一种自卸车上装副车架

摘要

本发明公开了一种自卸车上装副车架，属于自卸车上装技术领域。所述自卸车上装副车架包括副车架本体、前横梁和后横梁，前横梁和后横梁均为一体式中空结构，前横梁连接于副车架本体的前端，前横梁的内腔盛有液压油，举升缸设于前横梁的外壳上，举升缸的油路与前横梁的内腔连通，后横梁设于副车架本体的后端。本发明的前横梁和后横梁均为一体式中空结构，前横梁内腔作为油箱，且举升缸安装于其上，前横梁代替了现有的前端横梁、举升缸固定架、液压油箱和油箱支座，后横梁代替了现有的多个横梁和连接板，大大减少零件数量并实现轻量化，且一体式集成结构极大程度提升自身扭转刚度，提高举升稳定性，防止翻车。

权利要求

1.一种自卸车上装副车架，其特征在于，包括副车架本体(1)、前横梁(2)和后横梁(3)，所述前横梁(2)和所述后横梁(3)均为一体式中空结构，所述前横梁(2)连接于所述副车架本体(1)的前端，所述前横梁(2)的内腔盛有液压油，举升缸(4)设于所述前横梁(2)的外壳上，所述举升缸(4)的油路与所述前横梁(2)的内腔连通，所述后横梁(3)设于所述副车架本体(1)的后端；

所述前横梁(2)包括连接部(21)，所述连接部(21)上相对的两个侧面分别连接于所述副车架本体(1)的两个纵梁(11)的内侧面；

所述连接部(21)上相对的两个所述侧面上均突设有定位部(22)，所述定位部(22)搭设于相应的所述纵梁(11)上；

所述定位部(22)上设有至少一个配合部(221)，所述配合部(221)上设有配合平面(2211)，所述配合平面(2211)与所述纵梁(11)贴合。

2.根据权利要求1所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述前横梁(2)背离所述纵梁(11)的一侧设有安装槽(23)，所述举升缸(4)连接于所述安装槽(23)内。

3.根据权利要求1所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述前横梁(2)的内腔设有至少一个隔板(24)，所述隔板(24)将所述前横梁(2)的内腔分割成至少两个相互连通的分腔。

4.根据权利要求1所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述后横梁(3)上集成有翻转轴(32)，所述翻转轴(32)被配置为车箱翻转时的转轴。

5.根据权利要求1所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述后横梁(3)的内腔被配置为储气和/或储水。

6.根据权利要求1所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述后横梁(3)为叉形。

7.根据权利要求1-6任一项所述的自卸车上装副车架，其特征在于，所述前横梁(2)上分布有多个第一加强筋(25)，所述后横梁(3)上分布有多个第二加强筋(33)。

说明书

一种自卸车上装副车架

技术领域

[0001] 本发明涉及自卸车上装技术领域，尤其涉及一种自卸车上装副车架。

背景技术

[0002] 随着整车技术的发展，对整车底盘轻量化、集成化的要求越来越高。自卸车本身具有举升工况，用户在极端路面下卸货，经常会出现举升卸货时翻车的情况，因此这就要求自卸车底盘前后端拥有足够高的扭转刚度，以增加卸货时上装车厢的稳定性，减少翻车事故发生。

[0003] 上装副车架为自卸车的重要组成部分，重量可达800kg以上，占据整车自重比例较大，因此自卸车上装副车架的前后端的扭转刚度，对卸货时上装车厢的稳定性影响较大。如图1所示，现有自卸车上装副车架100’包括副车架本体1’以及分设于副车架本体1’两端的前横梁2’和后横梁3’。其中，副车架本体1’包括两根纵梁11’、若干横梁和举升缸4’；前横梁2’包括前端横梁21’、举升缸固定架22’、液压油箱23’和油箱支座24’；后横梁3’包括由多个横梁31’和连接板32’焊接而成的叉形梁。现有的前横梁2’和后横梁3’中的各部件，采用钣金冲压拼焊而成，结构设计及生产工艺较落后，耗费大量材料却没有提供相应的力学贡献。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种自卸车上装副车架，其前后端的扭转刚度较高，提升卸货稳定性。

[0005] 为实现上述目的，提供以下技术方案：

[0006] 一种自卸车上装副车架，包括副车架本体、前横梁和后横梁，所述前横梁和所述后横梁均为一体式中空结构，所述前横梁连接于所述副车架本体的前端，所述前横梁的内腔盛有液压油，举升缸设于所述前横梁的外壳上，所述举升缸的油路与所述前横梁的内腔连通，所述后横梁设于所述副车架本体的后端。

[0007] 进一步地，所述前横梁包括连接部，所述连接部上相对的两个侧面分别连接于所述副车架本体的两个纵梁的内侧面。

[0008] 进一步地，两个所述侧面上均突设有定位部，所述定位部搭设于相应的所述纵梁上。

[0009] 进一步地，所述定位部上设有至少一个配合部，所述配合部上设有配合平面，所述配合平面与所述纵梁贴合。

[0010] 进一步地，所述前横梁背离所述纵梁的一侧设有安装槽，所述举升缸连接于所述安装槽内。

[0011] 进一步地，所述前横梁的内腔设有至少一个隔板，所述隔板将所述前横梁的内腔分割成至少两个相互连通的分腔。

[0012] 进一步地，所述后横梁上集成有翻转轴，所述翻转轴被配置为车箱翻转时的转轴。

[0013] 进一步地，所述后横梁的内腔被配置为储气和/或储水。

[0014] 进一步地，所述后横梁为叉形。

[0015] 进一步地，所述前横梁上分布有多个第一加强筋，所述后横梁上分布有多个第二加强筋。

[0016] 与现有技术相比，本发明提供的自卸车上装副车架中，前横梁和后横梁均为一体式中空结构，前横梁内腔作为油箱，且举升缸安装于其上，前横梁代替了现有的前端横梁、举升缸固定架、液压油箱和油箱支座，后横梁代替了现有的多个横梁和连接板，大大减少零件数量并实现轻量化，且一体式集成结构极大程度提升自身扭转刚度，提高举升稳定性，防止翻车。

附图说明

[0017] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

[0018] 图1为现有自卸车上装副车架的结构示意图；

[0019] 图2为本发明实施例提供的自卸车上装副车架的结构示意图；

[0020] 图3为本发明实施例提供的前横梁的第一轴测图；

[0021] 图4为本发明实施例提供的前横梁的第二轴测图；

[0022] 图5为本发明实施例提供的前横梁的第三轴测图；

[0023] 图6为本发明实施例提供的前横梁的截面图；

[0024] 图7为本发明实施例提供的后横梁的结构示意图；

[0025] 图8为本发明实施例提供的后横梁的俯视图；

[0026] 图9为图8中A-A处的截面图。

[0027] 附图标记：

[0028] 100’-自卸车上装副车架；

[0029] 1’-副车架本体；11’-纵梁；2’-前横梁；3’-后横梁；4’-举升缸；

[0030] 21’-前端横梁；22’-举升缸固定架；23’-液压油箱；24’-油箱支座；

[0031] 31’-横梁；32’-连接板；

[0032] 100-自卸车上装副车架；

[0033] 1-副车架本体；2-前横梁；3-后横梁；4-举升缸；

[0034] 11-纵梁；

[0035] 21-连接部；22-定位部；23-安装槽；24-隔板；25-第一加强筋；26-进油口；27-分流口；28-出油口；29-连接支架；

[0036] 211-第一安装孔；212-第一连接筋；

[0037] 221-配合部；2211-配合平面；

[0038] 291-第二安装孔；292-第二连接筋；

[0039] 31-安装面；32-翻转轴；33-第二加强筋；34-减重孔；

[0040] 311-第三安装孔；312-第三连接筋。

具体实施方式

[0041] 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0042] 在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

[0043] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0044] 如图2所示，本实施例提供一种自卸车上装副车架100，包括副车架本体1、前横梁2和后横梁3。其中，副车架本体1主要包括两个纵梁11和连接于两个纵梁11非端部的若干横梁。前横梁2连接于副车架本体1的两个纵梁11的前端，后横梁3连接于两个纵梁11的后端。前横梁2和后横梁3均为一体式中空结构。前横梁2的内腔盛有液压油，举升缸4设于前横梁2的外壳上，且举升缸4的油路与前横梁2的内腔连通。

[0045] 本实施例中，参见图3-图5，前横梁2为一体式中空结构，其内腔作为油箱，且举升缸4安装于其上，代替了现有的前端横梁21’、举升缸固定架22’、液压油箱23’和油箱支座24’，大大减少零件数量，实现轻量化，并极大程度地提升自身扭转刚度。同时，后横梁3也采用一体式中空结构，代替现有的多个横梁31’和连接板32’，减少零件数量，并极大程度地提升自身扭转刚度。本实施例的前横梁2将现有前横梁2’的24个零件集成为1个零件，降重
84.6kg，降重重量占减重前总重量的45.4％；本实施例的后横梁3将现有后横梁3’的13个零件集成为1个零件，降重52.1kg，降重重量占减重前总重量的42％；整个自卸车上装副车架
100降重136.7kg。

[0046] 具体地，本实施例的前横梁2类似于方鼎状。该前横梁2包括用于与纵梁11连接的连接部21。连接部21上相对的两个侧面分别连接于两个纵梁11的内侧面。连接部21的侧面上设有多个第一安装孔211，第一紧固件穿过纵梁11后与第一安装孔211连接。优选地，第一紧固件为螺栓，第一安装孔211为螺纹孔，连接牢靠，操作方便，且采用螺栓连接，避免焊接，能够很好地保证装配精度。该侧面上还分布有多个第一连接筋212，用于连接第一安装孔211，保证该侧面上各处受力均匀。

[0047] 进一步地，该前横梁2还包括两个定位部22。两个定位部22分别突设于上述两个侧面，每个定位部22搭设于相应的纵梁11上，起安装定位的作用。优选地，定位部22的底面设有至少一个配合部221，配合部221的底部为配合平面2211。安装前横梁2时，配合平面2211与纵梁11的上端面配合支撑，实现定位。示例性地，每个定位部22上均间隔设置有三个配合部221。

[0048] 前横梁2上还设有进油口26、分流口27和出油口28。进油口26设于前横梁2的上端，供油设备通过管路由进油口26向前横梁2的内腔注油。出油口28设于前横梁2的底端，用于排油。出油口28设有出油阀门，用于控制出油口28的开闭。分流口27也设于前横梁2的上端，用于与举升缸4的油腔连通。分流口27设有电磁阀，用于控制供给给举升缸4的油量。本实施例中，前横梁2的内腔容积达150L。

[0049] 优选地，参见图6，前横梁2的内腔设有至少一个隔板24，隔板24将前横梁2的内腔分割成至少两个相互连通的分腔。车辆高速运转或急停时，隔板24用于防止液压油前后窜动产生的冲击力，保护前横梁2，保持重心稳定。本实施例中，隔板24设有一个，将前横梁2的内腔分割成两个分腔。

[0050] 再次参见图4和图5，前横梁2背离纵梁11的一侧设有安装槽23，举升缸4连接于安装槽23内。安装槽23为方槽，其相对的两个内壁均设有两个连接支架29，每个连接支架29上均设有第二安装孔291，用于与举升架连接。第二紧固件穿过举升架支座后与第一安装孔211连接。优选地，第二紧固件为螺栓，第二安装孔291为螺纹孔，连接牢靠，操作方便，且采用螺栓连接，避免焊接，能够很好地保证装配精度。每个连接支架29上均设有多个第二连接筋292，用于连接第二安装孔291，保证连接支架29上各处受力均匀。

[0051] 本实施例中，前横梁2为轴对称结构。前横梁2安装于副车架本体1上后，前横梁2的对称面与副车架本体1的纵轴重合，安装定位方便，装配精度高，整个自卸车上装副车架100的前端受力均匀，扭转刚度高。

[0052] 前横梁2上分布有多个第一加强筋25，避免局部应力集中。优选地，第一加强筋25分布于前横梁2的内壁和外壁，各处受力均匀，整个前横梁2的扭转刚度与现有前横梁2’相比提升5.4倍，保证前端举升稳定性。

[0053] 进一步地，参见图7-图9，一体式中空结构的后横梁3为叉形，与现有后横梁3’的形状类似。本实施例的后横梁3的中部设有减重孔34，起减重作用。后横梁3的四个角均设有安装面31，用于与副车架本体1的纵梁11的内侧面配合。安装面31上设有多个第三安装孔311，第三紧固件穿过纵梁11后与第三安装孔311连接。优选地，第三紧固件为螺栓，第三安装孔311为螺纹孔，连接牢靠，操作方便，且采用螺栓连接，避免焊接，能够很好地保证装配精度。
安装面31上还分布有多个第三连接筋312，用于连接第三安装孔311，保证该安装面31上各处受力均匀。

[0054] 后横梁3上集成有翻转轴32，翻转轴32与车箱转动连接，用作车箱翻转时的转轴，无需再单独加工及安装翻转轴32。

[0055] 后横梁3的内腔容积可达110L，可根据整车需要将其改造为储气或储水的腔室，或将后横梁3的内腔分隔成至少两个互不连通的分腔，分别用于储水和储气，增大利用率，减少零件数量，进一步实现轻量化。

[0056] 后横梁3上分布有多个第二加强筋33，避免举升作业时发生局部应力集中。优选地，第一加强筋25分布于前横梁2的内壁和外壁，保证各处受力均匀。整个后横梁3的扭转刚度与现有后横梁3’相比提升3.2倍，保证后端卸货稳定性，防止翻车事故发生。

[0057] 本实施例提供的自卸车上装副车架100中，前横梁2和后横梁3均为一体式中空结构，前横梁2内腔作为油箱，且举升缸4安装于其上，前横梁2代替了现有的前端横梁21’、举升缸固定架22’、液压油箱23’和油箱支座24’，后横梁3代替了现有的多个横梁31’和连接板32’，大大减少零件数量并实现轻量化，一体式集成结构极大程度提升自身扭转刚度，提高举升稳定性，防止翻车。

[0058] 注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。