本发明涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种钻孔灌注桩的施工工艺，其包括，S1，确认场地平整并准备设备；S2，安装搅拌站并制备原材料；S3，安设护筒；S4，定位并安装钻机；S5，使用钻机打第一灌注孔；S6，使用钻机打第二灌注孔；S7，下放钻孔机器人钻连通孔然后将钻孔机器人取出；S8，清孔验收；S9，下放钢筋笼；S10，下放导管；S11，输送已制备好的混凝土；S12：进行压浆处理。本发明的目的是提供一种结构稳定性较高，承载力较佳的钻孔灌注桩施工工艺。
S1，确认场地平整并准备设备；S2，安装搅拌站并制备原材料；S3，安设护筒（4）；S4，定位并安装钻机；S5，使用钻机打第一灌注孔（2）；S6，使用钻机打第二灌注孔（3）；S7，下放钻孔机器人（22）钻连通孔（21）然后将钻孔机器人（22）取出；S8，清孔验收；S9，下放钢筋笼（5）；S10，下放导管（9）；S11，输送已制备好的混凝土；S12：进行压浆处理；
S7-1：在所述钻孔机器人（22）上绑上绳子，然后使用吊机将所述钻孔机器人（22）放置于所述第一灌注孔（2）的内底壁；
S7-2：控制所述钻孔机器人（22）打连通孔（21），通过观察绳子长度判断所述连通孔（21）是否将所述第一灌注孔（2）和所述第二灌注孔（3）连通；
S7-3：当所述第一灌注孔（2）与所述第二灌注孔（3）连通时，控制所述钻孔机器人（22）移动回所述第一灌注孔（2）并使用吊机将所述钻孔机器人（22）取出。
2.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S3的具体步骤为：S3-1：所述护筒（4）用5～8毫米的钢板制作形成，其内径为1.20～1.40米，高度1.70米；
S3-2：将所述护筒（4）的底部埋置在地表下1.5米中，并使护筒（4）顶高出地面0.2米；
S3-3：将所述护筒（4）与灌注桩（1）进行中心位校准；
S3-3-1：在所述护筒（4）的开口处焊接十字钢筋架（41）；
S3-3-2：在所述十字钢筋架（41）的中心位置挂吊一线锤（42），使所述线锤（42）自然下放对所述护筒（4）进行校准。
3.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S4具体步骤为：将钻机调平并对准钻孔，然后安装钻盘，所述钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上且钻杆与钻孔中心位置偏差不大于2cm。
4.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S7中，钻孔到设计孔深后，进行测试泥浆指标。
5.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S8中，采用气举法进行清孔操作，清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0米，且高出地下水位1.0～1.5米。
6.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：S9的具体步骤为：S9-1：在所述钢筋笼（5）的上端放置支撑环台（8），所述支撑环台（8）上端固定连接有两组定滑轮（81）；
S9-3：将其中一根绳子的一端绑紧所述导管（9）出料口，然后将绳子的另一端绕过其中一组所述定滑轮（81）并与其中一个所述驱动电机（ 7）输出端固定连接；将另一根绳子的一端绑紧所述导管（9）出料口，然后将绳子的另一端绕过另一组所述定滑轮（81）并与另一个所述驱动电机（ 7）输出端固定连接。
7.根据权利要求6所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S10中，所述导管（9）为多根管道组装形成，在导管（9）组装之后进行接长水密性试验，试水压力为0.2～0.5兆帕，导管（9）之间的连接位置安放密封圈。
8.根据权利要求6所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S11中，导管（9）埋入混凝土的深度不得小于2m，每隔30分钟测量一次桩孔内混凝土面深度，将混凝土面上升速度控制在2m/min以上且4m/min以下，将灌注混凝土时置换出的泥浆通过预先挖设好的泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或预先挖好的沉淀池中。
9.根据权利要求1所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S9中，所述钢筋笼（5）上设置有压浆装置（6），所述压浆装置（6）包括有纵向注浆管（61）、水平环形注浆管（62）、三通接头（64）和单向阀（63）；
其中，所述水平环形注浆管（62）水平布置在所述钢筋笼（5）的底部，并且位于所述钢筋笼（5）内侧；所述水平环形注浆管（62）为两段圆弧形钢管形成的非闭合的圆环，所述圆弧形钢管的一端连接所述三通接头（64）的一个主管端口，所述圆弧形钢管的另一端安装单向阀（63）；在水平环形注浆管（62）的管壁上均匀布置多个单向阀（63）；所述纵向注浆管（61）通过三通接头（64）的支管端口与水平环形注浆管（62）连通；所述纵向注浆管（61）与水平环形注浆管（62）垂直，并且与钢筋笼（5）的钢筋笼（5）主筋平行设置并固定于钢筋笼（5）内侧；内部设置有压浆装置（6）的钢筋笼（5）布置在位于地面下的桩孔内，所述钢筋笼（5）的中心轴与桩孔的中心轴重合，当桩孔内灌注完混凝土形成灌注桩（1）之后，所述纵向注浆管（61）的顶端高出灌注桩（1）的顶部且低于地面。
10.根据权利要求9所述的钻孔灌注桩的施工工艺，其特征在于：所述S12的具体步骤为：S12-1：准备压浆设备，包括浆液搅拌器、带滤网的储浆桶、高压注浆泵、压力表、高压胶管；
S12-2：待钻孔灌注桩成桩后8-10h，往所述纵向注浆管（61）内加压注水，待压力表显示压力突然明显下降之后，停止注水，测定注水水量；
S12-3：待钻孔灌注桩成桩后10-15天，按设计水灰比拌制水泥浆液；
S12-5：将高压注浆泵、高压胶管与所述压浆装置（6）连接；
S12-6：将配置好的水泥浆液注进所述压浆装置（6）中。
一种钻孔灌注桩的施工工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及建筑施工的技术领域，尤其是涉及一种钻孔灌注桩的施工工艺。
背景技术
[0002] 灌注桩是一种就位成孔，灌注混凝土或钢筋混凝土而制成的桩，其主要的作用是将建筑所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上。因此灌注桩的稳定性以及承载力是浇筑灌注桩时首要考虑的因素。
[0003] 钻孔灌注桩指利用钻孔机械钻出桩孔，并在孔中浇筑混凝土而成的桩，现有灌注桩均为利用钻孔机械钻出各个互不连通的桩孔，然后各自灌注混凝土成桩。
[0004] 然而在钻孔灌注桩施工过程中，无论如何清孔，孔底都会留有或多或少的沉渣；在初灌时，混凝土从细长的导管落下，因落差太大导致灌注桩底部的混凝土离析形成“虚尖”、“干渣石”；孔壁的泥皮阻碍了桩身与灌注桩周身的土的结合，降低了摩擦系数，这些都会影响灌注桩的桩端承载力和侧壁摩擦力，可能导致灌注桩结构的稳定性及承载力无法满足建筑使用需求。
发明内容
[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种结构稳定性较高，承载力较佳的钻孔灌注桩的施工工艺。
[0006] 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0007] 一种钻孔灌注桩的施工工艺，包括，
[0008] S1，确认场地平整并准备设备；S2，安装搅拌站并制备原材料；S3，安设护筒；S4，定位并安装钻机；S5，使用钻机打第一灌注孔；S6，使用钻机打第二灌注孔；S7，下放钻孔机器人钻连通孔然后将钻孔机器人取出；S8，清孔验收；S9，下放钢筋笼；S10，下放导管；S11，输送已制备好的混凝土；S12：进行压浆处理；
[0009] 所述S7的具体步骤为：
[0010] S7-1：在所述钻孔机器人上绑上绳子，然后使用吊机将钻孔机器人放置于第一灌注桩的内底壁；
[0011] S7-2：控制所述钻孔机器人打连通孔，通过观察绳子长度判断所述连通孔是否将所述第一灌注孔和所述第二灌注孔连通；
[0012] S7-3：当所述第一灌注孔与所述第二灌注孔连通时，控制所述钻孔机器人移动回所述第一灌注孔并使用吊机将所述钻孔机器人取出。
[0013] 通过采用上述技术方案，通过将第一灌注孔以及第二灌注孔连通起来，在成桩的时候，两根灌注桩之间的混凝土凝固形成连接部，使两根灌注桩成U型状，通过连接部将相邻的两根灌注桩连接于一起，即使孔壁的泥皮阻碍了桩身与灌注桩周身的土的结合，降低了摩擦系数，连接部仍能使两根灌注桩保持结构的稳定性，同时两根灌注桩之间相互分摊承载的压力，从而使得该结构的灌注桩的承载力较佳。
[0014] 本发明进一步设置为：所述S3的具体步骤为：
[0015] S3-1：所述护筒用5～8毫米的钢板制作形成，其内径为1.20～1.40米，高度1.70米；
[0016] S3-2：将所述护筒的底部埋置在地表下1.5米中，并使护筒顶高出地面0.2米；
[0017] S3-3：将所述护筒与灌注桩进行中心位校准；
[0018] 所述S3-3的具体步骤为：
[0019] S3-3-1：在所述护筒的开口处焊接十字钢筋架；
[0020] S3-3-2：在所述十字钢筋架的中心位置挂吊一线锤，使所述线锤自然下放对所述护筒进行校准。
[0021] 通过采用上述技术方案，护筒埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒的土层后，将护筒放入其中，挖埋互通之后进行校准，使得护筒的位置准确。护筒的四周应回填粘土并夯实使得护筒位置稳固。
[0022] 本发明进一步设置为：所述S4具体步骤为：
[0023] 将钻机调平并对准钻孔，然后安装钻盘，所述钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上且钻杆与钻孔中心位置偏差不大于2cm。
[0024] 通过采用上述技术方案，使得开挖形成灌注孔位置准确且灌注孔保持竖直。
[0025] 本发明进一步设置为：所述S7中，钻孔到设计孔深后，进行测试泥浆指标。
[0026] 通过采用上述技术方案，若测试结果发现超标，需要通过换浆进行调整至泥浆指标符合设计规范要求，在进行下一步骤；如果测试结果符合标准，则直接进行下一步骤。
[0027] 本发明进一步设置为：所述S8中，采用气举法进行清孔操作，清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0米，且高出地下水位1.0～1.5米。
[0028] 通过采用上述技术方案，气举法的返浆速度快，缩短工期，降低施工成本；清渣速度快，泥浆排放量减少，减少环境污染，降低施工清运处理成本，因此此处选取气举法进行清孔操作。
[0029] 本发明进一步设置为：S9的具体步骤为：
[0030] S9-1：在所述钢筋笼的上端放置支撑环台，所述支撑环台上端固定连接有两组定滑轮；
[0031] S9-2：取两根绳子，设置两台驱动电机；
[0032] S9-3：将其中一根绳子的一端绑紧所述导管出料口，然后将绳子的另一端绕过其中一组所述定滑轮并与其中一个所述驱动电机输出端固定连接；将另一根绳子的一端绑紧所述导管出料口，然后将绳子的另一端绕过另一组所述定滑轮并与另一个所述驱动电机输出端固定连接。
[0033] 通过采用上述技术方案，在混凝土灌注过程中，当混凝土面上返到达钢筋笼底端时，由于导管埋深较浅，混凝土灌注量相对过大，导致混凝土上返速度过大，产生很大的上冲力，可能导致钢筋笼上浮，通过这种方式向上移动导管的时候，整个设备对钢筋笼有一个向下的压力，使得钢筋笼不易上浮。
[0034] 本发明进一步设置为：所述S10中，导管为多根管道组装形成，在导管组装之后进行接长水密性试验，试水压力为0.2～0.5兆帕，导管之间的连接位置安放密封圈。
[0035] 通过采用上述技术方案，由于灌注孔的深度较大，制备单根长度满足要求的导管成本较大，因而一般通过多根管道组装形成导管，组装时在连接位置安放密封圈增大导管的整体密封性；组装完成后进行接长水密性试验，减少出现导管漏水漏气导致灌注桩浇筑后出现质量问题。
[0036] 本发明进一步设置为：所述S11中，导管埋入混凝土的深度不得小于2m，每隔30分钟测量一次桩孔内混凝土面深度，将混凝土面上升速度控制在2m/min以上且4m/min以下，将灌注混凝土时置换出的泥浆通过预先挖设好的泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或预先挖好的沉淀池中。
[0037] 通过采用上述技术方案，导管埋入混凝土的深度不得小于2m且大于6m，使得导管便于上提的同时容易保持导管位于混凝土面内；每隔30分钟测量一次桩孔内混凝土面深度，当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时处理，必要时，停止灌注；灌注速度过快，可能引起钢筋笼上浮，灌注速度过慢，可能导致混凝土离析，因而需要保证混凝土的灌注速度。
[0038] 本发明进一步设置为：所述S9中，所述钢筋笼上设置有压浆装置，所述压浆装置包括有纵向注浆管、水平环形注浆管、三通接头和单向阀；
[0039] 其中，所述水平环形注浆管水平布置在所述钢筋笼的底部，并且位于所述钢筋笼内侧；所述水平环形注浆管为两段圆弧形钢管形成的非闭合的圆环，所述圆弧形钢管的一端连接所述三通接头的一个主管端口，所述圆弧形钢管的另一端安装单向阀；在水平环形注浆管的管壁上均匀布置多个单向阀；所述纵向注浆管通过三通接头的支管端口与水平环形注浆管连通；所述纵向注浆管与水平环形注浆管垂直，并且与钢筋笼的钢筋笼主筋平行设置并固定于钢筋笼内侧；内部设置有压浆装置的钢筋笼布置在位于地面下的桩孔内，所述钢筋笼的中心轴与桩孔的中心轴重合，当桩孔内灌注完混凝土形成灌注桩之后，所述纵向注浆管的顶端高出灌注桩的顶部且低于地面。
[0040] 通过采用上述技术方案，在下放钢筋笼的时候，将压浆装置一齐预埋在灌注桩内，便于后续的压浆工序。
[0041] 本发明进一步设置为：所述S12的具体步骤为：
[0042] S12-1：准备压浆设备，包括浆液搅拌器、带滤网的储浆桶、高压注浆泵、压力表、高压胶管；
[0043] S12-2：待钻孔灌注桩成桩后8-10h，往所述纵向注浆管内加压注水，待压力表显示压力突然明显下降之后，停止注水，测定注水水量；
[0044] S12-3：待钻孔灌注桩成桩后10-15天，按设计水灰比拌制水泥浆液；
[0045] S12-4：将水泥浆过滤至储浆桶内并不断搅拌；
[0046] S12-5：将高压注浆泵、高压胶管与所述压浆装置连接；
[0047] S12-6：将配置好的水泥浆液注进所述压浆装置中。
[0048] 通过采用上述技术方案，使用预埋好的压浆装置进行压浆工序，降低了施工的难度，减少了纵向注浆管在钢筋笼里的安放过程，加快了施工的进度，从而缩短工期；采用在灌注桩端部设置水平环形注浆管的多点注浆形式来替代另外的一根纵向注浆管的单点注浆形式进行施工，有效的解决了单根纵向注浆管容易被堵塞，造成后期注浆压力过大，对灌注桩桩端造成劈裂的现象，从而提高了灌注桩桩端后压浆的施工质量。
[0049] 综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
[0050] 1.在成桩的时候，两根灌注桩之间的混凝土凝固形成连接部，增强了两根灌注桩的结构的稳定性以及承载力；
[0051] 2.压紧装置预装在钢筋笼内，随钢筋笼一起下放预埋与灌注桩内，加快了施工的进度，从而缩短工期。
附图说明
[0052] 图1是灌注成型灌注桩的结构示意图；
[0053] 图2是第一灌注孔、第一灌注孔以及连通孔的连接关系示意图；
[0054] 图3是本发明中护筒的结构示意图；
[0055] 图4是本发明中钢筋笼的机构示意图；
[0056] 图5是本发明中压浆装置的结构示意图；
[0057] 图6是本发明中导管上拉状态的示意图。
[0058] 图中，1、灌注桩；11、连接部；2、第一灌注孔；21、连通孔；22、钻孔机器人；3、第二灌注孔；4、护筒；41、十字钢筋架；42、线锤；5、钢筋笼；6、压浆装置；61、纵向注浆管；62、水平环形注浆管；63、单向阀；64、三通接头；7；驱动电机；8、支撑环台；81、定滑轮；9、导管。
具体实施方式
[0059] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0060] 本发明公开的一种钻孔灌注桩的施工工艺，包括，
[0061] S1，确认场地平整并准备设备；S2，安装搅拌站并制备原材料；S3，安设护筒4；S4，定位并安装钻机；S5，使用钻机打第一灌注孔2；S6，使用钻机打第二灌注孔3；S7，下放钻孔机器人22钻连通孔21然后将钻孔机器人22取出；S8，清孔验收；S9，下放钢筋笼5；S10，下放导管9；S11，输送已制备好的混凝土；S12：进行压浆处理。
[0062] 以下对每一步骤进行具体解释。
[0063] S1的具体步骤为：
[0064] 对现场的土质进行调查，确认土质符合标准之后并确认场地平整便于钻孔，然后准备后续提到的全部设备。
[0065] S2的具体步骤为：
[0066] 安装搅拌站并制备混凝土，混凝土需通过搅拌站不停搅拌，避免混凝土在使用前凝固成型。
[0067] 参照图3，S3的具体步骤为：
[0068] S3-1：护筒4用5～8毫米的钢板制作形成，其内径为1.20～1.40米，高度1.70米；
[0069] S3-2：将护筒4的底部埋置在地表下1.5米中，护筒4顶高出地面0.2米；
[0070] S3-3：将护筒4与灌注桩1进行中心位校准；
[0071] S3-3的具体步骤为：
[0072] S3-3-1：在护筒4的开口处焊接十字钢筋架41；
[0073] S3-3-2：在十字钢筋架41的中心位置挂吊一线锤42，使线锤42自然下放对护筒4进行校准。
[0074] 护筒4埋设采用挖埋法，即用专用钻斗挖除或人工开挖所要埋护筒4的土层后，将护筒4放入其中，挖埋互通之后进行校准，使得护筒4的位置准确。护筒4的四周应回填粘土并夯实使得护筒4位置稳固。
[0075] S4的具体步骤为：
[0076] S4-1：立好钻架并调整，吊起钻头然后将钻头放进护筒4内；
[0077] S4-2：将钻机调平并对准钻孔；
[0078] S4-3：安装钻盘，安装时使钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上且钻杆与钻孔中心位置偏差不大于2cm。
[0079] 这样子设置使得开挖形成灌注孔位置准确且灌注孔保持竖直。
[0080] 参照图2，S7的具体步骤为：
[0081] S7-1：在钻孔机器人22上绑上绳子，然后使用吊机将钻孔机器人22放置于第一灌注桩1的内底壁；
[0082] S7-2：控制钻孔机器人22打连通孔21，通过观察绳子长度判断连通孔21是否将第一灌注孔2和第二灌注孔3连通；
[0083] S7-3：当第一灌注孔2与第二灌注孔3连通时，控制钻孔机器人22移动回第一灌注孔2并使用吊机将钻孔机器人22取出；
[0084] S7-4：钻孔到设计孔深后，进行测试泥浆指标；
[0085] 若测试结果发现超标，需要通过换浆进行调整至泥浆指标符合设计规范要求，在进行下一步骤；如果测试结果符合标准，则直接进行下一步骤。
[0086] 上述钻孔机器人22可以选取为公开号为CN202467639U所公开的钻孔机器人22，也可选取为符合上述钻孔要求的其他型号的钻孔机器人22。
[0087] S8的具体步骤为：
[0088] 采用气举法进行清孔操作，清孔时孔内泥浆面应不低于孔口下1.0米，且高出地下水位1.0～1.5米。气举法为现有技术，此处不再赘述。
[0089] 气举法的返浆速度快，缩短工期，降低施工成本；清渣速度快，泥浆排放量减少，减少环境污染，降低施工清运处理成本，因此此处选取气举法进行清孔操作。
[0090] 参照图4以及图6，S9的具体步骤为：
[0091] S9-1：在钢筋笼5的上端放置支撑环台8，支撑环台8上端固定连接有两组定滑轮81；
[0092] S9-2：取两根绳子，设置两台驱动电机7；
[0093] S9-3：将其中一根绳子的一端绑紧导管9出料口，然后将绳子的另一端绕过其中一组定滑轮81并与其中一个驱动电机7输出端固定连接；将另一根绳子的一端绑紧导管9出料口，然后将绳子的另一端绕过另一组定滑轮81并与另一个驱动电机7输出端固定连接；
[0094] S9-4，在钢筋笼5上安装压浆装置6；
[0095] 参照图5，压浆装置6包括有纵向注浆管61、水平环形注浆管62、三通接头64和单向阀63；
[0096] 其中，水平环形注浆管62水平布置在钢筋笼5的底部，并且位于钢筋笼5内侧；水平环形注浆管62为两段圆弧形钢管形成的非闭合的圆环，圆弧形钢管的一端连接三通接头64的一个主管端口，圆弧形钢管的另一端安装单向阀63；在水平环形注浆管62的管壁上均匀布置多个单向阀63；纵向注浆管61通过三通接头64的支管端口与水平环形注浆管62连通；纵向注浆管61与水平环形注浆管62垂直，并且与钢筋笼5的钢筋笼5主筋平行设置并固定于钢筋笼5内侧；内部设置有压浆装置6的钢筋笼5布置在位于地面下的桩孔内，钢筋笼5的中心轴与桩孔的中心轴重合，当桩孔内灌注完混凝土形成灌注桩1之后，纵向注浆管61的顶端高出灌注桩1的顶部且低于地面。
[0097] 在下放钢筋笼5的时候，将压浆装置6一齐预埋在灌注桩1内，便于后续的压浆工序。
[0098] S10的具体步骤为：
[0099] S10-1：组装导管9；
[0100] 导管9为多根管道组装形成，在导管9组装之后进行接长水密性试验，试水压力为0.2～0.5兆帕，导管9之间的连接位置安放密封圈。
[0101] S10-2：将导管9通过驱动电机7缓慢放进灌注孔内。
[0102] 由于灌注孔的深度较大，制备单根长度满足要求的导管9成本较大，因而一般通过多根管道组装形成导管9，组装时在连接位置安放密封圈增大导管9的整体密封性；组装完成后进行接长水密性试验，减少出现导管9漏水漏气导致灌注桩1浇筑后出现质量问题。
[0103] 参照图6，S11的具体步骤为：
[0104] 混凝土灌注的同时，通过驱动电机7带动绳子收卷将导管9向上运动。
[0105] 灌注混凝土的时候，导管9埋入混凝土的深度不得小于2m，优选大于6m，每隔30分钟测量一次桩孔内混凝土面深度，将混凝土面上升速度控制在2m/min以上且4m/min以下，将灌注混凝土时置换出的泥浆通过预先挖设好的泥浆排污水沟排到其它正在施工的桩孔中或预先挖好的沉淀池中；
[0106] 在混凝土灌注过程中，当混凝土面上返到达钢筋笼5底端时，由于导管9埋深较浅，混凝土灌注量相对过大，导致混凝土上返速度过大，产生很大的上冲力，可能导致钢筋笼5上浮，通过这种方式向上移动导管9的时候，整个设备对钢筋笼5有一个向下的压力，使得钢筋笼5不易上浮；导管9埋入混凝土的深度不得小于2m且大于6m，使得导管9便于上提的同时容易保持导管9位于混凝土面内；每隔30分钟测量一次桩孔内混凝土面深度，当浇筑方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时处理，必要时，停止灌注；灌注速度过快，可能引起钢筋笼5上浮，灌注速度过慢，可能导致混凝土离析，因而需要保证混凝土的灌注速度。
[0107] S12的具体步骤为：
[0108] S12-1：准备压浆设备，包括浆液搅拌器、带滤网的储浆桶、高压注浆泵、压力表、高压胶管；
[0109] S12-2：待钻孔灌注桩成桩后8-10h，往纵向注浆管61内加压注水，待压力表显示压力突然明显下降之后，停止注水，测定注水水量；
[0110] S12-3：待钻孔灌注桩成桩后10-15天，按设计水灰比拌制水泥浆液；
[0111] S12-4：将水泥浆过滤至储浆桶内并不断搅拌；
[0112] S12-5：将高压注浆泵、高压胶管与压浆装置6连接；
[0113] S12-6：将配置好的水泥浆液注进压浆装置6中。
[0114] 使用预埋好的压浆装置6进行压浆工序，降低了施工的难度，减少了纵向注浆管61在钢筋笼5里的安放过程，加快了施工的进度，从而缩短工期；采用在灌注桩1端部设置水平环形注浆管62的多点注浆形式来替代另外的一根纵向注浆管61的单点注浆形式进行施工，有效的解决了单根纵向注浆管61容易被堵塞，造成后期注浆压力过大，对灌注桩1桩端造成劈裂的现象，从而提高了灌注桩1桩端后压浆的施工质量。
[0115] 桩基混凝土采用泥浆下直升导管9法灌注施工，选用圆形螺旋快速接头导管9，其上端接浇筑漏斗，并由吊车或钻机悬吊，以便灌注及起拔时导管9可作上下垂直移动。第一次使用导管9前需要检查导管9是否漏气、漏水和变形，接头连接是否牢固可靠，丈量导管9组装后的实际长度，并且要定期进行接长水密性试验，试水压力为0.2～0.5兆帕。导管9间连接要安放密封圈。
[0116] 本实施例的实施原理为：
[0117] 参照图1，通过以上方式浇筑形成的灌注桩1，在成桩的时候，两根灌注桩1之间的混凝土凝固形成连接部11，使两根灌注桩1成U型状，通过连接部11将相邻的两根灌注桩1连接于一起，即使孔壁的泥皮阻碍了桩身与灌注桩1周身的土的结合，降低了摩擦系数，连接部11仍能使两根灌注桩1保持结构的稳定性，同时两根灌注桩1之间相互分摊承载的压力，从而使得该结构的灌注桩1的承载力较佳。
[0118] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
