 张海波 , 张丽 , 公斌
申请人 : 山东钢铁股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法,其特征在于,包括:
1)铁水预处理工序;
2)留渣工序;
3)装入工序;
4)吹炼工序:
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开吹枪位采用1800mm—1850mm,氧压控制在0.80Mpa—0.85Mpa,吹炼30Nm—350Nm时加入石灰为总装入量的50%—60%;白云石10kg/t‑12kg/t,加入矿石为总加入量的30%—
40%;
头批料加入完毕后,枪位氧压不变,当吹炼4min—6min起泡沫渣时氧枪枪位梯度降低:即每隔20秒—30秒降一次氧枪枪位,每次降40mm‑60mm;在前4—5次降氧枪的同时分4—5批加入石灰为总装入量的10%—13%;
降氧枪枪位至1450mm—1500mm后,氧压控制在0.88Mpa—0.92Mpa;恒枪恒压吹至
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4000Nm—4300Nm 时将枪位降至1400mm;在此恒枪恒压期间将矿石按照每批总加入量的
10%‑15%加入,并在吹炼前10min将全部矿石加入;
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吹炼至4500Nm—4600Nm时将枪位降至1350mm,氧压控制在0.90MPa—0.92MPa;
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吹炼至4800Nm —5000Nm 时降低枪位至1000mm—1100mm,氧压控制在0.92MPa—
0.95MPa直至终点提枪;
5)放钢;
进行步骤5)之前将氧枪降至5m—5.5m,吹氮气20秒—30秒,氮气压力控制在1.40Mpa‑
1.70Mpa之间。
2.根据权利要求1所述的降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法,其特征在于,所述步骤1)为:
入炉前根据铁水成分和所冶炼钢种设计调整废钢比和铁水降温情况,将转炉冶炼过程中矿石加入量控制在27kg/t以内。
3.根据权利要求1所述的降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法,其特征在于,所述步骤2)为:
确定炉内留渣量控制在40kg/t—45kg/t之间,上一炉出钢完毕后根据留渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉。
4.根据权利要求1所述的降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法,其特征在于,所述步骤3)为:装入废钢和铁水。
5.根据权利要求1‑4任一项 所述的降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法,其特征在于,转炉单渣留渣冶炼方法用于铁水硅≤0.50%的原料冶炼。
说明书 :
一种降低终渣高度的转炉单渣留渣冶炼方法
技术领域
背景技术
炉渣从炉口涌出,从而引起钢包车烧电缆线等一系列的生产问题,导致放钢前不得不先向
前倒炉倒出部分炉渣,然后出钢,造成冶炼周期长,拖慢生产节奏。
造成钢铁料消耗高。
发明内容
炉终渣高度,从而减少转炉倒炉出钢次数,缩短冶炼周期,加快生产节奏。
350Nm时加入石灰为总装入量的50%—60%;白云石10kg/t‑12kg/t,加入矿石为总加入量
的30%—40%;
4—5批加入石灰为总装入量的10%—13%;
4000Nm—4300Nm 时将枪位降至1400mm;在此恒枪恒压期间将矿石按照每批总加入量的
10%‑15%加入,并在吹炼前10min将全部矿石加入;
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0.80Mpa—0.85Mpa,吹炼30Nm—350Nm时加入石灰为总装入量的50%—60%;白云石10kg/
t‑12kg/t,加入矿石为总加入量的30%—40%;头批料加入完毕后,枪位氧压不变,当吹炼
4min—6min起泡沫渣时氧枪枪位梯度降低:即每隔20秒—30秒降一次氧枪枪位,每次降
40mm‑60mm;在前4—5次降氧枪的同时分4—5批加入石灰为总装入量的10%—13%;降氧枪
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枪位至1450mm—1500mm后,氧压控制在0.88Mpa—0.92Mpa;恒枪恒压吹至4000Nm—4300Nm
时将枪位降至1400mm;在此恒枪恒压期间将矿石按照每批总加入量的10%‑15%加入,并在
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吹炼前10min将全部矿石加入;吹炼至4500Nm‑4600Nm时将枪位降至1350mm,氧压控制在
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0.90MPa—0.92MPa;吹炼至4800Nm—5000Nm时降低枪位至1000mm—1100mm,氧压控制在
0.92MPa—0.95MPa直至终点提枪;5)放钢。
期,加快生产节奏。
具体实施方式
终渣高度,从而减少转炉倒炉出钢次数,缩短冶炼周期,加快生产节奏。
实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都
属于本发明保护的范围。
350Nm时加入石灰为总装入量的50%—60%;白云石10kg/t‑12kg/t,加入矿石为总加入量
的30%—40%;
4—5批加入石灰为总装入量的10%—13%;
4000Nm—4300Nm 时将枪位降至1400mm;在此恒枪恒压期间将矿石按照每批总加入量的
10%‑15%加入,并在吹炼前10min将全部矿石加入;
艺转炉终点不倒炉倒渣出钢率20%提高至95%以上;放钢摇炉终点的出渣角度由常规工艺
平均75.2°提高至85.3°。较现有技术具有以下优点和效果:
耗较原来降低0.083kg/t;减小了炉前倒渣泼钢的风险,提高了安全作业系数;避免了因终
渣泡沫化严重摇炉不到位导致出钢口下渣回磷现象的发生。
t—45kg/t之间;具体钢种计划、留渣量、降温后铁水情况以及废钢情况见表1。上一炉出钢
完毕后根据留渣量从炉前倒出部分红渣后进行溅渣护炉;溅渣完毕后装入废钢和铁水;开
吹枪位采用1800mm—1850mm(枪位指氧枪喷头距熔池液面的距离),开吹氧压控制在
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0.82Mpa—0.86Mpa,吹炼300Nm —350Nm时加入石灰为总装入量的50%—60%;白云石
10kg/t‑12kg/t,加入矿石为总加入量的30%—40%;具体前期枪位控制参数以及加料情况
见表2。头批料加入完毕后,枪位氧压不变,当吹炼4min—6min起泡沫渣时氧枪枪位梯度降
低:即每隔20秒—30秒降一次氧枪枪位,每次降40mm‑60mm;在前4—5次降氧枪的同时分4—
5批加入石灰为总装入量的10%—13%;具体起渣时机、降枪情况和加料情况见表3。降氧枪
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枪位至1450mm—1500mm后,氧压控制在0.88Mpa—0.92Mpa;恒枪恒压吹至4000Nm—4200Nm
时将枪位降至1390mm‑1420mm,氧压不变;在此期间将矿石按照每批总装入量的10%‑15%
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加入,确保吹炼10min之前将全部矿石加入;具体参数见表4。吹炼至4500Nm—4700Nm时将
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枪位降至1330mm‑1360mm,氧压控制在0.90MPa—0.92MPa;吹炼至4800Nm—5000Nm时降低
枪位至1000mm—1100mm,氧压控制在0.92MPa—0.95MPa直至终点提枪,压枪时间保证在
2.5min以上;具体参数见表5。放钢前将氧枪降至5m—5.5m,吹氮气20秒—30秒,氮气压力控
制在1.30Mpa‑1.70Mpa之间;具体吹氮气参数与摇炉出渣角度见表6。
实施例2 1050 0.95 2.7
实施例3 1000 0.95 2.8
实施例4 1060 0.93 3.0
实施例5 1180 0.92 2.8
实施例6 1150 0.93 2.9
实施例7 1030 0.92 2.6
实施例8 1100 0.94 2.5
一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本发明
将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一
致的最宽的范围。