本发明公开了一种金属冲压件打磨装置，包括壳体，所述壳体内设有加工腔，所述加工腔内设有压制机构，所述加工腔上端壁内设有打磨机构，所述加工腔下侧设有设有传动机构，所述加工腔后侧设有驱动机构，本发明在金属冲压件压制过程中通过压制机构对金属冲压件的压制进行压制，进而在压制过程中通过传动机构将金属冲压件压紧提升，从而通过打磨机构对金属冲压件进行修边整形，从而在同一工序中先后完成两步工艺，减少了模具套数，提高了生产效率，同时降低了模具不重合造成制件窜动产生毛边以及加工成本。
1.一种金属冲压件打磨装置，包括壳体，其特征在于：所述壳体内左右贯穿设置有送料腔，所述送料腔上端壁内设有下端连通所述送料腔的加工腔，所述加工腔内设有将金属片压制的压制机构，所述加工腔上端壁内设有下端开口连通所述加工腔的工作腔，所述工作腔内设有提供打磨动力的打磨机构，所述送料腔进口和出口处设有从动机构，所述送料腔下端壁内设有位于所述加工腔下侧的下滑槽，所述下滑槽内设有传动机构，所述送料腔后端壁内设有传动腔，所述传动腔后端壁内设有前端开口连通所述传动腔的驱动腔，所述驱动腔内设有提供动力的驱动机构；所述压制机构包括所述工作腔后端壁内设有连通所述工作腔和所述传动腔的移动槽，所述移动槽内滑动连接有前端位于所述工作腔内的移动杆，所述移动杆后端面固定有位于所述传动腔内与所述传动腔前端滑动连接的移动板，所述移动板右端面上侧固设有卡位条；所述压制机构还包括所述移动杆左右两端对称固定的第一固定块，所述第一固定块内设有滑动腔，所述滑动腔内设有滑动连接有环形块，所述环形块上端面固设有与所述滑动腔上端壁固定的两个第一弹簧，所述环形块下端面固设有与所述滑动腔下端壁固定的两个第二弹簧，所述移动杆下端面左右对称固定有第一推杆，所述第一推杆下端面固定连接有位于所述加工腔内的压制块，所述压制块下端面固设有第一合金块，所述压制块内设有下端开口连通所述加工腔的压制腔，所述压制腔左右端壁内对称设有开口朝向所述压制腔的两个滑动槽，所述滑动槽远离所述压制腔的端壁滑动连接有上端贯穿所述滑动槽上端壁和贯穿所述第一固定块且贯穿所述环形块与其固定连接的两个第二推杆，所述第二推杆上端面固定有固定板，所述第二推杆下端靠近所述压制腔的端面固设有位于所述滑动槽内且靠近所述压制腔的一端位于所述压制腔内的打磨块，所述压制腔内设有上端贯穿所述压制腔上端壁且上端位于所述工作腔内的第三推杆，所述第三推杆下端面固设有位于所述加工腔内的压板，所述第三推杆上端面固设有被左右对称的所述第一推杆贯穿的滑动块，所述滑动块上端面固设有与所述移动杆下端面固定的第三弹簧；所述打磨机构包括所述工作腔内与所述移动杆上端面固定的第二固定块，所述第二固定块上端面固定有移动块，所述移动块下端面左右对称固设有所述工作腔内且与所述工作腔下端壁固定的两个第四弹簧，所述移动块前端面左右对称转动连接有后端贯穿所述移动块且穿过所述移动槽位于所述传动腔内的两个凸轮，所述凸轮前端面固定有位于所述工作腔内且下端面与所述固定板上端面接触的凸轮轴，所述凸轮上固定有位于所述传动腔内的带轮，两个所述带轮间连接有皮带，左侧的所述带轮后端固设有位于所述带轮后侧且位于所述传动腔内的第一摩擦轮；所述传动机构包括所述下滑槽内设有上端开口连通所述送料腔和下滑槽的滑腔，所述滑腔与所述下滑槽连接口处固定有第二合金块，所述滑腔下端壁内设有后端开口连通所述传动腔的从动腔，所述滑腔内滑动连接有第二推板，所述第二推板下端面固定有下端贯穿所述滑腔下端壁且下端位于所述从动腔内的移动块，所述从动腔左右端壁转动连接有从动轴，所述从动轴上固定有前端位于所述从动腔内且上端面与所述移动块下端面接触和后端位于所述传动腔内的第一推板，所述第一推板后端下端面固设有位于所述传动腔内且与所述传动腔下端壁固定的第五弹簧；所述驱动机构包括所述驱动腔右侧下端壁固定的第一电机和所述驱动腔左侧后端壁固定的第二电机，所述第二电机前端面动力连接有前端位于所述传动腔内的第一动力轴，所述第一动力轴前端固定有位于所述传动腔内且可与第一摩擦轮下滑啮合的第二摩擦轮，所述第一电机上端面动力连接有第二动力轴，所述第二动力轴上端固定有驱动锥齿轮，所述驱动腔右端壁转动连接有传动轴，所述传动轴左端固定有与所述驱动锥齿轮啮合的传动锥齿轮，所述传动轴右端固定有与所述移动板啮合的扇形齿轮，所述扇形齿轮上固定有圆柱销，所述驱动腔右端壁还转动连接有位于所述传动轴上侧的定位销，所述定位销上固定有右端面与所述扇形齿轮左端面滑动接触的定位杆，所述定位杆前端面上侧固定有三角块，所述定位杆后端面固设有与所述驱动腔后端壁固定的第六弹簧；所述从动机构包括所述送料腔内设有金属片，所述送料腔下端壁内设有上端连通所述下滑槽的传送腔和上端连通送料腔且左端连通外界的下料腔，所述下料腔下端壁设有与外界传送带连接的第二传送带，所述下料腔右端壁内设有连通所述下料腔和所述下滑槽且上端连通所述送料腔的第一压块腔，所述第一压块腔内上下滑动连接有第一压块，所述第一压块下端面固设有与所述第一压块腔下端壁固定的第七弹簧，所述传送腔下端壁设有与外界连接传送带连接的第一传送带，所述传送腔上端壁内设有连通外界和所述下滑槽且上端连通所述送料腔的第二压块腔，所述第二压块腔内上下滑动连接有第二压块，所述第二压块下端面固设有与所述第二压块腔下端壁固定的第八弹簧，工作时，通过外界对所述送料腔内输送金属压制板，进而通过所述驱动机构带动所述压制机构和所述打磨机构向下移动，进而通过所述压制机构对金属压制板进行压制，进而触动所述传动机构，从而通过所述打磨机构将压制后的金属压制件进行打磨。
一种金属冲压件打磨装置
技术领域
[0001] 本发明涉及压制件的制造技术领域，具体为一种金属冲压件打磨装置。
背景技术
[0002] 目前金属制造工业的迅速发展，金属制造冲压制件对金属加工的结构越来越复杂，对修边整形工序制件尺寸精度要求越来越高，也是保证最终金属压制件尺寸精度的关键因素之一，而现有技术中，金属制造冷冲压制件在模具上定位修边主要在对精度要求不高的拉延工序中适用，无法适用于对精度要求高的其它后续工序，由于制件局部形状与修边模具不重合，容易造成制件窜动，最终制件易产生毛边，影响加工精度，且对模具的结构、材料要求较高，增加了使用成本。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种金属冲压件打磨装置，用于克服上述缺陷。
[0004] 根据本发明的一种金属冲压件打磨装置，包括壳体，所述壳体内左右贯穿设置有送料腔，所述送料腔上端壁内设有下端连通所述送料腔的加工腔，所述加工腔内设有将金属片压制的压制机构，所述加工腔上端壁内设有下端开口连通所述加工腔的工作腔，所述工作腔内设有提供打磨动力的打磨机构，所述送料腔进口和出口处设有从动机构，所述送料腔下端壁内设有位于所述加工腔下侧的下滑槽，所述下滑槽内设有传动机构，所述送料腔后端壁内设有传动腔，所述传动腔后端壁内设有前端开口连通所述传动腔的驱动腔，所述驱动腔内设有提供动力的驱动机构；所述压制机构包括所述工作腔后端壁内设有连通所述工作腔和所述传动腔的移动槽，所述移动槽内滑动连接有前端位于所述工作腔内的移动杆，所述移动杆后端面固定有位于所述传动腔内与所述传动腔前端滑动连接的移动板，所述移动板右端面上侧固设有卡位条；
工作时，通过外界对所述送料腔内输送金属压制板，进而通过所述驱动机构带动所述压制机构和所述打磨机构向下移动，进而通过所述压制机构对金属压制板进行压制，进而触动所述传动机构，从而通过所述打磨机构将压制后的金属压制件进行打磨。
[0005] 在上述技术方案基础上，所述压制机构还包括所述移动杆左右两端对称固定的第一固定块，所述第一固定块内设有滑动腔，所述滑动腔内设有滑动连接有环形块，所述环形块上端面固设有与所述滑动腔上端壁固定的两个第一弹簧，所述环形块下端面固设有与所述滑动腔下端壁固定的两个第二弹簧，所述移动杆下端面左右对称固定有第一推杆，所述第一推杆下端面固定连接有位于所述加工腔内的压制块，所述压制块下端面固设有第一合金块，所述压制块内设有下端开口连通所述加工腔的压制腔，所述压制腔左右端壁内对称设有开口朝向所述压制腔的两个滑动槽，所述滑动槽远离所述压制腔的端壁滑动连接有上端贯穿所述滑动槽上端壁和贯穿所述第一固定块且贯穿所述环形块与其固定连接的两个第二推杆，所述第二推杆上端面固定有固定板，所述第二推杆下端靠近所述压制腔的端面固设有位于所述滑动槽内且靠近所述压制腔的一端位于所述压制腔内的打磨块，所述压制腔内设有上端贯穿所述压制腔上端壁且上端位于所述工作腔内的第三推杆，所述第三推杆下端面固设有位于所述加工腔内的压板，所述第三推杆上端面固设有被左右对称的所述第一推杆贯穿的滑动块，所述滑动块上端面固设有与所述移动杆下端面固定的第三弹簧。
[0006] 在上述技术方案基础上，所述打磨机构包括所述工作腔内与所述移动杆上端面固定的第二固定块，所述第二固定块上端面固定有移动块，所述移动块下端面左右对称固设有所述工作腔内且与所述工作腔下端壁固定的两个第四弹簧，所述移动块前端面左右对称转动连接有后端贯穿所述移动块且穿过所述移动槽位于所述传动腔内的两个凸轮，所述凸轮前端面固定有位于所述工作腔内且下端面与所述固定板上端面接触的凸轮轴，所述凸轮上固定有位于所述传动腔内的带轮，两个所述带轮间连接有皮带，左侧的所述带轮后端固设有位于所述带轮后侧且位于所述传动腔内的第一摩擦轮。
[0007] 在上述技术方案基础上，所述传动机构包括所述下滑槽内设有上端开口连通所述送料腔和下滑槽的滑腔，所述滑腔与所述下滑槽连接口处固定有第二合金块，所述滑腔下端壁内设有后端开口连通所述传动腔的从动腔，所述滑腔内滑动连接有第二推板，所述第二推板下端面固定有下端贯穿所述滑腔下端壁且下端位于所述从动腔内的移动块，所述从动腔左右端壁转动连接有从动轴，所述从动轴上固定有前端位于所述从动腔内且上端面与所述移动块下端面接触和后端位于所述传动腔内的第一推板，所述第一推板后端下端面固设有位于所述传动腔内且与所述传动腔下端壁固定的第五弹簧。
[0008] 在上述技术方案基础上，所述驱动机构包括所述驱动腔右侧下端壁固定的第一电机和所述驱动腔左侧后端壁固定的第二电机，所述第二电机前端面动力连接有前端位于所述传动腔内的第一动力轴，所述第一动力轴前端固定有位于所述传动腔内且可与第一摩擦轮下滑啮合的第二摩擦轮，所述第一电机上端面动力连接有第二动力轴，所述第二动力轴上端固定有驱动锥齿轮，所述驱动腔右端壁转动连接有传动轴，所述传动轴左端固定有与所述驱动锥齿轮啮合的传动锥齿轮，所述传动轴右端固定有与所述移动板啮合的扇形齿轮，所述扇形齿轮上固定有圆柱销，所述驱动腔右端壁还转动连接有位于所述传动轴上侧的定位销，所述定位销上固定有右端面与所述扇形齿轮左端面滑动接触的定位杆，所述定位杆前端面上侧固定有三角块，所述定位杆后端面固设有与所述驱动腔后端壁固定的第六弹簧。
[0009] 在上述技术方案基础上，所述从动机构包括所述送料腔内设有金属片，所述送料腔下端壁内设有上端连通所述下滑槽的传送腔和上端连通送料腔且左端连通外界的下料腔，所述下料腔下端壁设有与外界传送带连接的第二传送带，所述下料腔右端壁内设有连通所述下料腔和所述下滑槽且上端连通所述送料腔的第一压块腔，所述第一压块腔内上下滑动连接有第一压块，所述第一压块下端面固设有与所述第一压块腔下端壁固定的第七弹簧，所述传送腔下端壁设有与外界连接传送带连接的第一传送带，所述传送腔上端壁内设有连通外界和所述下滑槽且上端连通所述送料腔的第二压块腔，所述第二压块腔内上下滑动连接有第二压块，所述第二压块下端面固设有与所述第二压块腔下端壁固定的第八弹簧。
[0010] 本发明的有益效果是：本发明在金属冲压件压制过程中通过压制机构对金属冲压件的压制进行压制，进而在压制过程中通过传动机构将金属冲压件压紧提升，从而通过打磨机构对金属冲压件进行修边整形，从而在同一工序 中先后完成两步工艺，减少了模具套数，提高了生产效率，同时降低了模具不重合造成制件窜动产生毛边以及加工成本。
附图说明
[0011] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0012] 图1为本发明的 一种金属冲压件打磨装置 结构示意图；图2为图1中A处放大示意图；
图3为图1中B处放大示意图；
图4为图1中C处放大示意图；
图5为图1中D-D方向局部示意图；
图6为图1中E-E方向局部示意图；
图7为图1中F-F方向局部示意图；
图8为图2中G-G方向示意图；
图9为图7中H-H方向局部示意图。
具体实施方式
[0013] 下面结合图1-9对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。
[0014] 参照图1-9，根据本发明的实施例的一种金属冲压件打磨装置，包括壳体10，所述壳体10内左右贯穿设置有送料腔19，所述送料腔19上端壁内设有下端连通所述送料腔19的加工腔78，所述加工腔78内设有将金属片压制的压制机构91，所述加工腔78上端壁内设有下端开口连通所述加工腔78的工作腔21，所述工作腔21内设有提供打磨动力的打磨机构90，所述送料腔19进口和出口处设有从动机构94，所述送料腔19下端壁内设有位于所述加工腔78下侧的下滑槽13，所述下滑槽13内设有传动机构92，所述送料腔19后端壁内设有传动腔57，所述传动腔57后端壁内设有前端开口连通所述传动腔57的驱动腔61，所述驱动腔
61内设有提供动力的驱动机构93，所述压制机构91包括所述工作腔21后端壁内设有连通所述工作腔21和所述传动腔57的移动槽59，所述移动槽59内滑动连接有前端位于所述工作腔
21内的移动杆46，所述移动杆46后端面固定有位于所述传动腔57内与所述传动腔57前端滑动连接的移动板60，所述移动板60右端面上侧固设有卡位条76，工作时，通过外界对所述送料腔19内输送金属压制板，进而通过所述驱动机构93带动所述压制机构91和所述打磨机构
90向下移动，进而通过所述压制机构91对金属压制板进行压制，进而触动所述传动机构92，从而通过所述打磨机构90将压制后的金属压制件进行打磨。
[0015] 另外，在一个实施例中，所述压制机构91还包括所述移动杆46左右两端对称固定的第一固定块34，所述第一固定块34内设有滑动腔35，所述滑动腔35内设有滑动连接有环形块37，所述环形块37上端面固设有与所述滑动腔35上端壁固定的两个第一弹簧38，所述环形块37下端面固设有与所述滑动腔35下端壁固定的两个第二弹簧36，所述移动杆46下端面左右对称固定有第一推杆47，所述第一推杆47下端面固定连接有位于所述加工腔78内的压制块23，所述压制块23下端面固设有第一合金块28，所述压制块23内设有下端开口连通所述加工腔78的压制腔24，所述压制腔24左右端壁内对称设有开口朝向所述压制腔24的两个滑动槽27，所述滑动槽27远离所述压制腔24的端壁滑动连接有上端贯穿所述滑动槽27上端壁和贯穿所述第一固定块34且贯穿所述环形块37与其固定连接的两个第二推杆22，所述第二推杆22上端面固定有固定板40，所述第二推杆22下端靠近所述压制腔24的端面固设有位于所述滑动槽27内且靠近所述压制腔24的一端位于所述压制腔24内的打磨块25，所述压制腔24内设有上端贯穿所述压制腔24上端壁且上端位于所述工作腔21内的第三推杆26，所述第三推杆26下端面固设有位于所述加工腔78内的压板29，所述第三推杆26上端面固设有被左右对称的所述第一推杆47贯穿的滑动块20，所述滑动块20上端面固设有与所述移动杆46下端面固定的第三弹簧48。
[0016] 另外，在一个实施例中，所述打磨机构90包括所述工作腔21内与所述移动杆46上端面固定的第二固定块45，所述第二固定块45上端面固定有移动块41，所述移动块41下端面左右对称固设有所述工作腔21内且与所述工作腔21下端壁固定的两个第四弹簧39，所述移动块41前端面左右对称转动连接有后端贯穿所述移动块41且穿过所述移动槽59位于所述传动腔57内的两个凸轮43，所述凸轮43前端面固定有位于所述工作腔21内且下端面与所述固定板40上端面接触的凸轮轴42，所述凸轮43上固定有位于所述传动腔57内的带轮44，两个所述带轮44间连接有皮带56，左侧的所述带轮44后端固设有位于所述带轮44后侧且位于所述传动腔57内的第一摩擦轮58。
[0017] 另外，在一个实施例中，所述传动机构92包括所述下滑槽13内设有上端开口连通所述送料腔19和下滑槽13的滑腔53，所述滑腔53与所述下滑槽13连接口处固定有第二合金块55，所述滑腔53下端壁内设有后端开口连通所述传动腔57的从动腔49，所述滑腔53内滑动连接有第二推板54，所述第二推板54下端面固定有下端贯穿所述滑腔53下端壁且下端位于所述从动腔49内的移动块52，所述从动腔49左右端壁转动连接有从动轴65，所述从动轴65上固定有前端位于所述从动腔49内且上端面与所述移动块52下端面接触和后端位于所述传动腔57内的第一推板51，所述第一推板51后端下端面固设有位于所述传动腔57内且与所述传动腔57下端壁固定的第五弹簧50。
[0018] 另外，在一个实施例中，所述驱动机构93包括所述驱动腔61右侧下端壁固定的第一电机66和所述驱动腔61左侧后端壁固定的第二电机64，所述第二电机64前端面动力连接有前端位于所述传动腔57内的第一动力轴63，所述第一动力轴63前端固定有位于所述传动腔57内且可与第一摩擦轮58下滑啮合的第二摩擦轮62，所述第一电机66上端面动力连接有第二动力轴67，所述第二动力轴67上端固定有驱动锥齿轮68，所述驱动腔61右端壁转动连接有传动轴70，所述传动轴70左端固定有与所述驱动锥齿轮68啮合的传动锥齿轮69，所述传动轴70右端固定有与所述移动板60啮合的扇形齿轮71，所述扇形齿轮71上固定有圆柱销72，所述驱动腔61右端壁还转动连接有位于所述传动轴70上侧的定位销74，所述定位销74上固定有右端面与所述扇形齿轮71左端面滑动接触的定位杆73，所述定位杆73前端面上侧固定有三角块77，所述定位杆73后端面固设有与所述驱动腔61后端壁固定的第六弹簧75。
[0019] 另外，在一个实施例中，所述从动机构94包括所述送料腔19内设有金属片30，所述送料腔19下端壁内设有上端连通所述下滑槽13的传送腔12和上端连通送料腔19且左端连通外界的下料腔18，所述下料腔18下端壁设有与外界传送带连接的第二传送带17，所述下料腔18右端壁内设有连通所述下料腔18和所述下滑槽13且上端连通所述送料腔19的第一压块腔15，所述第一压块腔15内上下滑动连接有第一压块14，所述第一压块14下端面固设有与所述第一压块腔15下端壁固定的第七弹簧16，所述传送腔12下端壁设有与外界连接传送带连接的第一传送带11，所述传送腔12上端壁内设有连通外界和所述下滑槽13且上端连通所述送料腔19的第二压块腔33，所述第二压块腔33内上下滑动连接有第二压块31，所述第二压块31下端面固设有与所述第二压块腔33下端壁固定的第八弹簧32。
[0020] 整个装置的机械动作的顺序 ：初始状态时，凸轮43圆心最近点与固定板40上端面接触，第一摩擦轮58与第二摩擦轮
62处于未啮合状态，第二弹簧36和第一弹簧38弹力相同，扇形齿轮71与移动板60处于刚哈啮合状态，扇形齿轮71为半圆扇形齿轮且处于水平上方，圆柱销72处于扇形齿轮71的第一象限上，卡位条76与三角块77处于同一竖直线上，第一摩擦轮58与第二摩擦轮62处于同一竖直线上，第七弹簧16、第八弹簧32、第二弹簧36、第一弹簧38、第四弹簧39、第三弹簧48、第五弹簧50和第六弹簧75处于放松状态，第一推板51处于水平状态，移动板60后端面与扇形齿轮71接触处固定有齿，移动块52下端面与第一推板51前侧上端面接触，第二推板54位于滑腔53内，第二电机64与第一电机66转向相同。
[0021] 工作时，启动装置，从而将第二电机64和第一电机66启动，第一传送带11和第二传送带17启动，进而通过外界将金属片30输送至送料腔19内，进而第一电机66通过第二动力轴67带动驱动锥齿轮68转动，进而传动锥齿轮69通过传动轴70带动扇形齿轮71转动，进而扇形齿轮71跟随扇形齿轮71转动且扇形齿轮71带动移动板60向下移动，进而移动板60带动移动杆46向下移动，进而通过第二固定块45带动移动块41向下移动，进而使移动块41向下压缩第四弹簧39，且第一固定块34带动通过滑动腔35内的环形块37带动第二推杆22向下移动，进而第三弹簧48推动滑动块20向下移动，从而通过第三推杆26推动压板29向下移动，移动杆46向下移动通过第一推杆47推动压制块23向下移动，从而使移动块41、移动杆46、第二推杆22、第一推杆47、滑动块20、压制块23、压板29和移动板60同时向下移动。
[0022] 当压板29压制金属片30上表面时，进而将金属片30压紧，移动块41、移动杆46、第二推杆22、第一推杆47、压制块23、压板29和移动板60继续向下移动，移动块41逐渐向下压缩第四弹簧39，金属片30通过第三推杆26推动滑动块20向上压缩第三弹簧48，进而压制块23与金属片30上表面接触后继续向下移动，进而使金属片30通过第二压块31和第一压块14压缩第八弹簧32和第七弹簧16，从而通过第一合金块28和第二合金块55的切合，进而将金属片30切断压制成型，且压制成型后压制块23会继续下移一段距离，进而使移动板60下滑至传动腔57低端时推动第一推板51绕从动轴65转动第一推板51后端向下压缩第五弹簧50，第一推板51前端向上推动移动块52在滑腔53内向上滑动，进而第二推板54推动压制成型的金属压制件通过压板29推动滑动块20压缩第三弹簧48，从而将成型的金属压制件继续压紧，且移动板60向下压动第一推板51至传动腔57内最低位置时，移动板60带动卡位条76与三角块77啮合，扇形齿轮71脱离与移动板60啮合，第一摩擦轮58下至与第二摩擦轮62啮合，进而第一摩擦轮58通过左侧的凸轮43带动左侧的带轮44转动，进而通过左侧的带轮44通过皮带56带动右侧的带轮44转动，进而带轮44通过凸轮43带动凸轮轴42转动，进而凸轮43通过固定板40推动第二推杆22上下滑动，从而使第二推杆22带动下端固定的打磨块25在滑动槽27内上下滑动，进而将压制后的金属件进行边缘打磨。
[0023] 打磨修整好后，扇形齿轮71继续带动圆柱销72转动，当圆柱销72从第一象限转动一周后重新位于第一象限时，圆柱销72向前推动定位杆73绕定位销74向后压缩第六弹簧75，进而使三角块77脱离与卡位条76的啮合，从而在移动块41、移动杆46、第二推杆22、第一推杆47、滑动块20、压制块23、压板29和移动板60的作用力下，使向上移动快速回至初始状态，凸轮43圆心最近点与固定板40上端面接触，第一摩擦轮58与第二摩擦轮62处于未啮合状态，扇形齿轮71与移动板60处于刚哈啮合状态，扇形齿轮71为半圆扇形齿轮且处于水平上方，圆柱销72处于扇形齿轮71的第一象限上，卡位条76与三角块77处于同一竖直线上，第一摩擦轮58与第二摩擦轮62处于同一竖直线上，第七弹簧16、第八弹簧32、第二弹簧36、第一弹簧38、第四弹簧39、第三弹簧48、第五弹簧50和第六弹簧75处于放松状态，第一推板51处于水平状态，移动板60后端面与扇形齿轮71接触处固定有齿，移动块52下端面与第一推板51前侧上端面接触，第二推板54进入滑腔53内，进而等待下一次工作。
[0024] 压制好的金属压制件废料通过通过下滑槽13落至传送腔12内到第一传送带11上端面，从而通过第一传送带11运输至外界，压制好的金属压制件通过下料腔18落至第二传送带17上端面，进而将压制好的金属压制件运输至装置外进行下一步的加工。
[0025] 本发明的有益效果是：本发明在金属冲压件压制过程中通过压制机构对金属冲压件的压制进行压制，进而在压制过程中通过传动机构将金属冲压件压紧提升，从而通过打磨机构对金属冲压件进行修边整形，从而在同一工序 中先后完成两步工艺，减少了模具套数，提高了生产效率，同时降低了模具不重合造成制件窜动产生毛边以及加工成本。
[0026] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
