本发明属于炼铁球团矿技术领域，提出了一种球团用碱性皂土，包括以下重量份的原料：碱性皂土组分及重量百分比含量为：石灰石粉80重量份、膨润土20重量份；碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 45％‑48％，SiO 8％～11％，水分＜5％,粒度(‑0.074mm)质量百分比80％以上；其制备方法包括以下步骤：S1：称取原材料：选取一台称量设备，利用称量设备称取22重量份的膨润土和88重量份的石灰石原料，备用；S2：预粉碎：将S1中称取得到的膨润土原料和石灰石原料进行切割粉碎处理，得到相应的碎料，备用。本发明提供的球团用碱性皂土经过加工后的碱性皂土与铁精粉的亲和性得到了改善，有利于造球的稳定,可以解决碱性球团矿生产过程中造球受铁精粉影响大的问题。
1.一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述碱性皂土组分及重量百分比含量为：石灰石粉80重量份、膨润土20重量份；
所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 45％-48％，SiO 8％～11％，水分＜5％,粒度-0.074mm质量百分比80％以上；
S1：称取原材料：选取一台称量设备，利用称量设备称取22重量份的膨润土和88重量份的石灰石原料，备用；
S2：预粉碎：将S1中所述的称取得到的膨润土原料和石灰石原料进行切割粉碎处理，得到相应的碎料，备用；
S3：研磨制粉：选取两台研磨设备，将S2中所述的称取得到的膨润土碎料和石灰石碎料分别投放到两台研磨设备中进行研制处理，得到膨润土粉料和石灰石粉料；
S4：原料准备：利用S1中所述的称量设备依次称取80重量份的膨润土粉料和20重量份的石灰石粉料，备用；
S5：混合：将S4中所述的称取得到的膨润土粉料和石灰石粉料投放到一起，并加入总重量8％～12％重量份的蒸馏水进行预热和搅拌混合，得到碱性皂土浆料，备用；
S6：预制成型：将S5中所述的碱性皂土浆料进行造球处理，得到碱性皂土生球干燥后备用；
S7：焙烧成型：将S6中所述的干燥后的碱性皂土生球在氧气氛围中焙烧，得到碱性皂土球团矿。
2.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46％-47％，SiO 9％～10％，水分＜4.5％,粒度-0.074mm质量百分比
3.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46.3％-46.7％，SiO 9.2％～9.8％，水分＜4.5％,粒度-0.074mm质量百分比82％以上。
4.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S1中，在对膨润土原料和石灰石原料进行称取操作时，称取精度为±0.01g，所述S4中，在对膨润土粉料和石灰石粉料进行称取操作时，称取精度为±0.001g。
5.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S2中，所述的膨润土碎料和石灰石碎料颗粒须全部通过目数6的筛网。
6.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S3中，所述的膨润土粉料和石灰石粉料颗粒须全部通过目数为目数为325的筛网。
7.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S5中，加入的蒸馏水质量控制在膨润土粉料和石灰石粉料总重量的9％～11％。
8.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S5中，所述的碱性皂土浆料的预热温度为65℃～75℃。
9.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S6中，所述的碱性皂土生球的干燥标准为水分低于8％。
10.根据权利要求1所述的一种球团用碱性皂土，其特征在于，所述S7中，在对碱性皂土生球进行焙烧时，控制焙烧环境为：1250℃～1280摄氏度、50KPa～70KPa，氧气浓度为
一种球团用碱性皂土
技术领域
[0001] 本发明涉及炼铁球团矿技术领域，尤其涉及一种球团用碱性皂土。
背景技术
[0002] 碱性球团矿具有良好的还原性和软熔特性，使高炉焦比(燃料比)降低、提高了高炉生产率，由于炉内软熔带位置较酸性球团矿低，从而延长了高炉发生变化软熔带位置的
炉衬寿命。随着国家对环保越来越重视，很多地区都打响了蓝天保卫站，特别是钢铁企业的
烧结机受到限产、停产的政策影响，目前许多钢铁企业逐步提高碱性球团矿的使用比例，降
低烧结矿的配加比例。因此，碱性球团的需求量日益增多。
[0003] 目前碱性球生产，大多用石灰石粉、铁精粉、膨润土的混合料做为生产碱性球团矿的原料，而石灰石粉做为提高碱度的主要原料，与水的亲和性差，造球时受铁精粉水份影响
较大，影响成球性能，机速波动较大，不利于后续碱性球团的焙烧及冷却的稳定。因此，急需
一种新型的碱性填加剂来减轻碱性球团矿生产中对造球的影响。
发明内容
[0004] 基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种球团用碱性皂土。
[0005] 本发明提出的一种球团用碱性皂土，所述碱性皂土组分及重量百分比含量为：石灰石粉80重量份、膨润土20重量份；
[0006] 所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 45％-48％，SiO 8％～11％，水分＜5％,粒度(-0.074mm)质量百分比80％以上；
[0007] 其制备方法包括以下步骤：
[0008] S1：称取原材料：选取一台称量设备，利用称量设备称取22重量份的膨润土和88重量份的石灰石原料，备用；
[0009] S2：预粉碎：将S1中所述的称取得到的膨润土原料和石灰石原料进行切割粉碎处理，得到相应的碎料，备用；
[0010] S3：研磨制粉：选取两台研磨设备，将S2中所述的称取得到的膨润土碎料和石灰石碎料分别投放到两台研磨设备中进行研制处理，得到膨润土粉料和石灰石粉料；
[0011] S4：原料准备：利用S1中所述的称量设备依次称取80重量份的膨润土粉料和20重量份的石灰石粉料，备用；
[0012] S5：混合：将S4中所述的称取得到的膨润土粉料和石灰石粉料投放到一起，并加入总重量8％～12％重量份的蒸馏水进行预热和搅拌混合，得到碱性皂土浆料，备用；
[0013] S6：预制成型：将S5中所述的碱性皂土浆料进行造球处理，得到碱性皂土生球干燥后备用；
[0014] S7：焙烧成型：将S6中所述的干燥后的碱性皂土生球在氧气氛围中焙烧，得到碱性皂土球团矿，预先对膨润土和石灰石原料进行破碎处理，然后在对其进行精细化研磨处理，
经过二次破碎后，有效降低了原材料的粒度，使制得的球团用碱性皂土粒度低于-0.074mm。
[0015] 优选的，所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46％-47％，SiO 9％～10％，水分＜4.5％,粒度(-0.074mm)质量百分比82％以上，对碱性皂土中主要化学成分含
量进行精准控制，使得后工序制得的碱性皂土中含水率有效降低。
[0016] 优选的，所述碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46.3％-46.7％，SiO9.2％～9.8％，水分＜4.5％,粒度(-0.074mm)质量百分比82％以上，对碱性皂土中主要化学成分
含量进行精准控制，使得后工序制得的碱性皂土粒度更小、结合更加紧密可靠。
[0017] 优选的，所述S1中，在对膨润土原料和石灰石原料进行称取操作时，称取精度为±0.01g，所述S4中，在对膨润土粉料和石灰石粉料进行称取操作时，称取精度为±0.001g，在
称取原材料时略多于标准用量，充分考虑原材料在加工过程中的损耗，避免出现原材料不
足的现象。
[0018] 优选的，所述S2中，所述的膨润土碎料和石灰石碎料颗粒须全部通过目数6的筛网，使得膨润土碎料和石灰石碎料的粒度均低于3.35mm。
[0019] 优选的，所述S3中，所述的膨润土粉料和石灰石粉料颗粒须全部通过目数为目数为325的筛网，使得膨润土粉料和石灰石粉料的粒度均低于0.0450mm。
[0020] 优选的，所述S5中，加入的蒸馏水质量控制在膨润土粉料和石灰石粉料总重量的9％～11％，精准控制浆料中的加水量，便于后一工序对碱性皂土生球进行快速高效的干燥
处理。
[0021] 优选的，所述S5中，所述的碱性皂土浆料的预热温度为65℃～75℃，使得浆料在混合过程中已被预先加热，使得热量进入碱性皂土生球内部，利于后工序进行焙烧加热，同样
避免碱性皂土生球受热不均而产生裂纹。
[0022] 优选的，所述S6中，所述的碱性皂土生球的干燥标准为水分低于8％，预先对碱性皂土生球进行干燥去水处理，使得碱性皂土生球在焙烧过程中能够更进一步快速的降低含
水率。
[0023] 优选的，所述S7中，在对碱性皂土生球进行焙烧时，控制焙烧环境为：1250℃～1280摄氏度、50KPa～70KPa，氧气浓度为0.03mol/L～0.1mol/L，使得碱性皂土生球在负压、
高温、高氧条件下进行焙烧工序，使得碱性皂土生球中的水分更易逸出。
[0024] 本发明提供的球团用碱性皂土是使用石灰石粉与膨润土首先进行混合磨粉，制成碱性皂土，其与铁精粉的亲和性得到了改善，降低了造球时受铁精粉水份的影响，有利于造
球的稳定及生球的焙烧，解决后续焙烧过程的稳定，可以在“链篦机-回转窑”球团生产工艺
内达到稳定生产的目标；
[0025] 本发明提供的球团用碱性皂土使用石灰石粉与膨润土按一定比例进行混合磨粉以制成碱性皂土，经过加工后的碱性皂土与铁精粉的亲和性得到了改善，有利于造球的稳
定,可以解决碱性球团矿生产过程中造球受铁精粉影响大的问题，使碱性球团矿在“链篦
机-回转窑”球团生产工艺内达到稳定生产的目的；
[0026] 本发明提供的球团用碱性皂土经过加工后的碱性皂土与铁精粉的亲和性得到了改善，有利于造球的稳定,可以解决碱性球团矿生产过程中造球受铁精粉影响大的问题。
具体实施方式
[0027] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于
限定本发明。
[0028] 下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
[0029] 实施例
[0030] 一种球团用碱性皂土，碱性皂土组分及重量百分比含量为：石灰石粉80重量份、膨润土20重量份；
[0031] 碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 45％-48％，SiO 8％～11％，水分＜5％,粒度(-0.074mm)质量百分比80％以上；
[0032] 其制备方法包括以下步骤：
[0033] S1：称取原材料：选取一台称量设备，利用称量设备称取22重量份的膨润土和88重量份的石灰石原料，备用；
[0034] S2：预粉碎：将S1中称取得到的膨润土原料和石灰石原料进行切割粉碎处理，得到相应的碎料，备用；
[0035] S3：研磨制粉：选取两台研磨设备，将S2中称取得到的膨润土碎料和石灰石碎料分别投放到两台研磨设备中进行研制处理，得到膨润土粉料和石灰石粉料；
[0036] S4：原料准备：利用S1中称量设备依次称取80重量份的膨润土粉料和20重量份的石灰石粉料，备用；
[0037] S5：混合：将S4中称取得到的膨润土粉料和石灰石粉料投放到一起，并加入总重量8％～12％重量份的蒸馏水进行预热和搅拌混合，得到碱性皂土浆料，备用；
[0038] S6：预制成型：将S5中碱性皂土浆料进行造球处理，得到碱性皂土生球干燥后备用；
[0039] S7：焙烧成型：将S6中干燥后的碱性皂土生球在氧气氛围中焙烧，得到碱性皂土球团矿，预先对膨润土和石灰石原料进行破碎处理，然后在对其进行精细化研磨处理，经过二
次破碎后，有效降低了原材料的粒度，使制得的球团用碱性皂土粒度低于-0.074mm。
[0040] 本实施例中，碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46％-47％，SiO 9％～10％，水分＜4.5％,粒度(-0.074mm)质量百分比82％以上，对碱性皂土中主要化学成分含
量进行精准控制，使得后工序制得的碱性皂土中含水率有效降低。
[0041] 本实施例中，碱性皂土中主要化学成分含量控制：CaO 46.3％-46.7％，SiO9.2％～9.8％，水分＜4.5％,粒度(-0.074mm)质量百分比82％以上，对碱性皂土中主要化学成分
含量进行精准控制，使得后工序制得的碱性皂土粒度更小、结合更加紧密可靠。
[0042] 本实施例中，S1中，在对膨润土原料和石灰石原料进行称取操作时，称取精度为±0.01g，S4中，在对膨润土粉料和石灰石粉料进行称取操作时，称取精度为±0.001g，在称取
原材料时略多于标准用量，充分考虑原材料在加工过程中的损耗，避免出现原材料不足的
现象。
[0043] 本实施例中，S2中，膨润土碎料和石灰石碎料颗粒须全部通过目数6的筛网，使得膨润土碎料和石灰石碎料的粒度均低于3.35mm。
[0044] 本实施例中，S3中，膨润土粉料和石灰石粉料颗粒须全部通过目数为目数为325的筛网，使得膨润土粉料和石灰石粉料的粒度均低于0.0450mm。
[0045] 本实施例中，S5中，加入的蒸馏水质量控制在膨润土粉料和石灰石粉料总重量的9％～11％，精准控制浆料中的加水量，便于后一工序对碱性皂土生球进行快速高效的干燥
处理。
[0046] 本实施例中，S5中，碱性皂土浆料的预热温度为65℃～75℃，使得浆料在混合过程中已被预先加热，使得热量进入碱性皂土生球内部，利于后工序进行焙烧加热，同样避免碱
性皂土生球受热不均而产生裂纹。
[0047] 本实施例中，S6中，碱性皂土生球的干燥标准为水分低于8％，预先对碱性皂土生球进行干燥去水处理，使得碱性皂土生球在焙烧过程中能够更进一步快速的降低含水率。
[0048] 本实施例中，S7中，在对碱性皂土生球进行焙烧时，控制焙烧环境为：1250℃～1280摄氏度、50KPa～70KPa，氧气浓度为0.03mol/L～0.1mol/L，使得碱性皂土生球在负压、
高温、高氧条件下进行焙烧工序，使得碱性皂土生球中的水分更易逸出。
[0049] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
