本发明公开了一种电池极片加工工艺，包括以下步骤：浆料制备、涂布、辊压、干燥、分切、刷粉。所述刷粉机包括第一输送装置、第一刷粉装置、旋转装置、第二刷粉装置、第二输送装置，通过第一输送装置把需刷粉的极片运输至第一刷粉装置，第一刷粉装置对极片相对两端进行除毛刺和粉状颗粒，通过旋转装置使经过第一刷粉装置处理的极片旋转90°并移动至第二输送装置上，第二输送装置使极片移动至第二刷粉装置处，对极片另外相对两端进行除毛刺和粉状颗粒。本发明刷粉速度快、效率高、可较好地清除毛刺和粉状颗粒。
1.一种电池极片加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a、浆料制备：对浆料通过搅拌装置进行搅拌，浆料分散均匀；
b、涂布：通过涂布设备将制备后的浆料涂敷在集流体金属箔正反面上，极片正反面的涂敷相对称；
c、干燥：采用干燥装置对涂布后的极片进行干燥，得到干燥的电极结构；
e、分切：对辊压后的极片采用分切装置分切成需要的尺寸大小；
f、刷粉：分切后的极片通过刷粉机去除极片分切后产生的毛刺和粉状颗粒；
其中，所述刷粉机包括第一输送装置（1）、第一刷粉装置（2）、旋转装置（3）、第二刷粉装置（4）、第二输送装置（5），所述第一刷粉装置（2）包括设于第一输送装置上的集尘箱（20）、位于集尘箱底部的吸尘出孔（21）、位于集尘箱内左上方的左支架（22）、位于集尘箱内右上方的右支架、设于左支架上的左刷粉部、设于右支架上的右刷粉部，所述左刷粉部与右刷粉部结构相同，所述左刷粉部包括转轴（240）、固定在转轴上的第一滚刷轮（241）、固定在转轴上并位于第一滚刷轮上方的从动齿轮（242）、与从动齿轮水平齿合设置的主动齿轮（243）、驱动主动齿轮转动的第一驱动件（244）、设于左支架上部的第二滚刷轮（245）和下部的第三滚刷轮（246）、第一连接件（247）和第二连接件（248），所述第一连接件的一端固定在转轴的中心位置，另一端固定在第二滚刷轮中心位置，所述第一连接件与第二连接件结构相同；第一驱动件驱动主动齿轮转动，带动从动齿轮转动，从而带动第一滚刷轮转动，对经过的极片切割端面进行滚刷，通过第一连接件和第二连接件，带动第二滚刷轮和第三滚刷轮转动，分别对经过的极片上面和下面滚刷，集尘箱对刷下来的毛刺和粉状颗粒收集，完成对极片的左侧去毛刺和粉状颗粒，右刷粉部对极片右侧去毛刺和粉状颗粒；
所述步骤a中的搅拌公转速度15-20r/min，搅拌自转速度10-15m/s，搅拌时间2-3h；
所述步骤b中的涂布速度5m/min，金属箔厚度20μm，金属箔宽度350㎜；
所述步骤d中的辊压压力为1-10000kgf，辊压速度为15-50m/min；
所述旋转装置（3）包括移动件（30）、设于移动件上的液压件（31）、位于液压件下方的旋转气缸（32）、设于旋转气缸上的固定座（33）、位于固定座内部的移动块（34）、设于移动块上的固定柱（35）、设于固定座上的转动组件（36）、驱动转动组件转动的第二驱动件（37）、连接杆（38）、设于固定座底部的多个吸盘（39），所述连接杆一端转动设于固定柱上，另一端套设在转动组件上；液压件驱动旋转气缸和固定座下移，吸盘贴在极片上，第二驱动件驱动转动组件，移动块上移，吸盘产生负压吸住极片，液压件驱动固定座上移，旋转气缸转动90°，移动件带动固定座移动，位于第二输送装置上方，转动组件驱动移动块下移，吸盘充满气体，极片掉在第二输送装置上，完成极片的转动；
所述集尘箱上还设有多个夹片（249），所述夹片两两相对设置，极片从相对夹片之间的间隙穿过。
一种电池极片加工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种电池极片加工工艺，尤其是涉及一种极片刷粉机。
背景技术
[0002] 随着手机、笔记本电脑等数码产品的广泛使用，锂电池以优异的性能在这类产品中得到广泛应用，并在近年逐步向其他产品应用领域发展。其中，锂电池极片作为锂电池的重要部件，其在分切之后，通常需要对锂电池极片边缘及表面进行刷粉除尘，以清除锂电池极片边缘及表面的毛刺及粉尘。
[0003] 目前，生产厂家通常是通过锂电池极片刷粉机对锂电池极片的边缘及表面进行刷粉除尘。现有技术中锂电池极片刷粉除尘机主要包括安装于机架的传送机构、设置在传送机构上方的毛刷，当锂电池极片随着传送机构通过毛刷的下方时，毛刷对锂电池极片的边缘及表面进行刷粉除尘，但是，这种锂电池极片刷粉除尘机，在对锂电池极片的边缘及表面进行刷粉除尘时，只是被动地对锂电池极片的边缘及表面进行刷粉除尘，容易导致一些顽固的毛刺无法脱落和吸附力较大的粉尘无法清除干净，而且刷粉除尘速度慢、效率低。
发明内容
[0004] 本发明为了克服现有技术的不足，提供一种电池极片刷粉速度快、效率高、可较好地清除毛刺和粉状颗粒。
[0005] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种电池极片加工工艺，包括以下步骤：
[0006] a、浆料制备：对浆料通过搅拌装置进行搅拌，浆料分散均匀；
[0007] b、涂布：通过涂布设备将制备后的浆料涂敷在集流体金属箔正反面上，极片正反面的涂敷相对称；
[0008] c、干燥：采用干燥装置对涂布后的极片进行干燥，得到干燥的电极结构；
[0009] d、辊压：极片干燥后再经过辊压机辊压压实；
[0010] e、分切：对辊压后的极片采用分切装置分切成需要的尺寸大小；
[0011] f、刷粉：分切后的极片通过刷粉机去除极片分切后产生的毛刺和粉状颗粒；
[0012] 其中，所述刷粉机包括第一输送装置、第一刷粉装置、旋转装置、第二刷粉装置、第二输送装置，所述第一刷粉装置包括设于第一输送装置上的集尘箱、位于集尘箱底部的吸尘出孔、位于集尘箱内左上方的左支架、位于集尘箱内右上方的右支架、设于左支架上的左刷粉部、设于右支架上的右刷粉部，所述左刷粉部与右刷粉部结构相同，所述左刷粉部包括转轴、固定在转轴上的第一滚刷轮、固定在转轴上并位于第一滚刷轮上方的从动齿轮、与从动齿轮水平齿合设置的主动齿轮、驱动主动齿轮转动的第一驱动件、设于左支架上部的第二滚刷轮和下部的第三滚刷轮、第一连接件和第二连接件，所述第一连接件的一端固定在转轴的中心位置，另一端固定在第二滚刷轮中心位置，所述第一连接件与第二连接件结构相同；第一驱动件驱动主动齿轮转动，带动从动齿轮转动，从而带动第一滚刷轮转动，对经过的极片切割端面进行滚刷，通过第一连接件和第二连接件，带动第二滚刷轮和第三滚刷轮转动，分别对经过的极片上面和下面滚刷，集尘箱对刷下来的毛刺和粉状颗粒收集，完成对极片的左侧去毛刺和粉状颗粒，右刷粉部对极片右侧去毛刺和粉状颗粒。本发明通过第一驱动件带动主动齿轮转动，使从动齿轮转动且第一滚刷轮转动，再通过第一连接件和第二连接件，从而使第二滚刷轮和第三滚刷轮转动，其中第二滚刷轮和第三滚刷轮相对转动，同时第一滚刷轮、第二滚刷轮和第三滚刷轮转动方向与极片运行方向相反，使刷粉速度快、效率高，且第一滚刷轮与极片气割端面接触，第二滚刷轮和第三滚刷轮与极片的上表面和下表面接触，可较好地清除毛刺和粉状颗粒；所述集尘箱对刷下来的粉尘快速吸入并从集尘箱底部的吸尘出孔排出，避免造成再次附着在极片表面。
[0013] 所述步骤a中的搅拌公转速度15-20r/min，搅拌自转速度10-15m/s，搅拌时间2-3h；避免原料搅拌时造成涡流，而影响搅拌速度和搅拌效果，使原料之间充分混合均匀，提高后续制作出的极片性能。
[0014] 所述步骤b中的涂布速度5m/min，金属箔厚度20μm，金属箔宽度350㎜；使极片涂布后厚度误差小，方便加工，且不影响极片的整体性能。
[0015] 所述步骤c中的干燥温度为100-130℃；使极片厚度反弹小，一致性好。
[0016] 所述步骤d中的辊压压力为1-10000kgf，辊压速度为15-50m/min；避免极片表面颗粒被压碎，而且可以减小后续冷压的辊压力甚至取消冷压，还能保证极片的性能。
[0017] 所述旋转装置包括移动件、设于移动件上的液压件、位于液压件下方的旋转气缸、设于旋转气缸上的固定座、位于固定座内部的移动块、设于移动块上的固定柱、设于固定座上的转动组件、驱动转动组件转动的第二驱动件、连接杆、设于固定座底部的多个吸盘，所述连接杆一端转动设于固定柱上，另一端套设在转动组件上；液压件驱动旋转气缸和固定座下移，吸盘贴在极片上，第二驱动件驱动转动组件，移动块上移，吸盘产生负压吸住极片，液压件驱动固定座上移，旋转气缸转动90°，移动件带动固定座移动，位于第二输送装置上方，转动组件驱动移动块下移，吸盘充满气体，极片掉在第二输送装置上，完成极片的转动。本发明通过液压件，使吸盘与极片接触，再通过转动组件使固定座内部的移动块进行上下移动，使吸盘产生负压和正压，完成对极片的吸住和放下，再通过液压件使吸盘和极片上移，移动件使位于第一输送装置上方的极片移动到第二输送装置上方，旋转气缸转动90°使极片跟着旋转90°完成对极片的转动，方便下一工序对极片另外两个端面去粉尘。
[0018] 本发明具有以下优点：同时第一滚刷轮、第二滚刷轮和第三滚刷轮转动方向与极片运行方向相反，使刷粉速度快、效率高，且第一滚刷轮与极片气割端面接触，第二滚刷轮和第三滚刷轮与极片的上表面和下表面接触，可较好地清除毛刺和粉状颗粒，集尘箱对刷下来的粉尘快速吸入并从集尘箱底部的吸尘出孔排出，避免造成再次附着在极片表面。
附图说明
[0019] 图1为刷粉机的结构示意图；
[0020] 图2为第一刷粉装置的剖面示意图；
[0021] 图3为图2中的A处放大图；
[0022] 图4为第一刷粉装置的部分剖面结构示意图；
[0023] 图5为图4中的B处放大图；
[0024] 图6为旋转装置的部分剖面示意图一；
[0025] 图7为旋转装置的部分剖面示意图二；
[0026] 图8为第一输送装置的正面示意图；
[0027] 图9为第一输送装置的剖面示意图。
具体实施方式
[0028] 为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
[0029] 一种电池极片加工工艺，包括以下步骤：
[0030] a、浆料制备：对浆料通过搅拌装置进行搅拌，浆料分散均匀；
[0031] b、涂布：通过涂布设备将制备后的浆料涂敷在集流体金属箔正反面上，极片正反面的涂敷相对称；
[0032] c、干燥：采用干燥装置对涂布后的极片进行干燥，得到干燥的电极结构；
[0033] d、辊压：极片干燥后再经过辊压机辊压压实；
[0034] e、分切：对辊压后的极片采用分切装置分切成需要的尺寸大小；
[0035] f、刷粉：分切后的极片通过刷粉机去除极片分切后产生的毛刺和粉状颗粒；
[0036] 如图1-9所示，所述步骤f中的刷粉机包括第一输送装置1、第一刷粉装置2、旋转装置3、第二刷粉装置4、第二输送装置5，所述第一输送装置包括固定架10,、设于固定架上的第三驱动件11，所述固定架上设有第一轴12、第二轴13、第三轴14和第四轴15，所述第一轴与第三驱动件连接，同时绕在第一轴和第四轴上的第一输送带16，同时绕在第一轴和第二轴上并位于第一输送带左侧的第二输送带17，同时绕在第一轴和第二轴上并位于第一输送带右侧的第三输送带18，同时绕在第三轴和第四轴上并位于第一输送带左侧的第四输送带19，同时绕在第三轴和第四轴上并位于第一输送带右侧的第五输送带100；所述第三驱动件驱动第一轴转动，使第一输送带、第二输送带和第三输送带运行，带动第二轴和第四轴转动，所述第四轴转动，使第四输送带和第五输送带运行，带动第三轴转动，极片同时位于第一输送带、第二输送带和第三输送带上，当极片位于第一刷粉装置处，首先极片脱离第二输送带和第三输送带，第一输送带带着极片继续前行，使极片切割端面和上下表面能够位于第一刷粉装置内，完成刷粉后极片再落在第四输送带和第五输送带，把极片平稳的送至下道工序处。
[0037] 进一步的，所述第一刷粉装置2包括设于第一输送装置上的集尘箱20、位于集尘箱底部的吸尘出孔21、位于集尘箱内左上方的左支架22、位于集尘箱内右上方的右支架、设于左支架上的左刷粉部、设于右支架上的右刷粉部，所述左刷粉部与右刷粉部结构相同，所述左刷粉部包括转轴240、固定在转轴上的第一滚刷轮241、固定在转轴上并位于第一滚刷轮上方的从动齿轮242、与从动齿轮水平齿合设置的主动齿轮243、驱动主动齿轮转动的第一驱动件244、设于左支架上部的第二滚刷轮245和下部的第三滚刷轮246、第一连接件247和第二连接件248，所述集尘箱上还设有多个夹片249，所述夹片两两相对设置，极片从相对夹片之间的间隙穿过；所述第一连接件的一端固定在转轴的中心位置，另一端固定在第二滚刷轮中心位置，所述第一连接件与第二连接件结构相同；第一驱动件驱动主动齿轮转动，带动从动齿轮转动，从而带动第一滚刷轮转动，对经过的极片切割端面进行滚刷，通过第一连接件和第二连接件，带动第二滚刷轮和第三滚刷轮转动，分别对经过的极片上面和下面滚刷，集尘箱对刷下来的毛刺和粉状颗粒收集，完成对极片的左侧去毛刺和粉状颗粒，右刷粉部对极片右侧去毛刺和粉状颗粒，后经过第一输送装置把极片送至旋转装置下方。
[0038] 进一步的，所述旋转装置包括移动件30、设于移动件上的液压件31、位于液压件下方的旋转气缸32、设于旋转气缸上的固定座33、位于固定座内部的移动块34、设于移动块上的固定柱35、设于固定座上的转动组件36、驱动转动组件转动的第二驱动件37、连接杆38、设于固定座底部的多个吸盘39，所述连接杆一端转动设于固定柱上，另一端套设在转动组件上；液压件驱动旋转气缸和固定座下移，吸盘贴在极片上，第二驱动件驱动转动组件，移动块上移，吸盘产生负压吸住极片，液压件驱动固定座上移，旋转气缸转动90°，移动件带动固定座移动，位于第二输送装置上方，转动组件驱动移动块下移，吸盘充满气体，极片掉在第二输送装置上，完成极片的转动。
[0039] 进一步的，所述第二输送装置与第一输送装置结构相同，大小不同为适应极片转动后的尺寸。
[0040] 进一步的，所述第二刷粉装置与第一刷粉装置结构相同，左刷粉部和右刷粉部之间的距离不同，适应极片转动后的宽度变化。所述第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件、液压件和旋转气缸为市场上购买得到的。
