一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法

摘要

本发明公开了一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，包括将待叠轧的坯料进行开坯至60~80mm，定尺后铣削加工的下坯厚度比上坯多1~2mm；然后通过在下坯的上表面开环槽、铣平面和扩圆角进行加工隔离剂喷涂槽；加工完成后，将调制好的隔离剂涂至隔离剂喷涂槽内，隔离剂厚度填满整个喷涂槽；然后将喷涂好隔离剂的下坯运至烘烤炉内进行烘干，烘烤温度450~650℃，烘烤时间50min~75min；最后待隔离剂烘干后，将下坯从烘烤炉内取出，冷却至100℃以下即完成隔离剂的喷涂工作。本发明的优点是抵消了轧制后钢板头尾圆弧变形造成的成材率损失，减少了剪边量，提升了叠轧板的成材率和合格率，有效地保证叠轧后薄板的品质。

权利要求

1.一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，包括将待叠轧的坯料进行开坯、定尺和铣削加工，其特征在于：

（1）坯料的开坯厚度为60 80mm，用于喷涂隔离剂的下坯铣削后的最终厚度比上坯的最~

终厚度多1 2mm；

~

（2）隔离剂喷涂槽的加工：包括在下坯的上表面开环槽、铣平面和扩圆角，具体操作步骤如下：

a. 坯料四边分别留取60mm不加工，在龙门铣床安装槽铣刀，按需要开槽的尺寸进行环槽加工，开槽深度1 2mm；

~

b. 更换槽铣刀为面铣刀，将环槽中间部分铣削至与环槽齐平；

c. 利用面铣刀，沿对角线方向对四个圆角分别向外进行扩角铣削，扩角加工最小移动量为0.414R，其中R为面铣刀的刀盘半径；

（3）喷涂隔离剂：将调制好的隔离剂涂至隔离剂喷涂槽内，隔离剂厚度填满整个喷涂槽；

（4）隔离剂的烘烤：将喷涂好隔离剂的下坯运至烘烤炉内进行烘干，烘烤温度450 650~

℃，烘烤时间50min 75min；

~

（5）隔离剂的冷却：待隔离剂烘干后，将下坯从烘烤炉内取出，冷却至100℃以下即完成隔离剂的喷涂工作。

2.根据权利要求1所述的叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，其特征在于：隔离剂为以聚乙烯醇、水、氧化镁为成分制备的隔离剂浆剂或者以聚乙烯醇、水、氧化铝为成分制备的隔离剂浆剂。

3.根据权利要求1或2所述的叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，其特征在于：隔离剂的喷涂可以采用喷枪喷涂或者刷子刷涂的方式。

4.根据权利要求1或2所述的叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，其特征在于：隔离剂的烘烤温度为550℃。

5.根据权利要求1或2所述的叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，其特征在于：隔离剂的烘烤时间为60min。

说明书

一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法

技术领域

[0001] 本发明涉及叠轧工艺隔离剂喷涂技术领域，尤其涉及一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法。

背景技术

[0002] 随着钢铁行业的不断发展，工程机械制造业、船舶制造业等钢铁下游行业出于减量化、高效率制造的需求，对厚度≤6mm的宽幅薄板的需求量逐年增加，对宽薄板的厚度公
差、板型等要求也越来越高。目前对于中厚板轧机，＜6mm的薄板仅能在采用炉卷轧机生产，
但合格率很低，且只能生产宽度≤3000mm的规格，厚度公差及不平度控制难度较大。宽厚板
厂轧机则只能生产厚度6mm以上的宽薄板。

[0003] 为了解决上述问题，目前采用叠轧工艺轧制宽幅薄板，利用坯料焊接复合技术，将两块或多块板坯复合在一起制作成为复合坯，并在界面处进行有效隔离，然后一起进行加
热轧制后再行分板。该工艺通过坯料复合，成倍增厚了宽薄板的轧制目标厚度，从而降低了
轧制板形及厚度公差控制的难度。该工艺成功解决了宽厚板轧机难以生产宽幅薄板的瓶颈
问题。

[0004] 但是，在叠轧组坯过程中，隔离剂的喷涂工艺直接关系到叠轧的成功与否，是影响后续钢板能否顺利分离、以及最终叠轧的成材率高低的关键工艺。专利CN201410814776.7
公布了一种叠轧工艺生产超薄规格宽幅中板的工艺，但其未提供隔离剂喷涂工艺。专利 
CN201810111172.4公布了一种叠轧薄板的制备方法，其开槽未考虑轧后钢板头部圆弧形
状，导致轧后切除量大，成材率低下。另外，其隔离剂采用热坯进行烘烤，无法均匀烘干隔离
剂，易出现轧后鼓包、黏连现象。

发明内容

[0005] 本发明目的就是为了解决现有薄板成材率低、叠轧薄板易黏连、鼓包的问题，提供了一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，提高薄板的成材率，降低其废品率，有效地保证叠轧后
薄板的品质。

[0006] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

[0007] 一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法，包括以下具体步骤：

[0008] （1）叠轧坯料的准备：首先根据生产要求将待叠轧的坯料进行开坯，坯料的开坯厚度为60 80mm，开坯后将坯料长宽根据订单要求切割至需要的尺寸。
~

[0009] （2）坯料的铣削加工：采用龙门铣床对定尺后的坯料进行表面铣削加工，用于喷涂隔离剂的下坯铣削后的最终厚度比上坯的最终厚度多1 2mm，以用于加工隔离剂喷涂槽。
~

[0010] （3）隔离剂喷涂槽的加工：包括在下坯的上表面开环槽、铣平面和扩圆角，具体操作步骤如下：

[0011] a. 坯料四边分别留取60mm不加工，用于真空电子束焊接，在龙门铣床安装槽铣刀，按需要开槽的尺寸进行环槽加工，开槽深度1 2mm；
~

[0012] b. 更换槽铣刀为面铣刀，将环槽中间部分铣削至与环槽齐平；

[0013] c. 利用面铣刀，沿对角线方向对四个圆角分别向外进行扩角铣削，扩角加工最小移动量为0.414R，其中R为面铣刀的刀盘半径，按此尺寸进行加工后，可以保证轧后分板边
角部切割量最小。

[0014] （4）喷涂隔离剂：将调制好的隔离剂涂至隔离剂喷涂槽内，隔离剂厚度填满整个喷涂槽。

[0015] （5）隔离剂的烘烤：将喷涂好隔离剂的下坯运至烘烤炉内进行烘干，烘烤温度450~
650℃，烘烤时间50min 75min。
~

[0016] （6）隔离剂的冷却：待隔离剂烘干后，将下坯从烘烤炉内取出，冷却至100℃以下即完成隔离剂的喷涂工作。

[0017] 喷涂完成后的薄板按现有工艺进行叠轧坯组坯、真空电子束焊接、加热、轧制、分板等处理，最终得到叠轧薄板成品。

[0018] 进一步地，隔离剂可以是以聚乙烯醇、水、氧化镁为成分制备的隔离剂浆剂或者以聚乙烯醇、水、氧化铝为成分制备的隔离剂浆剂。

[0019] 进一步地，隔离剂的喷涂可以采用喷枪喷涂或者刷子刷涂的方式。

[0020] 本发明的技术方案中，通过设计合理的隔离剂喷涂槽的加工形状及加工尺寸，以及合理的隔离剂喷涂及烘烤工艺，抵消了轧制后钢板头尾圆弧变形造成的成材率损失，并
减少了剪边量，有效避免了因隔离剂喷涂不均匀、烘烤不足、开裂等因素造成的叠轧薄板起
包、黏连等缺陷，减少了不必要的损失，提升了叠轧板的成材率和合格率。

附图说明

[0021] 图1为本发明的隔离剂喷涂槽加工步骤示意图。

具体实施方式

[0022] 实施例1

[0023] 为使本发明更加清楚明白，下面结合附图对本发明的一种叠轧薄板隔离剂的喷涂方法进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

[0024] 本实施例提供了4mm×3500mm规格A36船板叠轧薄板制备过程为例，包括以下具体步骤：

[0025] （1）首先采用260mm的A36连铸坯为原料进行开坯，开坯厚度80mm，开坯后将坯料尺寸切割至2000mm×3000mm。

[0026] （2）采用龙门铣床进行表面铣削，其中用于喷涂隔离剂的下坯铣削后的最终厚度为76mm，上坯最终厚度为75mm。

[0027] （3）在下坯上表面加工隔离剂喷涂槽，设计喷涂槽长×宽×深尺寸为2940mm×1940mm×1mm，具体操作如下：

[0028] a.首先在龙门铣床安装槽铣刀，按上述尺寸开环形槽，槽深1mm；

[0029] b.更换槽铣刀为直径125mm的面铣刀，将环槽中间部分铣削至与环槽齐平；

[0030] c.利用面铣刀，沿对角线方向，对四个圆角分别向外进行扩角铣削，扩角加工移动量为26mm。

[0031] （4） 将聚乙烯醇，水，氧化镁按配方制备成隔离剂浆剂，利用喷枪喷涂至隔离剂喷涂槽内，隔离剂厚度1mm。

[0032] （5）将喷涂好隔离剂的下坯运至烘烤炉内进行烘干，烘烤温度550℃，烘烤时间60min。

[0033] （6）隔离剂烘干后，将下坯从烘烤炉内取出，冷却至100℃开始进行组坯。

[0034] （7）采用焊接速度200mm/min，焊接束流180mA，下聚焦30mA，真空度5×10-2Pa的真空电子束焊接工艺进行焊接。采用出炉温度1250℃，在炉时间150min，均热时间30min的加
热工艺加热，然后采用常规轧制方式轧制至8mm。轧后进行剪边分板，得到4mm厚度的叠轧板
成品。

[0035] 采用本发明的喷涂方法后，最终成材率85.6%，相较于之前提升了8.7%，合格率为97.8%，相较于之前提升了4.8%。通过设计合理的隔离剂喷涂槽的加工形状及加工尺寸，采
用该隔离剂喷涂槽后，抵消了轧制后钢板头尾圆弧变形造成的成材率损失，并减少了剪边
量。采用该工艺后，叠轧薄板成材率可提升8.3%以上；另外，合理的隔离剂喷涂及烘烤工艺
有效减少了因隔离剂喷涂不均匀、烘烤不足、开裂等造成的叠轧薄板起包、黏连等缺陷，避
免了非计划损失。采用该工艺后，叠轧板合格率可提升4.5%以上。

[0036] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。