一种前托架安装结构的组装方法

摘要

本发明公开了一种新型的前托架安装结构及其组装方法，涉及汽车前托架技术领域，包括盒型主体和螺母组件，盒型主体上设有托架安装过孔、螺母安装导向孔和螺母安装过孔，螺母组件用于穿过螺母安装过孔并位于盒型主体内，螺母组件包括本体结构、弹性卡头、导向销和紧固螺母，导向销设于本体结构前端，导向销用于穿设于螺母安装导向孔内，弹性卡头设于本体结构末端，弹性卡头用于穿过螺母安装过孔后抵持于盒型主体内壁，紧固螺母部分嵌设于本体结构前端，本发明能够降低前托架安装结构的装配要求。

权利要求

1.一种前托架安装结构的组装方法，其特征在于，所述前托架安装结构包括：盒型主体(1)，所述盒型主体(1)上设有托架安装过孔(11)、螺母安装导向孔(12)和螺母安装过孔(13)；

螺母组件(2)，所述螺母组件(2)用于穿过所述螺母安装过孔(13)并位于所述盒型主体(1)内，所述螺母组件(2)包括本体结构(21)、弹性卡头(22)、导向销(23)和紧固螺母(24)，所述导向销(23)设于所述本体结构(21)前端，所述导向销(23)用于穿设于螺母安装导向孔(12)内，所述弹性卡头(22)设于所述本体结构(21)末端，所述弹性卡头(22)用于穿过所述螺母安装过孔(13)后抵持于所述盒型主体(1)内壁，所述紧固螺母(24)部分嵌设于所述本体结构(21)前端；

所述本体结构(21)包括第一本体(211)、第二本体(212)和第三本体(213)，所述第二本体(212)连接所述第一本体(211)和第三本体(213)，所述第一本体(211)和第三本体(213)平行且不共面，所述导向销(23)设于所述第一本体(211)远离所述所述第二本体(212)的一端，所述紧固螺母(24)设于所述第一本体(211)的中部，所述弹性卡头(22)设于所述第三本体(213)中部；

所述紧固螺母(24)为橡胶材料；

所述导向销(23)远离所述本体结构(21)的一端截面为圆弧形；

所述紧固螺母(24)的内孔远离所述本体结构(21)的一端设有倒角；

所述本体结构(21)上设有加强肋；

所述组装方法包括以下步骤：

将所述导向销(23)、紧固螺母(24)和弹性卡头(22)依次穿过所述螺母安装过孔(13)；

使导向销(23)穿设于所述螺母安装导向孔(12)内、紧固螺母(24)位于所述盒型主体(1)内开设有所述托架安装过孔(11)处、弹性卡头(22)进入盒型主体(1)内部并弹起；

所述弹性卡头(22)穿过所述螺母安装过孔(13)时，所述盒型主体(1)开设有所述螺母安装过孔(13)处侧壁压缩所述弹性卡头(22)。

2.如权利要求1所述的一种前托架安装结构的组装方法，其特征在于：所述螺母安装导向孔(12)和螺母安装过孔(13)的宽度分别大于所述导向销(23)和本体结构(21)的宽度。

说明书

一种前托架安装结构的组装方法

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车前托架技术领域，具体涉及一种新型的前托架安装结构及其组装方法。

背景技术

[0002] 前托架总成是整车中非常重要的一个组成部分，一般来说前托架总成上集成了前三角臂、动力总成等关重件的安装点。因此对于前托架的安装固定结构就会要求比较高，不
仅要具有非常高的强度还要求能保证一定的装配精度。

[0003] 但目前为了保证结构强度的要求，一般将前托架的安装结构设计为封闭的盒状零件，并将安装螺母焊接在零件内部，如专利号为201020583503.3的中国专利公开了一种蓄
电池安装托架前支撑板，其由主板、两侧板及两焊接板联为一体而成的钣金件，两侧板上端
分别联接在主板两侧，与主板成93°～98°的夹角，两焊接板分别联接在两侧板的下端，与侧
板成93°～98°的夹角，两焊接板位于同一平面上，且与主板平行，在主板上焊接有凸焊螺
母。

[0004] 这种结构虽然保证了前托架安装结构的结构强度，但由于螺母的安装点是固定式的，对前托架安装结构的装配提出了很高的要求，而且螺母的连接属于硬连接，在使用过程
中，由于存在震动的情况，容易出现损坏的情况，降低了其耐久性。

发明内容

[0005] 针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种新型的前托架安装结构及其组装方法，能够降低前托架安装结构的装配要求。

[0006] 为达到以上目的，本发明采取的技术方案是：

[0007] 第一方面，提供一种新型的前托架安装结构，包括：

[0008] 盒型主体，所述盒型主体上设有托架安装过孔、螺母安装导向孔和螺母安装过孔；

[0009] 螺母组件，所述螺母组件用于穿过所述螺母安装过孔并位于所述盒型主体内，所述螺母组件包括本体结构、弹性卡头、导向销和紧固螺母，所述导向销设于所述本体结构前
端，所述导向销用于穿设于螺母安装导向孔内，所述弹性卡头设于所述本体结构末端，所述
弹性卡头用于穿过所述螺母安装过孔后抵持于所述盒型主体内壁，所述紧固螺母部分嵌设
于所述本体结构前端。

[0010] 在上述技术方案的基础上，所述本体结构包括第一本体、第二本体和第三本体，所述第二本体连接所述第一本体和第三本体，所述第一本体和第三本体平行且不共面，所述
导向销设于所述第一本体远离所述所述第二本体的一端，所述紧固螺母设于所述第一本体
的中部，所述弹性卡头设于所述第三本体中部。

[0011] 在上述技术方案的基础上，所述导向销远离所述本体结构的一端截面为圆弧形。

[0012] 在上述技术方案的基础上，所述紧固螺母的内孔远离所述本体结构的一端设有倒角。

[0013] 在上述技术方案的基础上，所述螺母安装导向孔和螺母安装过孔的宽度分别大于所述导向销和本体结构的宽度。

[0014] 在上述技术方案的基础上，所述紧固螺母为柔性材料。

[0015] 在上述技术方案的基础上，所述紧固螺母为橡胶。

[0016] 在上述技术方案的基础上，所述本体结构上设有加强肋。

[0017] 第二方面，还提供一种采用上述的新型的前托架安装结构的组装方法，包括以下步骤：

[0018] 将所述导向销、紧固螺母和弹性卡头依次穿过所述螺母安装过孔；

[0019] 使导向销穿设于所述螺母安装导向孔内、紧固螺母位于所述盒型主体内开设有所述托架安装过孔处、弹性卡头进入盒型主体内部并弹起。

[0020] 在上述技术方案的基础上，所述弹性卡头穿过所述螺母安装过孔时，所述盒型主体开设有所述螺母安装过孔处侧壁压缩所述弹性卡头。

[0021] 与现有技术相比，本发明的优点在于：

[0022] (1)本发明的一种新型的前托架安装结构，紧固螺母设于本体结构上，并通过本体结构两端的导向销与弹性卡头的设置，能够将紧固螺母固定于盒型主体中，由于紧固螺母
不是直接焊接与盒型主体中，因此，降低了前托架安装结构的装配要求。

[0023] (2)通过螺母安装导向孔和螺母安装过孔的宽度分别大于导向销和本体结构的宽度，能够在将该前托架安装结构与前托架固定时，通过调节螺母组件与螺母安装导向孔和
螺母安装过孔的相对位置，来调节螺母组件与盒型主体的相对位置，使前托架与托架安装
过孔和紧固螺母的位置对应。

[0024] (3)紧固螺母采用橡胶材料，进而在将该前托架安装结构与前托架固定时，能够起到软连接的作用，同时，在该前托架安装结构与前托架固定后，能够起到减震的作用。

附图说明

[0025] 图1为本发明实施例中盒型主体的结构示意图；

[0026] 图2为本发明实施例中盒型主体的背面示意图；

[0027] 图3为本发明实施例中螺母组件的结构示意图；

[0028] 图4为本发明实施例中前托架安装结构的结构示意图；

[0029] 图5为本发明实施例中螺母组件伸入盒型主体的示意图；

[0030] 图6为本发明实施例中弹性卡头被侧壁压缩的示意图；

[0031] 图7为本发明实施例中螺母组件安装到位的示意图。

[0032] 图中：1‑盒型主体，11‑托架安装过孔，12‑螺母安装导向孔，13‑ 螺母安装过孔，2‑螺母组件，21‑本体结构，211‑第一本体，212‑第二本体，213‑第三本体，22‑弹性卡头，23‑导
向销，24‑紧固螺母。

具体实施方式

[0033] 以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。

[0034] 实施例1

[0035] 参见图1至3所示，本发明实施例提供一种新型的前托架安装结构，包括盒型主体1和螺母组件2，盒型主体1上设有托架安装过孔 11、螺母安装导向孔12和螺母安装过孔13，
螺母组件2用于穿过螺母安装过孔13并位于盒型主体1内，螺母组件2包括本体结构21、弹性
卡头22、导向销23和紧固螺母24，导向销23设于本体结构21 前端，导向销23用于穿设于螺
母安装导向孔12内，弹性卡头22设于本体结构21末端，弹性卡头22用于穿过螺母安装过孔
13后抵持于盒型主体1内壁，紧固螺母24部分嵌设于本体结构21前端。

[0036] 其中，螺母安装导向孔12和螺母安装过孔13分别设置在封闭盒型主体1的两侧，通过本体结构21两端的导向销23与弹性卡头22 的设置，能够将紧固螺母24不通过直接焊接
的方式固定于盒型主体 1中，进一步的，紧固螺母24嵌设于本体结构21上，即紧固螺母24 
未直接固定于盒型主体1上，能够降低该前托架安装结构的装配要求。

[0037] 实施例2

[0038] 参见图2至图4所示，在实施例1的基础上，本实施例中，螺母安装导向孔12和螺母安装过孔13的宽度分别大于导向销23和本体结构21的宽度，能够在将螺母组件2固定于盒
型主体1中时，由于导向销23和本体结构21分别与螺母安装导向孔12和螺母安装过孔 13存
在一定可活动的区域，因此，在将该前托架安装结构与前托架固定时，通过调节螺母组件2
与盒型主体1的相对位置，便于使前托架与托架安装过孔11和紧固螺母24的对位固定。

[0039] 实施例3

[0040] 参见图3所示，在实施例1的基础上，本实施例中，本体结构 21包括第一本体211、第二本体212和第三本体213，第二本体212 连接第一本体211和第三本体213，第一本体211
和第三本体213平行且不共面，导向销23设于第一本体211远离第二本体212的一端，紧固螺
母24设于第一本体211的中部，弹性卡头22设于第三本体 213中部，通过第一本体211和第
三本体213平行且不共面的设置，能够使本体结构21呈Z字形，进而保证螺母安装过孔13设
置时，不会离盒型主体1边缘太近，保证了盒型主体1边缘距离螺母安装过孔 13具有一定距
离，从而能够提高螺母安装过孔13处的结构强度。

[0041] 实施例4

[0042] 在实施例1的基础上，本实施例中，紧固螺母24为柔性材料，优选地，紧固螺母24为橡胶，由于紧固螺母24采用橡胶材料，进而在将该前托架安装结构与前托架固定时，能够起
到软连接的作用，同时，在该前托架安装结构与前托架固定后，能够起到减震的作用，避免
出现由于震动导致的前托架安装结构与前托架的连接处损坏的情况。

[0043] 实施例5

[0044] 参见图3所示，在实施例1的基础上，本实施例中，导向销23 远离本体结构21的一端截面为圆弧形，能够在将落幕结构2伸入盒型主体1中，并使导向销23位于螺母安装导向
孔12时，起到一定的导向作用，进而便于导向销23伸入螺母安装导向孔12中，进而提高了装
配螺母组件2和盒型主体1的装配时间。

[0045] 实施例6

[0046] 参见图5所示，在实施例1的基础上，本实施例中，紧固螺母 24的内孔远离本体结构21的一端设有倒角，通过倒角的设置，能够在将该前托架安装结构与前托架连接时起到
一定的导向作用，便于前托架上的螺栓顺利伸入紧固螺母24中固定。

[0047] 实施例7

[0048] 在实施例1的基础上，本实施例中，本体结构21上设有加强肋，能够增加该本体架构3的结构强度，从而避免该前托架安装结构与前托架安装后，由于震动导致本体结构21的
荷载较大而出现损坏的情况。

[0049] 实施例8

[0050] 参见图4至图7所示，本实施例提供一种采用上述实施例1的新型的前托架安装结构的组装方法，包括以下步骤：

[0051] 将导向销23、紧固螺母24和弹性卡头22依次穿过螺母安装过孔13；

[0052] 使导向销23穿设于螺母安装导向孔12内、紧固螺母24位于盒型主体1内开设有托架安装过孔11处、弹性卡头进入盒型主体1内部并弹起。

[0053] 其中，弹性卡头22穿过螺母安装过孔13时，盒型主体1开设有螺母安装过孔13处侧壁压缩弹性卡头22，在弹性卡头穿过螺母安装过孔13后，弹性卡头22弹起，弹性卡头22能够
起到限位作用，通过将螺母组件2和盒型主体1组装完成后，能够将该组装完成的前托架安
装结构与前托架进行连接固定。

[0054] 紧固螺母24位于盒型主体1内开设有托架安装过孔11处，具体包括以下步骤：

[0055] 调节螺母组件2，使紧固螺母24与托架安装过孔11位置对位匹配，能够在螺母组件2固定于盒型主体1中时，通过微调螺母组件2 与盒型主体1的相对位置，使前托架与该前托
架安装结构固定用的螺栓能够穿过托架安装过孔11并与紧固螺母24的对位固定。

[0056] 本发明的前托架安装结构的原理为：

[0057] 将螺母组件2具有导向销23的一端通过螺母安装过孔13逐渐伸入盒型主体1中，在紧固螺母24位于盒型主体1内后，将导向销23 匹配伸入螺母安装导向孔12内，并最终使弹
性卡头22卡扣于盒型主体1的内壁上，完成螺母组件2和盒型主体1的固定，将固定后的螺母
组件2和盒型主体1通过托架安装过孔11和紧固螺母24与前托架上的螺栓进行固定连接。

[0058] 通过本体结构21两端的导向销23与弹性卡头22将螺母组件2 固定于盒型主体1中，通过将紧固螺母24和托架安装过孔11与前托架进行固定连接，完成前托架安装结构与
前托架的固定，同时，由于螺母安装导向孔12和螺母安装过孔13的宽度分别大于导向销23
和本体结构21的宽度，在将该前托架安装结构与前托架固定时，通过调节螺母组件2与盒型
主体1的相对位置，使前托架与托架安装过孔 11和紧固螺母24的对位固定；且由于紧固螺
母24采用橡胶材料，进而在将该前托架安装结构与前托架固定时，能够起到软连接的作用，
同时，在该前托架安装结构与前托架固定后，能够起到减震的作用，避免出现由于震动导致
的前托架安装结构与前托架的连接处损坏的情况。

[0059] 本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护
范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。