本发明提供一种用于前起落架旋转加载器标定装置，其包括前起落架组件、旋转加载器组件、标定组件和试验架组件，标定组件，包括加载油缸、加载油缸活塞杆、导向杆、拉压力传感器、止推轴承、标定用扭矩仪、均载环和标定用扭力轴，标定用摆动油缸的壳体和U形框架底板的下表面连接，位于U形框架底板的下表面的中部，标定用摆动油缸输出轴的下端面和标定用扭矩仪的第一端面连接，标定用扭矩仪的第二端面和标定用扭力轴的第一端面固定连接，标定用扭力轴的第二端面和加载器加载盘上表面的中部连接，试验架组件，包括回字形试验形架、L形支座、U形框架和电控系统。本发明能实现前起落架转弯性能实验装置的精确标定，并能实现数据实时显示和存储。
1.一种用于前起落架旋转加载器标定装置，其包括前起落架组件、旋转加载器组件、标定组件和试验架组件，其特征在于：
所述前起落架组件，其包括前起落架本体、前起落架缓冲支柱、缓冲支柱活塞杆和T形轮轴，所述旋转加载器组件，其包括加载器扭力轴、加载器扭矩仪、加载器摆动油缸输出轴、加载器摆动油缸、加载器底座、加载器支撑套、加载器转盘轴承、加载器扭力套、加载器加载盘、摆动U形叉架、摆动销轴、移动U形叉架、滚动导轨滑块和滚动导轨；
所述前起落架缓冲支柱设有铅锤的中央孔，所述前起落架缓冲支柱和所述前起落架本体连接，所述前起落架缓冲支柱的中央孔和所述缓冲支柱活塞杆连接，所述缓冲支柱活塞杆的下端面和所述T形轮轴的中部支撑连接体固定连接，所述T形轮轴的水平圆柱轴和所述摆动U形叉架两侧立板的圆柱孔间隙配合，所述摆动U形叉架底板的圆柱通孔摆动销轴和所述移动U形叉架两侧立柱的圆柱孔间隙配合，所述移动U形叉架底板的下表面和所述滚动导轨滑块固定连接，所述滚动导轨滑块和所述滚动导轨连接，所述滚动导轨的下表面和加载器加载盘固定连接；
所述加载器底座和回字形试验形架的下横梁的上表面固定连接，所述加载器支撑套的第一端面和所述加载器底座的上表面固定连接，所述加载器支撑套的第二端面和所述加载器转盘轴承的外环的下端面固定连接，所述加载器扭力套的第一端面和所述加载器转盘轴承的内环的上端面固定连接，所述加载器扭力套的第二端面和所述加载器加载盘的下端面固定连接，所述加载器摆动油缸的壳体和所述加载器底座的上表面固定连接，位于所述加载器底座的上表面的中央，所述加载器摆动油缸输出轴和所述加载器摆动油缸连接，所述加载器摆动油缸输出轴的上端面和所述加载器扭矩仪的第一端面固定连接，所述加载器扭矩仪的第二端面和所述加载器扭力轴的第一端面固定连接，所述加载器扭力轴的第二端面和所述加载器加载盘下表面的中部固定连接；以及所述标定组件，其包括第一加载油缸、第一加载油缸活塞杆、第一导向杆、第一拉压力传感器、止推轴承、第二拉压力传感器、第二导向杆、第二加载油缸活塞杆、第二加载油缸、标定用摆动油缸、标定用摆动油缸输出轴、标定用扭矩仪、均载环和标定用扭力轴，所述标定用摆动油缸的壳体和U形框架底板的下表面固定连接，位于U形框架底板的下表面的中部，所述标定用摆动油缸输出轴的下端面和所述标定用扭矩仪的第一端面固定连接，所述标定用扭矩仪的第二端面和所述标定用扭力轴的第一端面固定连接，所述标定用扭力轴的第二端面和所述加载器加载盘上表面的中部固定连接；所述试验架组件，其包括回字形试验形架、第一支座、第二支座、U形框架、液压站和电控系统，所述回字形试验形架由上横梁、下横梁和左右立柱焊接而成。
2.根据权利要求1所述的用于前起落架旋转加载器标定装置，其特征在于，所述标定组件中，所述第一导向杆和所述第二导向杆分别与所述U形框架底板上左边和右边的铅垂向圆柱通孔间隙配合，所述第一导向杆和所述第二导向杆均从U形框架的底板的上端和下端悬出，所述第一导向杆的下端面和所述第二导向杆的下端面分别与所述第一拉压力传感器的第一端面和所述第二拉压力传感器的第一端面固定连接，所述第一拉压力传感器的第二端面和所述第二拉压力传感器的第二端面分别与所述均载环的上端面固定连接，所述均载环的下端面和所述止推轴承的上端面固定连接，所述止推轴承的下端面和所述加载器加载盘的上表面固定连接，所述第一导向杆的上端面和所述第二导向杆的上端面分别与所述第一加载油缸活塞杆的下端面和所述第二加载油缸活塞杆的下端面固定连接。
3.根据权利要求2所述的用于前起落架旋转加载器标定装置，其特征在于，所述试验架组件中，所述第一支座和所述第二支座的短边位于水平方向，所述第一支座和所述第二支座的长边位于铅垂方向，所述第一支座的短边和所述第二支座的短边分别与所述第一加载油缸缸体的上端面和所述第二加载油缸缸体的上端面固定连接，所述第一支座长边的下端面和所述第二支座长边的下端面分别与所述U形框架底板的上表面固定连接，所述U形框架由一个底板和两个立柱构成，所述U形框架的底板朝上，所述U形框架的立柱的端部和所述回字形试验形架下横梁的上表面固定连接，且相对于所述加载器底座左右对称，所述U形框架底板上左右两边各有一个铅垂向等直径的圆柱通孔，所述液压站和所述电控系统固定在地面上。
4.根据权利要求1或者3所述的用于前起落架旋转加载器标定装置，其特征在于，所述加载器摆动油缸输出轴、所述加载器支撑套、所述加载器扭力套、所述加载器摆动油缸、所述加载器扭矩仪、所述加载器扭力轴、所述加载器加载盘、所述加载器转盘轴承、所述标定用扭力轴、所述标定用扭矩仪、所述标定用摆动油缸、所述标定用摆动油缸输出轴、所述止推轴承和所述均载环的轴线位于同一直线上。
5.根据权利要求2所述用于前起落架旋转加载器标定装置，其特征在于，所述第一加载油缸、所述第一加载油缸活塞杆、所述第一导向杆、所述第一拉压力传感器、所述第一支座和所述第二拉压力传感器、所述第二导向杆、所述第二加载油缸活塞杆、所述第二加载油缸、所述第二支座关于所述U形框架底板的中心对称分布。
6.根据权利要求3所述用于前起落架旋转加载器标定装置，其特征在于，所述标定用摆动油缸、所述加载器摆动油缸、所述第一加载油缸和所述第二加载油缸分别通过液压管路和控制阀与所述液压站相连，所述第一拉压力传感器、所述第二拉压力传感器、所述标定用扭矩仪和所述加载器扭矩仪通过电线分别与电控系统连接。
用于前起落架旋转加载器标定装置
技术领域
[0001] 本发明涉及性能试验装置设计开发技术领域，特别涉及一种用于前起落架旋转加载器标定装置。
背景技术
[0002] 前起落架是战机关键部件之一，其工作性能、可靠性、稳定性将直接关系到战机的飞行安全。因此在装机前必须对战机前起落架的各项性能进行地面试验。
[0003] 前起落架的功能之一是其转弯性能，该性能的地面试验是通过旋转加载器进行的，而旋转加载器必须进行标定，才能准确加载。
[0004] 以往前起落架旋转加载器的标定多采用拉压力传感器的方式进行，其缺点是：只能标定出旋转加载器启动力矩，即静力矩，而不能标定其动力矩。
发明内容
[0005] 针对传统旋转加载器中的拉压力传感器存在的问题，本发明提供一种用于前起落架旋转加载器标定装置，主要为了使得旋转加载器能够更加精确标定，精确加载，从而得到更加贴合实际的结果。
[0006] 本发明提供一种用于前起落架旋转加载器标定装置，其包括前起落架组件、旋转加载器组件、标定组件和试验架组件。所述前起落架组件，其包括前起落架本体、前起落架缓冲支柱、缓冲支柱活塞杆和T形轮轴，所述旋转加载器组件，其包括加载器扭力轴、加载器扭矩仪、加载器摆动油缸输出轴、加载器摆动油缸、加载器底座、加载器支撑套、加载器转盘轴承、加载器扭力套、加载器加载盘、摆动U形叉架、摆动销轴、移动U形叉架、滚动导轨滑块和滚动导轨。所述前起落架缓冲支柱设有铅锤的中央孔，所述前起落架缓冲支柱和所述前起落架本体连接，所述前起落架缓冲支柱的中央孔和所述缓冲支柱活塞杆连接，所述缓冲支柱活塞杆的下端面和所述T形轮轴的中部支撑连接体固定连接，所述T形轮轴的水平圆柱轴和所述摆动U形叉架两侧立板的圆柱孔间隙配合，所述摆动U形叉架底板的圆柱通孔摆动销轴和所述移动U形叉架两侧立柱的圆柱孔间隙配合，所述移动U形叉架底板的下表面和所述滚动导轨滑块固定连接，所述滚动导轨滑块和所述滚动导轨连接，所述滚动导轨的下表面和加载器加载盘固定连接。所述加载器底座和回字形试验形架的下横梁的上表面固定连接，所述加载器支撑套的第一端面和所述加载器底座的上表面固定连接，所述加载器支撑套的第二端面和所述加载器转盘轴承的外环的下端面固定连接，所述加载器扭力套的第一端面和所述加载器转盘轴承的内环的上端面固定连接，所述加载器扭力套的第二端面和所述加载器加载盘的下端面固定连接，所述加载器摆动油缸的壳体和所述加载器底座的上表面固定连接，位于所述加载器底座的上表面的中央，所述加载器摆动油缸输出轴和所述加载器摆动油缸连接，所述加载器摆动油缸输出轴的上端面和所述加载器扭矩仪的第一端面固定连接，所述加载器扭矩仪的第二端面和所述加载器扭力轴的第一端面固定连接，所述加载器扭力轴的第二端面和所述加载器加载盘下表面的中部固定连接。所述标定组件，其包括第一加载油缸、第一加载油缸活塞杆、第一导向杆、第一拉压力传感器、止推轴承、第二拉压力传感器、第二导向杆、第二加载油缸活塞杆、第二加载油缸、标定用摆动油缸、标定用摆动油缸输出轴、标定用扭矩仪、均载环和标定用扭力轴，所述标定用摆动油缸的壳体和U形框架底板的下表面固定连接，位于U形框架底板的下表面的中部，所述标定用摆动油缸输出轴的下端面和所述标定用扭矩仪的第一端面固定连接，所述标定用扭矩仪的第二端面和所述标定用扭力轴的第一端面固定连接，所述标定用扭力轴的第二端面和所述加载器加载盘上表面的中部固定连接；所述试验架组件，其包括回字形试验形架、第一支座、第二支座、U形框架、液压站和电控系统，所述回字形试验形架由上横梁、下横梁和左右立柱焊接而成，所述回字形试验形架固定在混凝土基础上。
[0007] 可优选的是，所述标定组件中，所述第一导向杆和所述第二导向杆分别与所述U形框架底板上左边和右边的铅垂向圆柱通孔间隙配合，所述第一导向杆和所述第二导向杆均从U形框架的底板的上端和下端悬出，所述第一导向杆的下端面和所述第二导向杆的下端面分别与所述第一拉压力传感器的第一端面和所述第二拉压力传感器的第一端面固定连接，所述第一拉压力传感器的第二端面和所述第二拉压力传感器的第二端面分别与所述均载环的上端面固定连接，所述均载环的下端面和所述止推轴承的上端面固定连接，所述止推轴承的下端面和所述加载器加载盘的上表面固定连接，所述第一导向杆的上端面和所述第二导向杆的上端面分别与所述第一加载油缸活塞杆的下端面和所述第二加载油缸活塞杆的下端面固定连接。
[0008] 可优选的是，所述试验架组件中，所述第一支座和所述第二支座的短边位于水平方向，所述第一支座和所述第二支座的长边位于铅垂方向，所述第一支座的短边和所述第二支座的短边分别与所述第一加载油缸缸体的上端面和所述第二加载油缸缸体的上端面固定连接，所述第一支座长边的下端面和所述第二支座长边的下端面分别与所述U形框架底板的上表面固定连接，所述U形框架由一个底板和两个立柱构成，所述U形框架的底板朝上，所述U形框架的立柱的端部和所述回字形试验形架下横梁的上表面固定连接，且相对于所述加载器底座左右对称，所述U形框架底板上左右两边各有一个铅垂向等直径的圆柱通孔，所述液压站和所述电控系统固定在地面上。
[0009] 可优选的是，所述加载器摆动油缸输出轴、所述加载器支撑套、所述加载器扭力套、所述加载器摆动油缸、所述加载器扭矩仪、所述加载器扭力轴、所述加载器加载盘、所述加载器转盘轴承、所述标定用扭力轴、所述标定用扭矩仪、所述标定用摆动油缸、所述标定用摆动油缸输出轴、所述止推轴承和所述均载环的轴线位于同一直线上。
[0010] 可优选的是，所述第一加载油缸、所述第一加载油缸活塞杆、所述第一导向杆、所述第一拉压力传感器、所述第一支座和所述第二拉压力传感器、所述第二导向杆、所述第二加载油缸活塞杆、所述第二加载油缸、所述第二支座关于所述U形框架底板的中心对称分布。
[0011] 可优选的是，所述标定用摆动油缸、所述加载器摆动油缸、所述第一加载油缸和所述第二加载油缸分别通过液压管路和控制阀与所述液压站相连，所述第一拉压力传感器、所述第二拉压力传感器、所述标定用扭矩仪和所述加载器扭矩仪通过电线分别与电控系统连接。
[0012] 本发明与现有技术相比，具有如下优点：
[0013] 本发明能实现前起落架转弯性能实验装置的精确标定，精确加载，不仅能进行静态标定，同时能进行动态标定，并能实现数据的实时显示和存储，最终使得实验结果更加准确，贴近实际，也为后续其它的模拟实验提供保障基础。本发明结构合理，实际应用广泛、制造成本低、性能稳定、安装和加载实施简便等特点，适用于不同类型不同型号的战机起前起落架的转弯性能实验。
附图说明
[0014] 图1为本发明用于前起落架旋转加载器标定装置结构的主视图；
[0015] 图2为本发明用于前起落架旋转加载器标定装置旋转加载器的示意图；以及[0016] 图3为本发明用于前起落架旋转加载器标定装置旋转加载器的左视图。
[0017] 主要附图标记：
[0018] 回字形试验形架1，第一加载油缸2，第一支座3，第一加载油缸活塞杆4，第一导向杆5，第一拉压力传感器6，U形框架7，加载器扭力轴8，加载器扭矩仪9，加载器摆动油缸输出轴10，加载器摆动油缸11，加载器底座12，加载器支撑套13，加载器转盘轴承14，加载器扭力套15，加载器加载盘16，止推轴承17，第二拉压力传感器18，第二导向杆19，第二加载油缸活塞杆20，第二支座21，第二加载油缸22，液压站23，电控系统24，标定用摆动油缸25，标定用摆动油缸输出轴26，标定用扭矩仪27，均载环28，标定用扭力轴29，前起落架缓冲支柱37，缓冲支柱活塞杆36，T形轮轴35，摆动U形叉架34，摆动销轴33，移动U形叉架32，滚动导轨滑块31，滚动导轨30。
具体实施方式
[0019] 为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
[0020] 用于前起落架旋转加载器标定装置，如图2和图3所示，其包括前起落架组件、旋转加载器组件、标定组件和试验架组件。
[0021] 前起落架组件，如图2所示，其包括前起落架本体、前起落架缓冲支柱37、缓冲支柱活塞杆36和T形轮轴35。T形轮轴35为T字形构件，即中部是支承连接体、两侧为两个水平向等直径同轴圆柱轴段，T形轮轴35两侧的等直径同轴圆柱轴段用于安装前起落架机轮。旋转加载器组件，如图1所示，其包括加载器扭力轴8、加载器扭矩仪9、加载器摆动油缸输出轴10、加载器摆动油缸11、加载器底座12、加载器支撑套13、加载器转盘轴承14、加载器扭力套
15、加载器加载盘16、摆动U形叉架34、摆动销轴33、移动U形叉架32、滚动导轨滑块31和滚动导轨30。移动U形叉架32是一个U形构件，由底板和两立板构成，两立板上各有一个水平向等直径同轴圆柱孔；摆动U形叉架34是一个U形构件，即由底板和两立板构成，在摆动U形叉架
34的底板中心位置有一个圆柱通孔，两立板上各有一个水平向等直径同轴圆柱孔，摆动U形叉架34底板中心位置的圆柱通孔轴线与其两立板上的两个水平向等直径同轴圆柱孔轴线相互垂直。
[0022] 如图3所示，前起落架缓冲支柱37设有铅锤的中央孔，前起落架缓冲支柱37和前起落架本体连接，前起落架缓冲支柱37的中央孔和缓冲支柱活塞杆36连接，缓冲支柱活塞杆36的下端面和T形轮轴35的中部支撑连接体固定连接，T形轮轴35的水平圆柱轴和摆动U形叉架34两侧立板的圆柱孔间隙配合，摆动U形叉架34的底板的圆柱通孔摆动销轴33和移动U形叉架32两侧立柱的圆柱孔间隙配合，移动U形叉架32的底板的下表面和滚动导轨滑块31固定连接，滚动导轨滑块31和滚动导轨30连接，滚动导轨30的下表面和加载器加载盘16固定连接。
[0023] 前起落架缓冲支柱37与缓冲支柱活塞杆36之间能实现相对移动和相对转动；缓冲支柱活塞杆36和T形轮轴35所构成的整体与摆动U形叉架34之间能实现相对摆动和相对移动；摆动U形叉架34与移动U形叉架32之间能实现相对摆动；移动U形叉架32和滚动导轨滑块31作为整体与滚动导轨30与加载器加载盘16构成的整体之间能实现相对移动。
[0024] 前起落架缓冲支柱37、缓冲支柱活塞杆36、T形轮轴35、摆动U形叉架34、摆动销轴33、移动U形叉架32、滚动导轨滑块31、滚动导轨30、加载器加载盘16共同构成了一个六自由度系统，用以补偿战机前起落架与战机前起落架转弯性能试验装置之间的各种安装误差。
[0025] 加载器底座12和回字形试验形架1的下横梁的上表面固定连接，加载器支撑套13的第一端面和加载器底座12的上表面固定连接，加载器支撑套13的第二端面和加载器转盘轴承14的外环的下端面固定连接，加载器扭力套15的第一端面和加载器转盘轴承14的内环的上端面固定连接，加载器扭力套15的第二端面和加载器加载盘16的下端面固定连接，加载器摆动油缸11的壳体和加载器底座12的上表面固定连接，位于加载器底座12的上表面的中央，加载器摆动油缸输出轴10和加载器摆动油缸11连接，加载器摆动油缸输出轴10的上端面和加载器扭矩仪9的第一端面固定连接，加载器扭矩仪9的第二端面和加载器扭力轴8的第一端面固定连接，加载器扭力轴8的第二端面和加载器加载盘16下表面的中部固定连接。
[0026] 标定组件，如图1所示，其包括第一加载油缸2、第一加载油缸活塞杆4、第一导向杆5、第一拉压力传感器6、止推轴承17、第二拉压力传感器18、第二导向杆19、第二加载油缸活塞杆20、第二加载油缸22、标定用摆动油缸25、标定用摆动油缸输出轴26、标定用扭矩仪27、均载环28和标定用扭力轴29。
[0027] 标定用摆动油缸25的壳体和U形框架7的底板的下表面固定连接，位于U形框架7的底板的下表面的中部，标定用摆动油缸输出轴26的下端面和标定用扭矩仪27的第一端面固定连接，标定用扭矩仪27的第二端面和标定用扭力轴29的第一端面固定连接，标定用扭力轴29的第二端面和加载器加载盘16的上表面的中部固定连接。
[0028] 第一导向杆5和第二导向杆19分别与U形框架7底板上左边和右边的铅垂向圆柱通孔间隙配合，第一导向杆5和第二导向杆19均从U形框架7的底板的上端和下端悬出，第一导向杆5的下端面和第二导向杆19的下端面分别与第一拉压力传感器6的第一端面和第二拉压力传感器18的第一端面固定连接，第一拉压力传感器6的第二端面和第二拉压力传感器18的第二端面分别与均载环28的上端面固定连接，均载环28的下端面和止推轴承17的上端面固定连接，止推轴承17的下端面和加载器加载盘16的上表面固定连接，第一导向杆5的上端面和第二导向杆19的上端面分别与第一加载油缸活塞杆4的下端面和第二加载油缸活塞杆20的下端面固定连接。
[0029] 试验架组件，如图1所示，其包括回字形试验形架1、第一支座3、第二支座21、U形框架7、液压站23和电控系统24，回字形试验形架1由上横梁、下横梁和左右立柱焊接而成，回字形试验形架1固定在混凝土基础上。
[0030] 如图1所示，第一支座3和第二支座21的短边位于水平方向，第一支座3和第二支座21的长边位于铅垂方向，第一支座3的短边和第二支座21的短边分别与第一加载油缸2的缸体的上端面和第二加载油缸22的缸体的上端面固定连接，第一支座3的长边的下端面和第二支座21的长边的下端面分别与U形框架7底板的上表面固定连接，U形框架7由一个底板和两个立柱构成，U形框架7的底板朝上，U形框架7的立柱的端部和回字形试验形架1下横梁的上表面固定连接，且相对于加载器底座12左右对称，U形框架7底板上左右两边各有一个铅垂向等直径的圆柱通孔，液压站23和电控系统24固定在地面上。
[0031] 加载器摆动油缸输出轴10、加载器支撑套13、加载器扭力套15、加载器摆动油缸11、加载器扭矩仪9、加载器扭力轴8、加载器加载盘16、加载器转盘轴承14、标定用扭力轴
29、标定用扭矩仪27、标定用摆动油缸25、标定用摆动油缸输出轴26、止推轴承17和均载环
28的轴线位于同一直线上。
[0032] 第一加载油缸2、第一加载油缸活塞杆4、第一导向杆5、第一拉压力传感器6、第一支座3和第二拉压力传感器18、第二导向杆19、第二加载油缸活塞杆20、第二加载油缸22、第二支座21关于U形框架7底板的中心对称分布。
[0033] 标定用摆动油缸25、加载器摆动油缸11、第一加载油缸2和第二加载油缸22分别通过液压管路和控制阀与液压站23相连，第一拉压力传感器6、第二拉压力传感器18、标定用扭矩仪27和加载器扭矩仪9通过电线缆分别与电控系统24连接。第一拉压力传感器6、第二拉压力传感器18、标定用扭矩仪27、加载器扭矩仪9的检测数据能实时显示在电控系统24的显示屏上并实时记录存储。
[0034] 以下结合实施例对本发明一种用于前起落架旋转加载器标定装置做进一步描述：
[0035] 实验要求：前起落架转弯性能的地面试验，需要对前起落架施加沿前起落架轴向的载荷，来模拟机身及机载物重力，同时对前起落架施加旋转扭矩，来模拟飞机转弯驱动力矩，使其产生旋转运动，来模拟机身转弯。
[0036] 如图2和图3所示，前起落架沿其轴线方向施加载荷是通过液压系统23对前起落架缓冲支柱37通入高压油实现的，对前起落架施加旋转扭矩是通过液压系统23对加载器摆动油缸11通入高压油实现的，加载器扭矩仪9将实时监测实验过程中扭矩值的大小及其变化。
[0037] 在实验过程中虽然实时监测到了扭矩值的大小及其变化，但该扭矩值并非前起落架所承受的真实扭矩，由于沿前起落架轴线方向施加载荷很大，一般为10t以上，将使加载器转盘轴承14产生很大的摩擦阻力矩。因此必须对前起落架转弯性能实验装置进行标定，以消除加载器转盘轴承14摩擦阻力矩的影响。如图1所示，在标定过程中，加载器摆动油缸11为主动油缸，标定用摆动油缸25为阻力矩油缸，即在标定时，加载器摆动油缸11驱动系统旋转，标定用摆动油缸25为系统提供阻力矩。
[0038] 实验装置的具体操作步骤为：电控系统24发出指令，液压系统23首先通过管路和液压系统23的控制阀分别向第一加载油缸2、第二加载油缸22的无杆腔通入高压油，其压力高低由电控系统24、控制阀和第一拉压力传感器6、第二拉压力传感器18进行闭环控制，保证第一拉压力传感器6、第二拉压力传感器18检测的压力值相等；同时，第一拉压力传感器6、第二拉压力传感器18的检测值的和等于试验大纲要求的前起落架沿其轴线方向施加的载荷值。
[0039] 接着，液压系统23通过管路和液压系统23的控制阀分别向加载器摆动油缸11和标定用摆动油缸25输入高压油，使加载器摆动油缸11和标定用摆动油缸25的输出力矩大小相等、方向相反，此时，加载器摆动油缸11和标定用摆动油缸25均不转动。通过液压系统23的控制阀改变加载器摆动油缸11和标定用摆动油缸25的输入油压，使标定用扭矩仪27的显示值刚好等于试验大纲要求的启动力矩。
[0040] 然后，加大加载器摆动油缸11的油液输入压力，加载器摆动油缸输出轴10带动加载器扭矩仪9、加载器扭力轴8、加载器加载盘16、标定用扭力轴29、标定用扭矩仪27、标定用摆动油缸输出轴26一同旋转。电控系统24将实时显示和记录标定用扭矩仪27和加载器扭矩仪9的检测值，同时绘制出标定用扭矩仪27和加载器扭矩仪9的力矩曲线；标定用扭矩仪27的力矩曲线为试验大纲要求的力矩曲线，加载器扭矩仪9的力矩曲线便是前起落架转弯性能地面试验的加载曲线。
[0041] 以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
