一种电池脱膜机构转让专利
申请号 : CN201910930347.9
文献号 : CN110729522B
文献日 : 2021-03-30
发明人 : 许开华 , 蒋振康 , 李江华 , 黄良取 , 孔智明 , 鲁习金 , 杨振兴 , 申欣
申请人 : 格林美(武汉)城市矿产循环产业园开发有限公司 , 荆门市格林美新材料有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种电池脱膜机构,其特征在于,包括:脱膜支架、上夹紧件、下夹紧件、电池推入件及电池推出件,所述脱膜支架竖直设立在电池外膜脱取输送线的一侧,所述上夹紧件、所述下夹紧件及所述电池推出件设置在所述脱膜支架上,所述电池推入件设置在所述电池外膜脱取输送线的另一侧,并与所述下夹紧件相对,所述上夹紧件可相对所述下夹紧件运动将所述电池推入件推至所述下夹紧件上的电池夹紧,所述电池推出件与所述下夹紧件相对,所述电池推出件用于将所述上夹紧件、所述下夹紧件之间夹紧的电池推出,所述上夹紧件包括上夹紧气缸、电池上夹板及吸膜负压装置,所述上夹紧气缸设置在所述脱膜支架上,所述上夹紧气缸的活动端竖直向下设置,所述电池上夹板与所述上夹紧气缸的活动端固定,所述吸膜负压装置设置在所述电池上夹板上,所述下夹紧件包括下夹紧气缸、电池下夹板,所述下夹紧气缸设置在所述脱膜支架上,所述下夹紧气缸的活动端在水平方向上伸缩,所述电池下夹板与所述下夹紧气缸的活动端固定,当所述下夹紧气缸的活动端伸长到最大状态,所述电池下夹板位于所述上夹紧件的正下方,所述电池上夹板呈板状,其朝向所述电池下夹板的一面上开设有若干与电池相匹配的上夹取槽,所述上夹取槽内设有与所述吸膜负压装置连接导通的吸膜孔。
2.如权利要求1所述的电池脱膜机构,其特征在于,所述电池推入件包括电池推入气缸、电池推入板,所述电池推入气缸设置在所述脱膜支架的一侧,所述电池推入气缸的活动端沿水平方向朝向所述电池推出件及所述下夹紧件,所述电池推入板与所述电池推入气缸的活动端固定,当所述电池推入气缸的活动端及所述下夹紧气缸的活动端伸长到最大状态,所述电池推入板的下端面与所述电池下夹板抵接。
3.如权利要求2所述的电池脱膜机构,其特征在于,所述电池推出件包括电池推出气缸及电池推出板,所述电池推出气缸设置在所述脱膜支架上,所述电池推出气缸的活动端沿水平方向朝向所述电池推入件,所述电池推出板与所述电池推出气缸的活动端固定,所述电池推出气缸在竖直方向上位于所述下夹紧件与所述上夹紧件之间,当所述电池推出气缸的活动端伸长到最大状态,所述电池推出板的侧壁与所述电池下夹板抵接。
4.如权利要求3所述的电池脱膜机构,其特征在于,当所述上夹紧气缸的活动端及所述下夹紧气缸的活动端伸长到最大状态时,所述电池上夹板与所述电池下夹板抵接。
5.如权利要求4所述的电池脱膜机构,其特征在于,所述电池下夹板呈板状,其朝向所述上夹紧件的一面上开设有若干与电池相匹配的下夹取槽。
说明书 :
一种电池脱膜机构
技术领域
背景技术
下,这种处理方式效率低、消耗的大量的人力,包膜的良率难以得到保证。
发明内容
上夹紧件、所述下夹紧件及所述电池推出件设置在所述脱膜支架上,所述电池推入件设置
在所述电池外膜脱取输送线的一侧,并与所述下夹紧件相对,所述上夹紧件可相对所述下
夹紧件运动将所述电池推入件推至所述下夹紧件上的电池夹紧,所述电池推出件与所述下
夹紧件相对,所述电池推出件用于将所述上夹紧件、所述下夹紧件之间夹紧的电池推出。
所述下夹紧件上的电池夹紧,电池外表层的膜在所述上夹紧件、所述下夹紧件之间的摩擦
力作用下留在所述上夹紧件、所述下夹紧件之间,由此实现脱膜的机械作业的同时,保证了
脱膜的成功率,减少了人工的参与,提高了工作效率。
附图说明
具体实施方式
施方式加以实施或应用,本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用,在没有背离
本发明的精神下进行各种修饰或改变。
备1的出料端与所述电池外膜脱取设备2的进料端对接,所述电池外膜脱取设备2的出料端
与所述清洗设备3的进料端对接,所述清洗设备3的出料端与所述电池套膜设备4的进料端
对接,所述电池套膜设备4的出料端与所述绝缘面垫贴合设备5对接。
机构13、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16设置在所述
第一基座11上,所述分选平移机构13跨设在所述电池上料机构12、所述电池存入机构14、所
述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16的上方,所述分选平移机构13可分别与所述电
池上料机构12、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16对接。
件122设置在所述电池上料槽111的一侧,所述电池上料传送带124设置在所述电池上料槽
111的另一侧,所述电池抓取件123穿设于所述电池上料传送带124的侧壁。
表面的电池抓取到所述电池上料传送带124上,所述电池上料传送带124用于将电池运送到
所述分选平移机构13的下方。
气缸1211的活动端固定,所述物料盘顶升气缸1211的活动端沿竖直方向伸缩,当所述物料
盘顶升气缸1211的活动端伸长到最大状态,所述物料盘顶升板1212与所述第一基座11上表
面平行。
述电池上料槽111一侧,所述物料盘夹持气缸1222设置在所述物料盘夹持架1221顶部,所述
物料盘挡板1223沿竖直方向设置在所述物料盘夹持架1221靠近所述电池上料槽111的侧面
上,所述物料盘夹持头1224与所述物料盘夹持气缸1222的活动端固定。
上且相对所述夹持头主体1225凸出。
124远离所述电池上料槽111的一侧,所述电池抓取气缸1231的活动端朝向所述物料盘夹持
件122,所述电池抓取气缸1231的活动端在水平方向上伸缩,所述吸盘载板1232与所述电池
抓取气缸1231的活动端固定,所述吸盘1233设置在所述吸盘载板1232上并与物料盘内的电
池一一对应,所述负压设备1234与所述吸盘1233连接,所述负压设备1234用于产生负压。
顶升气缸1211将物料盘逐步顶出所述电池上料槽111,所述物料盘夹持气缸1222的活动端
逐步收缩,所述电池抓取气缸1231的活动端伸长到最大状态,所述吸盘1233伸入物料盘内,
所述负压设备1234用于产生负压,所述吸盘1233将电池吸住,所述电池抓取气缸1231的活
动端收缩,所述吸盘1233将电池取出物料盘,当电池在所述吸盘1233带动下移动到所述电
池上料传送带124上方时,所述负压设备1234停止制造负压,电池落在所述电池上料传送带
124上并沿所述电池上料传送带124运送到所述分选平移机构13下方,如此循环,直至物料
盘内的电池被取空。
构12、所述电池存入机构14、所述电池送入传送带15及所述电池复检滑道16上,所述滑动器
132设置在所述滑动架131上,所述滑动器132可沿所述滑动架131滑动,所述升降气缸137固
定在所述滑动器132上,所述升降气缸137的活动端在竖直方向上伸缩,所述分选载板133与
所述升降气缸137的活动端固定,所述分选吸料板134设置在所述分选载板133朝向所述电
池上料机构12的一面上,所述分选负压机构135设置在所述分选载板133上并与所述分选吸
料板134连接导通,所述伸缩检测件136设置在所述分选载板133上,用于对所述分选吸料板
134吸取的电池进行检测。
取孔1342。
两端,所述左夹板1362的两端分别与所述双头气缸1361的活动端固定,所述右夹板1363的
两端分别与所述双头气缸1361的活动端固定,所述左夹板1362、所述右夹板1363平行设置
在所述分选吸料板134的两侧,所述检测器1364包括正极检测部分1365及负极检测部分
1366,所述正极检测部分1365设置在左夹板1362上,所述正极检测部分1365的检测触点穿
设于所述左夹板1362,所述负极检测部分1366设置在所述右夹板1363上,所述负极检测部
分1366的检测触点穿设于所述右夹板1363。
池,所述升降气缸137的活动端收缩,所述双头气缸1361的活动端收缩到最小状态,所述正
极检测部分1365的检测触点及所述负极检测部分1366的检测触点与所述吸取槽1341内的
电池接触进行检测;检测为合格,则所述滑动器132滑动到所述电池送入传送带15上方,所
述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,检测为合格的电池落入所述电池送入
传送带15内,并被运往所述电池外膜脱取设备2;所述滑动器132滑动到所述电池复检滑道
16的正上方,所述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,没有检测结果的电池
落入所述电池复检滑道16内,进行回收,并放入物料盘内,再进行上料检测;所述滑动器132
滑动到所述电池存入机构14上方,所述负压设备1234停止制造部分吸取槽1341内的负压,
检测结果为不合格的电池落在所述电池存入机构14内,所述电池存入机构14对不合格的电
池进行回收处理。
件144设置在所述电池存入槽112的一侧,所述电池送出运输件141设置在所述电池存入槽
112的另一侧,所述电池推料件142设置在所述电池送出运输件141远离所述电池存入槽112
的一侧。
上升的过程中的稳定。所述电池推料件142用于将不合格的电池推入物料盒。
定座1411活动连接,所述螺杆1412设置在所述电池存入槽112的另一侧且相对所述电池存
入槽112平行;所述电动机1413设置在所述固定座1411上,且所述电动机1413的动力输出端
与所述螺杆1412固定;所述螺母1414套设在所述螺杆上,所述电池承载板1415设置在所述
螺母1414上。
电池推料气缸1421的活动端朝向所述物料盘限位件144。
1431的活动端沿竖直方向伸缩,当所述载料气缸1431的活动端伸长到最大状态,所述载料
板1432与所述第一基座11上表面平行。
所述电池存入槽112一侧,所述物料盘限位气缸1442设置在所述物料盘限位架1441顶部,所
述物料盘限位板1443沿竖直方向设置在所述物料盘限位架1441靠近所述电池存入槽112的
侧面上,所述物料盘限位头1444与所述物料盘限位气缸1442的活动端固定。
侧壁上且相对所述限位头主体1445凸出。
将物料盘逐步顶出所述电池存入槽112,所述物料盘限位气缸1442的活动端逐步收缩,所述
电池送出运输件141将不合格的电池运送到所述电池推料件142处,所述电池推料气缸1421
的活动端伸长,所述推料板1422将所述电池送出运输件141上的电池推入空的物料盘,如此
循环,直至物料盘内的电池被取空。
池端部膜切割机构23、所述电池脱模机构24及所述电池外膜脱取输送线25设置在所述第二
基座21上,所述电池外膜脱取输送线25一端与所述电池脱膜上料设备1对接,所述电池外膜
脱取输送线25另一端与所述清洗设备3对接,所述电池外膜脱取输送线25依次穿设于所述
电池侧壁膜切割机构22、所述电池端部膜切割机构23、所述电池脱模机构24。
所述侧壁膜激光切割机222设置在所述第一壳体221内壁上且位于所述电池外膜脱取输送
线25的正上方。所述侧壁膜激光切割机222的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线25内
的电池的侧壁相对。
壁上切出一条切线,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
所述侧壁膜激光切割机222设置在所述第二壳体231内壁上且位于所述电池外膜脱取输送
线25的一侧。所述侧壁膜激光切割机222的激光发射孔与所述电池外膜脱取输送线25内的
电池的贴设有绝缘面垫的一端相对。
切出一条切线,方便后续所述电池脱模机构24进行脱膜。
膜脱取输送线25的一侧,所述上夹紧件242、所述下夹紧件243及所述电池推出件245设置在
所述脱膜支架241上,所述电池推入件244设置在所述第二基座21上且位于所述电池外膜脱
取输送线25的另一侧,并于所述脱膜支架241相对。
所述上夹紧气缸2421的活动端竖直向下设置,所述电池上夹板2422与所述上夹紧气缸2421
的活动端固定,所述吸膜负压装置2423设置在所述电池上夹板2422上。
导通的吸膜孔2425。
板2432与所述下夹紧气缸2431的活动端固定,当所述下夹紧气缸2431的活动端伸长到最大
状态,所述电池下夹板2432位于所述上夹紧件242的正下方。
2441的活动端沿水平方向朝向所述电池推出件245,所述电池推入板2442与所述电池推入
气缸2441的活动端固定,所述电池推入板2442的下端面与所述电池外膜脱取输送线25抵
接。
电池推入件244,所述电池推出板2452与所述电池推出气缸2451的活动端固定。所述电池推
出气缸2451在竖直方向上位于所述下夹紧件243与所述上夹紧件242之间。
上夹紧气缸2421的活动端伸长到最大状态,所述电池上夹板2422与所述电池下夹板2432抵
接,将电池夹住,所述吸膜负压装置2423产生负压,所述电池上夹板2422将电池外表面的膜
吸住,所述电池推出气缸2451伸长到最大状态,所述电池推出杆2453将电池本体推回到所
述电池外膜脱取输送线25上,电池外表层的膜在吸力及与所述电池上夹板2422、所述电池
下夹板2432之间的摩擦力作用下留在所述电池上夹板2422、所述电池下夹板2432之间,所
述下夹紧气缸2431的活动端收缩,电池外表层的膜落入所述电池外膜回收槽211内。
述清洗输送线34一端与所述电池外膜脱取设备2对接,另一端与所述电池套膜设备4对接,
所述清洁液喷洒机构32设置在所述清洗输送线34的一侧并用于对所述清洗输送线34上的
电池进行清洗,所述烘干箱33跨设在所述清洗输送线34上,所述烘干箱33用于对经过所述
烘干箱33的电池进行加热烘干。
送线34的正上方,所述储液罐322设置在所述喷洒架321上,所述喷头323设置在所述喷洒架
321上,所述储液罐322与所述喷头323连接导通。
332用于对电池进行加热烘干。
所述压膜输送线45设置在所述第四基座41上,所述电池换向机构42的进料端与所述清洗设
备3对接,所述电池换向机构42的出料端与所述压膜输送线45对接,所述压膜输送线45依次
穿设于所述套膜机构43、所述下端面压膜机构44。
换向支架424上,所述换向滑道421呈L型,所述换向滑道421一端与所述清洗设备3对接,所
述换向滑道421的另一端位于所述压膜输送线45的上方且开设有落料口4211,所述换向推
料气缸422设置在所述换向支架424上,所述换向推料气缸422的活动端沿水平方向朝向所
述落料口4211,所述换向杆423与所述换向推料气缸422的活动端固定。
451上。
料口4211落入所述电池装载槽4531内且电池呈竖直状态竖立在所述凸台4532上。
套膜辊盘432上套设有电池外膜物料,所述套膜辊盘432上设有一驱动电机,用于驱动所述
套膜辊盘432转动。所述压膜输送线45穿设于所述套膜架431,所述鼓膜机构433位于所述套
膜辊盘432的正下方,所述切膜压膜机构434位于所述鼓膜机构433的下方并位于所述压膜
输送线45的上方。
述套膜架431可转动,所述左滚轮4351及所述右滚轮4352之间的间距小于套膜呈扁平状态
时的套膜的宽度。
上,所述吸膜负压机构4363与所述左吸膜板4361、所述右吸膜板4362连接。
通的左吸膜孔4365。
通的右吸膜孔4367。
在所述套膜架431上,所述左切膜气缸4341的活动端沿水平方向朝向所述右切膜气缸4342,
所述右切膜气缸4342的活动端沿水平方向朝向所述左切膜气缸4341,所述左压膜块4343与
所述左切膜气缸4341的活动端固定,所述左切刀4345与所述左压膜块4343固定,所述右压
膜块4344与所述右切膜气缸4342的活动端固定,所述右切刀4346与所述左压膜块4343固
定。
压套膜的边沿,使套膜中部鼓起,套膜穿过所述吸拉膜机构436,所述吸拉膜机构436对套膜
进行吸拉,使套膜中部完全鼓起,套膜伸入所述电池装载槽4531内对电池进行包覆,所述左
切膜气缸4341、所述右切膜气缸4342的活动端伸长,所述左切刀4345及所述右切刀4346将
套膜切断,所述左切膜气缸4341、所述右切膜气缸4342的活动端伸长到最大状态时,所述左
压膜块4343、所述右压膜块4344与电池的端部接触,将高出电池的膜热压到电池的端部,形
成对电池端部的包覆。
述压膜滑动器442设置在所述压膜架441上且相对所述压膜架441可滑动,所述压膜伸缩汽
缸443固定在所述压膜滑动器442上,所述压膜伸缩汽缸443的活动端竖直向下且与所述压
膜升降板444固定,所述电池夹取件445设置在所述压膜升降板444上,所述加热压合台446
设置在所述压膜输送线45的一侧,所述压膜滑动器442可滑动到所述加热压合台446的正上
方或所述压膜输送线45的正上方。
所述左夹取板4452与所述左夹取气缸4451的活动端固定,所述右夹取板4454与所述右夹取
气缸4453的活动端固定。
4452、所述右夹取板4454夹住所述压膜输送线45上电池露出的部分,所述压膜伸缩汽缸443
的活动端收缩,将电池及包覆在电池表面的膜提起,所述压膜滑动器442滑动到所述加热压
合台446的上方,所述夹取气缸4453的活动端伸长,包覆在电池表面的膜与所述加热压合台
446的上端面接触,将膜热压在电池的下端面上,所述压膜伸缩汽缸443的活动端收缩,所述
压膜滑动器442滑动到所述压膜输送线45的上方,所述压膜伸缩汽缸443的活动端伸长,所
述左夹取气缸4451、所述夹取气缸4453的活动端收缩,将完成压膜的电池放置回收缩压膜
输送线45上。
述贴合架52上,所述贴合架52设置在所述第五基座51上,所述压膜输送线45穿设于所述贴
合架52,所述面垫贴合件55位于所述压膜输送线45的上方。
竖直向下朝向所述压膜输送线45,所述压合头552与所述压合气缸551的活动端固定。
置在所述压合头本体5521靠近所述压膜输送线45的一端面上,所述加热盘5522设置在所述
压合头本体5521靠近所述压膜输送线45的端面的中央,所述加热盘5522具有加热功能。
料轮553、所述从导料轮554并固定在所述剩料回收轮54上,待热压的面垫片位于所述压合
头552的正下方且位于带贴合面垫片的电池的正上方,所述压合气缸551的活动端伸长到最
大状态,所述环形刀5523的刃口将物料卷上的面垫片切下,所述加热盘5522将面垫片热压
在电池的端部,热压完成后,所述压合气缸551的活动端收缩,所述主导料轮553、所述面垫
放料轮53、所述剩料回收轮54转动,使新的面垫片移动到所述压合头552的正下方,如此循
环。
料设备用于对待脱膜的电池进行检测并将检测合格的电池送入电池外膜脱取设备,所述电
池外膜脱取设备用于对待脱膜的电池的外膜进行切割并剥除,将完成外膜脱取的电池送入
所述清洗设备,所述清洗设备用于对完成脱膜的电池进行清洗烘干,所述电池套膜设备用
于对完成外膜脱取的电池进行重新套膜,并将完成重新套膜的电池送入所述绝缘面垫贴合
设备,所述绝缘面垫贴合设备用于对完成重新套膜的电池进行绝缘面垫贴合,实现上料、检
测、脱膜、贴膜、贴绝缘面垫流水化作业,减少了人工的参与,提高了工作效率。