本发明涉及一种风机基础快速修复方法，所述方法依次包括纠偏工序、灌浆工序、加固工序，其特征在于：所述加固工序中，对混凝土基础层上表面设置有数道以基础环轴线为圆心的环状沟槽，环状沟槽的底部倾斜向下；混凝土基础层的上表面设置预应力钢筋混凝土层，其内设置至少一个同样环绕基础环外围的注浆加固环；通过注浆管向注浆加固环内注入混凝土，使得注浆加固环向外膨胀挤压预应力钢筋混凝土层，实现预应力张拉。本发明优点是：采用灌浆与预应力加固相结合的方式进行风机基础的快速修复，预应力钢筋混凝土层强度等级达到C40以上的，实现对混凝土基础的结构加强。
1.一种风机基础快速修复方法，所述方法依次包括：纠偏工序，通过在基础环内设置多个千斤顶，通过千斤顶对基础环的上法兰进行顶升调整，调整基础环的水平偏差；
灌浆工序，在基础环与混凝土基础层之间形成的空腔内注入化学浆液进行空腔填充；
加固工序，在混凝土基础层上表面浇筑环绕于基础环外围的钢筋混凝土层进行加固；
S1：对混凝土基础层上表面进行凿毛处理，以便增加与后浇的预应力钢筋混凝土层粘结性，并在混凝土基础层的上表面同轴设置有数道以基础环轴线为圆心的环状沟槽，环状沟槽的底部倾斜向下；同时，在混凝土基础层的上表面钻若干垂直且不贯穿混凝土基础层（2）的植筋孔（21），并进行混凝土基础层上表面的清理；
S2：混凝土基础层的上表面紧靠基础环外壁处具有一道环绕基础环外壁的第一环形密封槽，在该第一环形密封槽的槽内嵌入第一密封条，并在第一环形密封槽的槽顶部填充有第一聚氨酯密封胶层；
在基础环外壁与混凝土基础层上表面的交界处围一圈橡胶管，该圈橡胶管紧贴于第一聚氨酯密封胶层，并在橡胶管与基础环外壁之间、橡胶管与混凝土基础层之间的间隙上填充第三聚氨酯密封胶层；
在基础环外壁粘贴一圈第一无纺土工布层，第一无纺土工布层的下部延伸至混凝土基础层的上表面；然后，进行防水材料层的施工，最后再在防水材料层外表面铺设第二无纺土工布层；
S3：在植筋孔内进行植筋，并依托植筋在混凝土基础层的上表面绑扎环绕基础环外壁的钢筋骨架，绑扎钢筋骨架的同时设置至少一个同样环绕基础环外围的注浆加固环，注浆加固环采用若干个弧形分段通过端部法兰首尾依次连接组成，弧形分段中心具有沿其自身延伸方向贯通的流道，各弧形分段依次连接后形成一个环形注浆腔体；
在注浆加固环上设有与环形注浆腔体连通的注浆管与回浆管，注浆管和回浆管在环形注浆腔体圆周方向上错开设置，并在注浆管上安装有进料单向阀，回浆管上安装有截止阀；
S4：进行预应力钢筋混凝土层的支模，支模的同时，在基础环的外壁上粘贴一圈用于成型第二环形密封槽的橡皮条，橡皮条位于钢筋混凝土层上表面与基础环外壁的交界处；
S5：浇筑预应力钢筋混凝土层，浇筑完成后揭去橡皮条，在基础环的外壁与预应力钢筋混凝土层的上表面之间形成一道第二环形密封槽；
S6：待预应力钢筋混凝土层的强度达到要求后，对注浆加固环进行注浆实现预应力张拉：
通过注浆管向环形注浆腔体内注入水泥浆，并通过回浆管上的截止阀进行排气，当回浆管的出口有水泥浆溢出后，关闭截止阀；继续注入一定量的水泥浆，控制环形注浆腔体内的压力保持在7 9MPa之间，使得注浆加固环向外膨胀挤压预应力钢筋混凝土层，实现预应~
S7：最后，在第二环形密封槽的槽内设有第二密封条，并在第二环形密封槽的槽顶部填充第二聚氨酯密封胶层。
2.根据权利要求1所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述步骤S2中，第一无纺土工布层与基础环的外壁之间采用多点粘贴的方式连接。
3.根据权利要求1所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述步骤S2中，防水材料层的施工依次包括防水涂膜层、第一防水卷材层、第二防水卷材层和浅色涂料保护层。
4.根据权利要求3所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述第一、二防水卷材层采用1.5mm厚的天然沥青防水卷材，两道防水卷材裁剪后粘贴，第一防水卷材层与第二防水卷材层的搭接位置错开设置。
5.根据权利要求1所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述预应力钢筋混凝土层的高度不超过基础环（1）的上法兰。
6.根据权利要求1所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述纠偏工序中，首先，对连接在基础环上端的风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差进行测定，确保风机塔筒倾斜角与基础环水平偏差方向一致，且数值满足其几何关系；
然后，以风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差最大值方向为轴线呈扇形分布来设置数个千斤顶的位置，每个千斤顶之间至基础环中心的夹角为30°；千斤顶设置于基础环内的基础表面，千斤顶的顶部抵住基础环的上法兰下表面，并在千斤顶的顶部与基础环上法兰之间、以及千斤顶的底部与基础表面用钢板垫平；
逐级对各千斤顶进行试顶，直至千斤顶持压达到其理论计算值，保持30min，以观测各千斤顶及上部承载位置是否有异常现象出现；并在各千斤顶持压达到其理论计算值之后，对千斤顶行程读数进行归零，以归零后的状态为初始点，进行后续正式顶升；
各千斤顶按设计的行程进行多次同步顶升，且各个千斤顶之间的单次顶升高度应当按其与顶升施工翻转轴心的投影距离呈现线性相关，最大顶起或回落速度应控制在1mm/min之内；每一次同步顶升完成后应保持30min，再进行下一次顶升；
最后，在千斤顶顶升完毕后，对其最终状态进行稳定持压，并立即在千斤顶周围布设型钢对基础环进行支撑，待灌浆工序完成且形成足够强度后，方可同步分次分级缓慢回落千斤顶，回落时的单次回落高度应当与单次顶升高度一致。
7.根据权利要求1所述的风机基础快速修复方法，其特征在于：所述灌浆工序主要包括：
孔位布置：在基础环外侧的混凝土基础上垂直钻与空腔连通的注浆孔，沿基础环周边均匀地分别布置不超过8个注浆孔，孔径不得大于 35mm，孔壁距基础环 120 300 mm，孔深~
钻孔：采用水钻法，钻孔分为两轮：第一轮成孔四个，各注浆孔与基础环中心整体呈十字交叉分布；成孔后用空压机进行通风试验，若四个注浆孔贯通，则钻孔完毕，若通风试验时，发现部分注浆孔不贯通，则进行第二轮补孔，位置分别位于第一轮相邻两个孔位之间，钻孔全部完成后，进行注浆孔清洁及检测，确保注浆孔的连通性满足灌浆要求；
化学灌浆：化学灌浆材料选用 A、B 双组份高聚物聚氨酯材料。
一种风机基础快速修复方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种混凝土基础修复方法，特别涉及一种风机基础快速修复方法。
背景技术
[0002] 风能作为一种清洁的可再生能源，越来越受到世界各国的重视。而随着全球经济的发展，风能市场也迅速发展起来。中国风能储量很大、分布面广，仅陆地上的风能储量就
有约2.53亿千瓦。近年来，我国风电行业快速发展，陆上风机基础建设需求旺盛。
[0003] 而作为从国外引进的基础环式及基础锚栓式风机基础在陆上风电行业应用广泛，基础环或基础锚栓通过混凝土基础被固定在地面上，而风机发电系统的塔筒与基础环、基
础锚栓的上法兰连接固定。在承受长期往复性风机荷载的作用下，基础环、基础锚栓的底法
兰与其周边的混凝土产生相对错动导致混凝土裂缝产生，特别是基础环外壁与混凝土的交
界处，风机基础止水失效，导致水渗入，在基础环的不断振动、摆动影响下，混凝土不断被研
磨并与渗入的水融合从裂缝挤压出来，将基础环底法兰处局部的混凝土掏空，形成空腔，造
成风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差，最终会引发风机塔筒的剧烈晃动；而基础环、基础锚
栓周边的混凝土由于裂缝、空腔或工作环境、施工质量等各种因素的影响，造成原有的混凝
土基础强度达不到设计要求，严重威胁风电机组的安全稳定运行。
[0004] 传统的风电基础纠偏采用偏航、转桨纠偏或千斤顶局部顶升纠偏，并在纠偏后进行注浆填充形成的空腔，并对原有基础进行加固处理，避免安全隐患。但其仍然存在一定的
缺陷：后浇的钢筋混凝土加固层强度不够，同时，仅通过简单的凿毛处理与化学植筋来提升
与原有基础的结合；此外，虽然在进行混凝土加固层的施工中，通常是需要进行防水处理，
但是仍然无法避免后期使用过程中基础环与混凝土的交界处止水实效的问题。
发明内容
[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种施工方便且修复后使用寿命长的风机基础快速修复方法。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种风机基础快速修复方法，所述方法依次包括：
[0007] 纠偏工序，通过在基础环内设置多个千斤顶，通过千斤顶对基础环的上法兰进行顶升调整，调整基础环的水平偏差；
[0008] 灌浆工序，在基础环与混凝土基础层之间形成的空腔内注入化学浆液进行空腔填充；
[0009] 加固工序，在混凝土基础层上表面浇筑环绕于基础环外围的钢筋混凝土层进行加固；
[0010] 其创新点在于：
[0011] 所述加固工序的步骤为：
[0012] S1：对混凝土基础层上表面进行凿毛处理，以便增加与后浇的预应力钢筋混凝土层粘结性，并在混凝土基础层的上表面同轴设置有数道以基础环轴线为圆心的环状沟槽，
环状沟槽的底部倾斜向下；同时，在混凝土基础层的上表面钻若干垂直且不贯穿混凝土基
础层2的植筋孔21，并进行混凝土基础层上表面的清理；
[0013] S2：混凝土基础层的上表面紧靠基础环外壁处具有一道环绕基础环外壁的第一环形密封槽，在该第一环形密封槽的槽内嵌入第一密封条，并在第一环形密封槽的槽顶部填
充有第一聚氨酯密封胶层；
[0014] 在基础环外壁与混凝土基础层上表面的交界处围一圈橡胶管，该圈橡胶管紧贴于第一聚氨酯密封胶层，并在橡胶管与基础环外壁之间、橡胶管与混凝土基础层之间的间隙
上填充第三聚氨酯密封胶层；
[0015] 在基础环外壁粘贴一圈第一无纺土工布层，第一无纺土工布层的下部延伸至混凝土基础层的上表面；然后，进行防水材料层的施工，最后再在防水材料层外表面铺设第二无
纺土工布层；
[0016] S3：在植筋孔内进行植筋，并依托植筋在混凝土基础层的上表面绑扎环绕基础环外壁的钢筋骨架，绑扎钢筋骨架的同时设置至少一个同样环绕基础环外围的注浆加固环，
注浆加固环采用若干个弧形分段通过端部法兰首尾依次连接组成，弧形分段中心具有沿其
自身延伸方向贯通的流道，各弧形分段依次连接后形成一个环形注浆腔体；
[0017] 在注浆加固环上设有与环形注浆腔体连通的注浆管与回浆管，注浆管和回浆管在环形注浆腔体对圆周方向上错开设置，并在注浆管上安装有进料单向阀，回浆管上安装有
截止阀；
[0018] S4：进行预应力钢筋混凝土层的支模，支模的同时，在基础环的外壁上粘贴一圈用于成型第二环形密封槽的橡皮条，橡皮条位于钢筋混凝土层上表面与基础环外壁的交界
处；
[0019] S5：浇筑预应力钢筋混凝土层，浇筑完成后揭去橡皮条，在基础环的外壁与预应力钢筋混凝土层的上表面之间形成一道第二环形密封槽；
[0020] S6：待预应力钢筋混凝土层的强度达到要求后，对注浆加固环进行注浆实现预应力张拉：
[0021] 通过注浆管向环形注浆腔体内注入水泥浆，并通过回浆管上的截止阀进行排气，当回浆管的出口有水泥浆溢出后，关闭截止阀；继续注入一定量的水泥浆，控制环形注浆腔
体内的压力保持在7 9MPa之间，使得注浆加固环向外膨胀挤压预应力钢筋混凝土层，实现
~
预应力张拉；
[0022] S7：最后，在第二环形密封槽的槽内设有第二密封条，并在第二环形密封槽的槽顶部填充第二聚氨酯密封胶层。
[0023] 进一步的，其创新点在于：所述步骤S2中，第一无纺土工布层与基础环的外壁之间采用多点粘贴的方式连接。
[0024] 进一步的，其创新点在于：所述步骤S2中，防水材料层的施工依次包括防水涂膜层、第一防水卷材层、第二防水卷材层和浅色涂料保护层。
[0025] 进一步的，其创新点在于：所述第一、二防水卷材层采用1.5mm厚的天然沥青防水卷材，两道防水卷材裁剪后粘贴，第一防水卷材层与第二防水卷材层的搭接位置错开设置。
[0026] 进一步的，其创新点在于：所述预应力钢筋混凝土层的高度不超过基础环1的上法兰。
[0027] 进一步的，其创新点在于：所述纠偏工序中，
[0028] 首先，对连接在基础环上端的风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差进行测定，确保风机塔筒倾斜角与基础环水平偏差方向一致，且数值满足其几何关系；
[0029] 然后，以风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差最大值方向为轴线呈扇形分布来设置数个千斤顶的位置，每个千斤顶之间至基础环中心的夹角为30°；千斤顶设置于基础环内的
基础表面，千斤顶的顶部抵住基础环的上法兰下表面，并在千斤顶的顶部与基础环上法兰
之间、以及千斤顶的底部与基础表面用钢板垫平；
[0030] 同步试顶：
[0031] 逐级对各千斤顶进行试顶，直至千斤顶持压达到其理论计算值，保持30min，以观测各千斤顶及上部承载位置是否有异常现象出现；并在各千斤顶持压达到其理论计算值之
后，对千斤顶行程读数进行归零，以归零后的状态为初始点，进行后续正式顶升；
[0032] 同步正式顶升：
[0033] 各千斤顶按设计的行程进行多次同步顶升，且各个千斤顶之间的单次顶升高度应当按其与顶升施工翻转轴心的投影距离呈现线性相关，最大顶起或回落速度应控制在1mm/
min之内；每一次同步顶升完成后应保持30min，再进行下一次顶升；
[0034] 最后，在千斤顶顶升完毕后，对其最终状态进行稳定持压，并立即在千斤顶周围布设型钢对基础环进行支撑，待灌浆工序完成且形成足够强度后，方可同步分次分级缓慢回
落千斤顶，回落时的单次回落高度应当与单次顶升高度一致。
[0035] 进一步的，其创新点在于：所述灌浆工序主要包括：
[0036] 孔位布置：在基础环外侧的混凝土基础上垂直钻与空腔连通的注浆孔，沿基础环周边均匀地分别布置不超过8个注浆孔，孔径不得大于 35mm，孔壁距基础环 120 300 mm，
~
孔深至基础环的下法兰；
[0037] 钻孔：采用水钻法，钻孔分为两轮：第一轮成孔四个，各注浆孔与基础环中心整体呈十字交叉分布；成孔后用空压机进行通风试验，若四个注浆孔贯通，则钻孔完毕，若通风
试验时，发现部分注浆孔不贯通，则进行第二轮补孔，位置分别位于第一轮相邻两个孔位之
间，钻孔全部完成后，进行注浆孔清洁及检测，确保注浆孔的连通性满足灌浆要求；
[0038] 化学灌浆：化学灌浆材料选用 A、B 双组份高聚物聚氨酯材料。本发明的优点在于：
[0039] 采用灌浆与预应力加固相结合的方式进行风机基础的快速修复，实现对混凝土基础的结构加强，确保风电基础满足强度要求，其广泛应用于采用基础环结构的风电基础加
固。
[0040] 而在基础环与混凝土基础层、预应力钢筋混凝土层之间设置多道由密封条、密封胶、防水材料层等组成的防水阻水层，同时，采用柔性连接的方式进行设置，使得防水阻水
结构与基础环、混凝土基础层、预应力钢筋混凝土层之间可发生一定程度的位移，避免基础
环振动撕裂防水材料层，造成止水措施失效，进而提升风电基础的结构稳定性，降低安全隐
患，减少维护频率，节约风电运行成本。
附图说明
[0041] 图1为本发明中纠偏工序示意图。
[0042] 图2为本发明中千斤顶布置平面示意图。
[0043] 图3为本发明中加固工序的凿毛处理示意图。
[0044] 图4为本发明中环状沟槽截面示意图。
[0045] 图5为本发明中加固工序的防水材料层施工示意图。
[0046] 图6为图5中局部放大图A。
[0047] 图7为本发明中加固工序的钢筋骨架施工示意图。
[0048] 图8为本发明中注浆加固环结构示意图。
[0049] 图9为本发明中弧形分段结构示意图。
[0050] 图10为本发明中弧形分段在注浆管处截面示意图。
[0051] 图11为本发明中修复后的风机基础结构示意图。
具体实施方式
[0052] 本发明中风机基础快速修复方法，依次包括：纠偏工序、灌浆工序和加固工序。
[0053] 纠偏工序，主要是通过在基础环1内设置多个千斤顶7，通过千斤顶7对基础环1的上法兰进行顶升调整，调整基础环的水平偏差。其具体如下：
[0054] 首先，对连接在基础环1上端的风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差进行测定，确保风机塔筒倾斜角与基础环水平偏差方向一致，且数值满足其几何关系；然后，如图1、2所示，
以风机塔筒倾斜角、基础环水平偏差最大值方向为轴线呈扇形分布来设置数个千斤顶7的
位置，每个千斤顶7之间至基础环中心的夹角为30°；千斤顶7设置于基础环1内的混凝土基
础层2表面，千斤顶7的顶部抵住基础环1的上法兰下表面，并且千斤顶放置位置需平整且质
地均匀，千斤顶顶部采用‑20mm×200mm×200mm钢板垫平，底部采用‑20mm×400mm×400mm
钢板垫平，底部不平整处需先先凿除旧基础再用细沙找平。
[0055] 然后进行同步试顶：逐级对各千斤顶进行试顶，直至千斤顶持压达到其理论计算值，保持30min，以观测各千斤顶及上部承载位置是否有异常现象出现，若发现千斤顶空载、
千斤顶偏移、基础环变形等情况应当立即停止试顶，并进行相应处治工作。并在各千斤顶持
压达到其理论计算值之后，对千斤顶行程读数进行归零，以归零后的状态为初始点，进行后
续正式顶升；
[0056] 再进行同步正式顶升：各千斤顶按设计的行程进行多次同步顶升，且各个千斤顶之间的单次顶升高度应当按其与顶升施工翻转轴心的投影距离呈现线性相关，线型关系大
致为1:0.87:0.5；最大顶起或回落速度应控制在1mm/min之内；每一次同步顶升完成后应保
持30min，待塔筒结构和施力系统稳定后再进行下一次顶升；每一次同步顶升完成后，应对
临时支撑、液压千斤顶、油管路、油路块、通信电缆等顶升和监控系统状态等进行详细检查，
确认各个环节状态完好后，方可实施下一次顶升，并做好相应的记录。
[0057] 通过本工程配备的施工期监测系统反馈，当最大倾斜方向顶升高程接近基础环初始最大偏差值，且塔筒倾斜度观测其倾斜量小于控制值时，即为顶升施工完毕。
[0058] 最后，在千斤顶顶升完毕后，对其最终状态进行稳定持压，并立即在千斤顶周围布设型钢对基础环进行支撑，待灌浆工序完成且形成足够强度后，方可同步分次分级缓慢回
落千斤顶，回落时的单次回落高度应当与单次顶升高度一致。
[0059] 此外，由于纠偏工序中，高耸结构对倾斜反应敏感等原因，将会给工程施工带来较大难度和一定不确定因素，需通过监测控制系统进行塔筒高程实时观测以及塔筒、基础环
水平度实时观测。
[0060] 高程监测：采用二等水准测量，坚持四固定原则，即施测人员固定、测站位置固定、测量仪器固定、施测顺序固定，以确保观测数据的质量。
[0061] 观测步骤：a.测站位置处架设仪器、整平。b.测量基点尺面读数（hj1）。c.按规定方向依次测量测站内各沉降点的尺面读数，最后返回原基点。d.进行测站检核，检核合格后方
可迁站。
[0062] 观测频率：本工程施工开始后需同步进行跟踪监测，在顶升施工期间，需在每一次顶升后对塔筒的高程进行一次观测。
[0063] 测点保护：工作基点、塔筒沉降观测点等测点应采用油漆等其他明显标注进行示意保护。
[0064] 测点损坏修复：现场测点损坏后，施工监测单位应及时通知监理单位，填报监测点损坏修复报审表，监测点损坏、更换记录，并及时完成修复工作，由监理单位参与对修复点
的重新验收，验收合格后应对测点初值进行重新采集。
[0065] 记录：电子水准仪采用自动记录的方式，观测前对测站限差参数进行设置，如视距限差的高端和低端、视线差限差的高端和低端、前后视距差限差、前后视距差累积限差、两
次读数高差之差限差。各项指标都符合要求，方可迁站。
[0066] 倾斜监测（塔筒、基础环水平度实时观测）：
[0067] 塔筒及基础环的倾斜率为顶升纠倾施工的主要控制指标之一，本实施例将采用测角精度1”的全站仪，在顶升施工期间，在每一次顶升后对塔筒及基础环的倾斜率进行一次
观测。以主体倾斜率为指导，结合高程观测及千斤顶的行程，及时调整顶升纠倾工作的进
行。
[0068] 灌浆工序，在基础环1与混凝土基础层2之间形成的空腔内注入化学浆液进行空腔填充；
[0069] 灌浆材料采用改性高聚物，由于结构区域裂缝、空腔宽窄不一，为使浆液有效扩散填充，灌浆采用化学浆材。高聚物注浆拟采用 A、B 双组份高聚物聚氨酯材料。在基础内部
水分不能影响材料配比而降低灌浆材料强度，具体性能如下表：
[0070]
[0071] 高聚脂注浆采用双注份压力注浆，灌浆材料使用前必须进行配比试验，常温下保养48小时后委托第三方检测机构进行强度检测，试块强度≥60MPa，才能进行灌浆施工。注
浆料弹性模量与混凝土弹性模量相近，注入基础缺陷部位不膨胀，无收缩。 而由于修复是
在风机运行的同时进行的，为减少结构受自然条件影响所带来的变形，在灌浆完成2小时内
材料必须达到固结，24小时内达到要求强度的80%，48小时达到要求强度，具备风机满负荷
投运条件。
[0072] 灌浆工序主要包括：
[0073] 清表：注浆前，应对缝隙进行清洗，清除内部浮浆，应先行人工清理、拆除基础表面破损的混凝土及原始止水材料；
[0074] 孔位布置：在基础环外侧的混凝土基础上垂直钻与空腔连通的注浆孔，沿基础环周边均匀地分别布置不超过8个注浆孔，孔径不得大于 35mm，孔壁距基础环 120 300 mm，
~
孔深至基础环的下法兰；
[0075] 钻孔：采用水钻法，钻孔分为两轮：第一轮成孔四个，各注浆孔与基础环中心整体呈十字交叉分布；成孔后用空压机进行通风试验，若四个注浆孔贯通，则钻孔完毕，若通风
试验时，发现部分注浆孔不贯通，则进行第二轮补孔，位置分别位于第一轮相邻两个孔位之
间，钻孔全部完成后，进行注浆孔清洁及检测，采用吸尘器，吸管伸至孔底，自下而上反复吸
尘，并利用内窥摄像头，检查钻孔内法兰三角区混凝土破裂情况及钻孔清洁度，并对结构内
部及注浆孔连通性进行检测。确保注浆孔的连通性满足灌浆要求。
[0076] 化学灌浆：注浆前必须对压力表流量计等计量器具进行率定，保证仪器的灵敏度，防止因灌浆压力过大对基础混凝土造成破坏；化学灌浆材料选用 A、B 双组份高聚物聚氨
酯材料，根据厂家提供的配比进行配制。材料配比不符合要求的浆液禁止使用，确保用于灌
浆的材料符合技术要求；注：化学浆液应存放在阴凉通风场所，避免因暴晒后材料本体温度
升高，配制过程中可能会出现反应时间不可控现象。
[0077] 表面封闭处理：包括孔口封闭处理和交接段处理：灌浆结束待浆液初凝后，切除孔口封孔段，采用硅酮等材料进行封水处理。对于基础环与承台交接处采用刮刀找平。注浆完
毕后对注浆效果进行检验，检验合格清扫环境。
[0078] 加固工序，在混凝土基础层上表面浇筑环绕于基础环外围的钢筋混凝土层进行加固；如图3所示，其步骤为：
[0079] S1：对混凝土基础层2上表面进行凿毛处理，以便增加与后浇的预应力钢筋混凝土层3粘结性，并在混凝土基础层的上表面同轴设置有数道以基础环1轴线为圆心的环状沟槽
22，如图4所示，环状沟槽22的底部倾斜向下，且槽底同样凿毛形成不规则的波浪形截面，需
要注意是：在基础环的径向自基础环中心向外，环状沟槽22的槽底逐渐向下倾斜。同时，在
混凝土基础层2的上表面钻若干垂直且不贯穿混凝土基础层2的植筋孔21，并进行混凝土基
础层上表面的清理；
[0080] S2：
[0081] 如图5、6所示，混凝土基础层2的上表面紧靠基础环1外壁处具有一道环绕基础环1外壁的第一环形密封槽，在该第一环形密封槽的槽内嵌入第一密封条41，并在第一环形密
封槽的槽顶部填充有第一聚氨酯密封胶层42；第一聚氨酯密封胶层42以及后续的第二、三
聚氨酯密封胶层所使用的密封胶性能要求如下表：
[0082]
[0083] 在基础环1外壁与混凝土基础层2上表面的交界处围一圈橡胶管43，该圈橡胶管43紧贴于第一聚氨酯密封胶层42，并在橡胶管43与基础环1外壁之间、橡胶管43与混凝土基础
层2之间的间隙上填充第三聚氨酯密封胶层44；本实施例中，橡胶管43的内径14mm，外径
34mm。
[0084] 在基础环1外壁设置一圈第一无纺土工布层46，第一无纺土工布层46的下部延伸2
至混凝土基础层2的上表面，其由宽40mm、规格为400g/m的无纺土工布粘贴在基础环外围
形成，粘贴时，采用多点粘贴的方式进行固定；然后，进行防水材料层45的施工，最后再在防
水材料层45外表面铺设第二无纺土工布层47；而第二无纺土工布层47采用宽250mm 土工
布，在竖向上高度210mm，在水平向上长40mm左右，使防水材料层45与散水混凝土脱开。施工
时需按照《屋面工程技术规范》（GB 50345‑2012）的要求施工。
[0085] 本实施例中，防水材料层45的施工依次包括防水涂膜层、第一防水卷材层、第二防水卷材层和浅色涂料保护层。第一、二防水卷材层采用1.5mm厚的天然沥青防水卷材，两道
防水卷材裁剪后粘贴，第一防水卷材层与第二防水卷材层的搭接位置错开设置。
[0086] S3：如图7所示，在植筋孔21内进行植筋61，并依托植筋61在混凝土基础层2的上表面绑扎环绕基础环1外壁的钢筋骨架6，绑扎钢筋骨架6的同时设置至少一个同样环绕基础
环1外围的注浆加固环5，如图8、9、10所示，注浆加固环5采用若干个弧形分段51通过端部法
兰52首尾依次连接组成，弧形分段51中心具有沿其自身延伸方向贯通的流道53，各弧形分
段51依次连接后形成一个环形注浆腔体，本实施例中，该环形注浆腔体的横截面由上弧形
段、下弧形段之间连接一对对称设置的过渡段构成；当然，上述环形注浆腔体的横截面仅仅
是示例性的方案，其也可以为矩形，或其他形状。
[0087] 在注浆加固环5上设有与环形注浆腔体连通的注浆管54与回浆管55，注浆管54和回浆管55在环形注浆腔体对圆周方向上错开设置，并在注浆管54上安装有进料单向阀，回
浆管55上安装有截止阀；
[0088] S4：进行预应力钢筋混凝土层3的支模，预应力钢筋混凝土层3的高度不超过基础环1的上法兰，支模的同时，在基础环1的外壁上粘贴一圈用于成型第二环形密封槽的橡皮
条，橡皮条位于钢筋混凝土层上表面与基础环1外壁的交界处，本实施例中，橡皮条厚12mm、
宽度大于30mm。
[0089] S5：浇筑预应力钢筋混凝土层3，浇筑完成后揭去橡皮条，在基础环1的外壁与预应力钢筋混凝土层3的上表面之间形成一道12*30mm左右的第二环形密封槽；
[0090] S6：待预应力钢筋混凝土层3的强度达到要求后，对注浆加固环5进行注浆实现预应力张拉：
[0091] 通过注浆管54向环形注浆腔体内高压注入水泥浆，并通过回浆管55上的截止阀进行排气，当回浆管55的出口有水泥浆溢出后，关闭截止阀；继续注入一定量的水泥浆，控制
环形注浆腔体内的压力保持在7 9MPa之间，使得注浆加固环5向外膨胀挤压预应力钢筋混
~
凝土层3，实现预应力张拉；
[0092] S7：最后，如图11所示，在第二环形密封槽的槽内设有第二密封条48，并在第二环形密封槽的槽顶部填充第二聚氨酯密封胶层49。
