一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置

摘要

本发明公开了一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，包括座板、销钉、螺柱、电机和滑轮，所述座板的上表面分别开设有第一滑槽和第二滑槽，且第一滑槽的内部设置有滑块，所述座板中部的滑块上方螺栓安装有滑板，所述套管的中部卡合有碰撞头，所述座板的左右两侧均设置有垫板，所述垫板的前后两侧均通过螺栓安装有第二绕线轴，所述座板前后两侧的滑块上方螺栓安装有载物平台板。该航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置设置有两块载物平台板，在使用的过程中，能有效的将机壳或者机体的一部分安装放置到载物平台板的上方，从而配合着碰撞头有效的对机壳或者机体进行检测，增加了装置的检测性能。

权利要求

1.一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，包括座板(1)、销钉(10)、螺柱(11)、电机(20)和滑轮(21)，其特征在于：所述座板(1)的上表面分别开设有第一滑槽(2)和第二滑槽(3)，且第一滑槽(2)的内部设置有滑块(4)，所述座板(1)中部的滑块(4)上方螺栓安装有滑板(5)，且滑板(5)的表面开设有限位槽(6)，并且滑板(5)的上方设置有拼装块(7)，所述拼装块(7)的上方卡合有安装块(8)，且安装块(8)和拼装块(7)的四周均开设有限位孔(9)，所述限位孔(9)的内部设置有销钉(10)，且销钉(10)贯穿限位孔(9)与限位槽(6)相连接，所述安装块(8)的外表面螺纹安装有螺柱(11)，且螺柱(11)的末端球连接有夹持块(12)，并且夹持块(12)的内部设置有套管(13)，所述套管(13)的中部卡合有碰撞头(14)，所述座板(1)的左右两侧均设置有垫板(15)，且垫板(15)的中部上方螺栓安装有第一绕线轴(16)，并且第一绕线轴(16)通过钢索(17)与座板(1)中部的滑块(4)相连接，所述垫板(15)的前后两侧均通过螺栓安装有第二绕线轴(18)，且第二绕线轴(18)通过钢索(17)与座板(1)前后两侧的滑块(4)相连接，所述第二绕线轴(18)和第一绕线轴(16)的外侧均联轴器连接有电机(20)，所述座板(1)前后两侧的滑块(4)上方螺栓安装有载物平台板(19)，且载物平台板(19)和滑板(5)的下方均安装有滑轮(21)，并且滑轮(21)设置在第二滑槽(3)内部；

所述第一滑槽(2)等距分布在座板(1)上方，且第一滑槽(2)设置有3个，并且第一滑槽(2)之间相互平行；所述第二滑槽(3)与第一滑槽(2)之间相互平行，且第二滑槽(3)关于座板(1)的中心线对称分布有3组；

所述滑块(4)的下方螺钉安装有端盖(41)，且滑块(4)的下表面和端盖(41)的表面均开设有沉槽(42)，并且沉槽(42)的内部设置有滚球(43)，而且滚球(43)的直径大于沉槽(42)的最小孔径，同时滚球(43)均匀分布在滑块(4)的下表面；所述滑块(4)的左右两侧均螺纹连接有吊环(44)，且滑块(4)呈“T”字形结构，并且滑块(4)通过滚球(43)在第一滑槽(2)内部构成滑动结构，而且滑块(4)设置有3个；

所述滑板(5)与滑块(4)之间相互垂直，且滑板(5)呈矩形结构设计，并且滑板(5)的最小宽度大于拼装块(7)的外径，而且滑板(5)通过滑块(4)和第一绕线轴(16)构成滑动结构，同时滑板(5)的下方均匀分布有滑轮(21)，且拼装块(7)呈“工”字形结构，并且拼装块(7)的中部呈通孔结构，而且第一绕线轴(16)设置有2个；所述安装块(8)的下表面设置有安装柱(81)，且安装块(8)的中部呈通孔结构，并且安装柱(81)与拼装块(7)构成凹凸配合，同时安装块(8)和拼装块(7)上的限位孔(9)与限位槽(6)呈对应关系；

所述夹持块(12)关于安装块(8)对称设置有2个，且夹持块(12)呈弧形结构设计，并且夹持块(12)的内侧面为橡胶材质；所述套管(13)呈中空结构设计，且套管(13)与碰撞头(14)为凹凸配合；

所述载物平台板(19)与座板(1)之间相互平行，且载物平台板(19)通过滑块(4)和第二绕线轴(18)构成滑动结构，并且第二绕线轴(18)设置有2组，每组2个，而且载物平台板(19)设置有两个，且载物平台板(19)之间的空隙大于滑板(5)的宽度。

说明书

一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置

技术领域

[0001] 本发明涉及航空飞机壳体撞击检测技术领域，具体为一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置。

背景技术

[0002] 航空飞机壳体成型加工后为了确保其足够的强度和抗撞击性能，会系统的对航空飞机壳体进行全方位的检测，其中就有抗撞击性能检测，然而现有的抗撞击性能检测装置
在使用的过程中还是存在一定的问题的；

[0003] 现有的抗撞击性能检测装置大都是将机壳固定在装置上，然后用撞击头进行撞击检测，该种装置大多体型较少，只能单独的对一块壳体进行检测，不能很好的检测相连壳体
之间的强度，同时检测方式单一，不能很好的模拟真实的撞击情况。

[0004] 所以我们提出了一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于提供一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，以解决上述背景技术提出的目前市场上抗撞击性能检测装置存在检测方式单一，同时能单独的
对一块壳体进行检测的问题。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，包括座板、销钉、螺柱、电机和滑轮，所述座板的上表面分别开设有第一滑
槽和第二滑槽，且第一滑槽的内部设置有滑块，所述座板中部的滑块上方螺栓安装有滑板，
且滑板的表面开设有限位槽，并且滑板的上方设置有拼装块，所述拼装块的上方卡合有安
装块，且安装块和拼装块的四周均开设有限位孔，所述限位孔的内部设置有销钉，且销钉贯
穿限位孔与限位槽相连接，所述安装块的外表面螺纹安装有螺柱，且螺柱的末端球连接有
夹持块，并且夹持块的内部设置有套管，所述套管的中部卡合有碰撞头，所述座板的左右两
侧均设置有垫板，且垫板的中部上方螺栓安装有第一绕线轴，并且第一绕线轴通过钢索与
座板中部的滑块相连接，所述垫板的前后两侧均通过螺栓安装有第二绕线轴，且第二绕线
轴通过钢索与座板前后两侧的滑块相连接，所述第二绕线轴和第一绕线轴的外侧均联轴器
连接有电机，所述座板前后两侧的滑块上方螺栓安装有载物平台板，且载物平台板和滑板
的下方均安装有滑轮，并且滑轮设置在第二滑槽内部。

[0007] 优选的，所述第一滑槽等距分布在座板上方，且第一滑槽设置有3个，并且第一滑槽之间相互平行。

[0008] 优选的，所述第二滑槽与第一滑槽之间相互平行，且第二滑槽关于座板的中心线对称分布有3组。

[0009] 优选的，所述滑块的下方螺钉安装有端盖，且滑块的下表面和端盖的表面均开设有沉槽，并且沉槽的内部设置有滚球，而且滚球的直径大于沉槽的最小孔径，同时滚球均匀
分布在滑块的下表面。

[0010] 优选的，所述滑块的左右两侧均螺纹连接有吊环，且滑块呈“T”字形结构，并且滑块通过滚球在第一滑槽内部构成滑动结构，而且滑块设置有3个。

[0011] 优选的，所述滑板与滑块之间相互垂直，且滑板呈矩形结构设计，并且滑板的最小宽度大于拼装块的外径，而且滑板通过滑块和第一绕线轴构成滑动结构，同时滑板的下方
均匀分布有滑轮，且拼装块呈“工”字形结构，并且拼装块的中部呈通孔结构，而且第一绕线
轴设置有2个。

[0012] 优选的，所述安装块的下表面设置有安装柱，且安装块的中部呈通孔结构，并且安装柱与拼装块构成凹凸配合，同时安装块和拼装块上的限位孔与限位槽呈对应关系。

[0013] 优选的，所述夹持块关于安装块对称设置有2个，且夹持块呈弧形结构设计，并且夹持块的内侧面为橡胶材质。

[0014] 优选的，所述套管呈中空结构设计，且套管与碰撞头为凹凸配合。

[0015] 优选的，所述载物平台板与座板之间相互平行，且载物平台板通过滑块和第二绕线轴构成滑动结构，并且第二绕线轴设置有2组，每组2个，而且载物平台板设置有两个，且
载物平台板之间的空隙大于滑板的宽度。

[0016] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：该航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置；

[0017] 1、设置有两块载物平台板，在使用的过程中，能有效的将机壳或者机体的一部分安装放置到载物平台板的上方，从而配合着碰撞头有效的对机壳或者机体进行检测，增加
了装置的检测性能，提高装置的适用性；

[0018] 2、设置有滑块，在使用的过程中，滑块通过绕线轴能带动载物平台板和滑板进行移动，从而使得装置在检测的过程中能真实的模拟机体撞向撞击物、撞击物撞击机体、撞击
物和机体同时相撞的三种情况，极大的增加了装置的适用性和功能性。

附图说明

[0019] 图1为本发明俯视结构示意图；

[0020] 图2为本发明侧视结构示意图；

[0021] 图3为本发明滑板主剖结构示意图；

[0022] 图4为本发明载物平台板主剖结构示意图；

[0023] 图5为本发明滑板和拼装块俯视结构示意图；

[0024] 图6为本发明图2中A处放大结构示意图；

[0025] 图7为本发明滑块仰视结构示意图。

[0026] 图中：1、座板；2、第一滑槽；3、第二滑槽；4、滑块；41、端盖；42、沉槽；43、滚球；44、吊环；5、滑板；6、限位槽；7、拼装块；8、安装块；81、安装柱；9、限位孔；10、销钉；11、螺柱；12、
夹持块；13、套管；14、碰撞头；15、垫板；16、第一绕线轴；17、钢索；18、第二绕线轴；19、载物
平台板；20、电机；21、滑轮。

具体实施方式

[0027] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0028] 请参阅图1‑7，本发明提供一种技术方案：一种航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置，包括座板1、第一滑槽2、第二滑槽3、滑块4、滑板5、限位槽6、拼装块7、安装块8、
限位孔9、销钉10、螺柱11、夹持块12、套管13、碰撞头14、垫板15、第一绕线轴16、钢索17、第
二绕线轴18、载物平台板19、电机20和滑轮21，座板1的上表面分别开设有第一滑槽2和第二
滑槽3，且第一滑槽2的内部设置有滑块4，座板1中部的滑块4上方螺栓安装有滑板5，且滑板
5的表面开设有限位槽6，并且滑板5的上方设置有拼装块7，拼装块7的上方卡合有安装块8，
且安装块8和拼装块7的四周均开设有限位孔9，限位孔9的内部设置有销钉10，且销钉10贯
穿限位孔9与限位槽6相连接，安装块8的外表面螺纹安装有螺柱11，且螺柱11的末端球连接
有夹持块12，并且夹持块12的内部设置有套管13，套管13的中部卡合有碰撞头14，座板1的
左右两侧均设置有垫板15，且垫板15的中部上方螺栓安装有第一绕线轴16，并且第一绕线
轴16通过钢索17与座板1中部的滑块4相连接，垫板15的前后两侧均通过螺栓安装有第二绕
线轴18，且第二绕线轴18通过钢索17与座板1前后两侧的滑块4相连接，第二绕线轴18和第
一绕线轴16的外侧均联轴器连接有电机20，座板1前后两侧的滑块4上方螺栓安装有载物平
台板19，且载物平台板19和滑板5的下方均安装有滑轮21，并且滑轮21设置在第二滑槽3内
部。

[0029] 第一滑槽2等距分布在座板1上方，且第一滑槽2设置有3个，并且第一滑槽2之间相互平行，上述结构的设计，确保了滑块4滑动的平稳性，进而保证了载物平台板19的正常滑
动。

[0030] 第二滑槽3与第一滑槽2之间相互平行，且第二滑槽3关于座板1的中心线对称分布有3组，上述结构的设计，配合着滑轮21的设计，增加了载物平台板19和滑板5滑动时的平稳
性，而且增加了两者的载重性能。

[0031] 滑块4的下方螺钉安装有端盖41，且滑块4的下表面和端盖41的表面均开设有沉槽42，并且沉槽42的内部设置有滚球43，而且滚球43的直径大于沉槽42的最小孔径，同时滚球
43均匀分布在滑块4的下表面，上述结构的设计，增加了滑块4滑动时的灵活性，极大的减少
了接触面积。

[0032] 滑块4的左右两侧均螺纹连接有吊环44，且滑块4呈“T”字形结构，并且滑块4通过滚球43在第一滑槽2内部构成滑动结构，而且滑块4设置有3个，上述结构的设计，增加了滑
块4防倾倒的性能，保证了滑块4的正常滑动。

[0033] 滑板5与滑块4之间相互垂直，且滑板5呈矩形结构设计，并且滑板5的最小宽度大于拼装块7的外径，而且滑板5通过滑块4和第一绕线轴16构成滑动结构，同时滑板5的下方
均匀分布有滑轮21，且拼装块7呈“工”字形结构，并且拼装块7的中部呈通孔结构，而且第一
绕线轴16设置有2个，上述结构的设计，使得滑板5能正常的滑动，从而带动碰撞头14活动，
有效的进行撞击检测，同时便于通过调节拼装块7的数量来调节碰撞头14的高度，增加装置
的实用性。

[0034] 安装块8的下表面设置有安装柱81，且安装块8的中部呈通孔结构，并且安装柱81与拼装块7构成凹凸配合，同时安装块8和拼装块7上的限位孔9与限位槽6呈对应关系，上述
结构的设计，使得，上述结构的设计，便于安装块8的拼装作业，同时保证了安装块8与拼装
块7之间、拼装块7与拼装块7之间、拼装块7与滑板5之间能有效的通过销钉10进行限位连
接，提高装置的拼装效率。

[0035] 夹持块12关于安装块8对称设置有2个，且夹持块12呈弧形结构设计，并且夹持块12的内侧面为橡胶材质，上述结构的设计，增加了夹持块12夹持的牢固性。

[0036] 套管13呈中空结构设计，且套管13与碰撞头14为凹凸配合，上述结构的设计，便于碰撞头14的拆卸更换，从而使得碰撞头14能更换呈不同的形状。

[0037] 载物平台板19与座板1之间相互平行，且载物平台板19通过滑块4和第二绕线轴18构成滑动结构，并且第二绕线轴18设置有2组，每组2个，而且载物平台板19设置有两个，且
载物平台板19之间的空隙大于滑板5的宽度，上述结构的设计，保证了载物平台板19的正常
移动，从而使得载物平台板19能带动其上方的物体进行移动，从而主动参与碰撞试验，同时
避免了载物平台板19与滑板5发生碰撞，保证装置的安全性。

[0038] 工作原理：在使用该航空飞机壳体成型加工用抗撞击性能检测装置时，如图1‑2所示，将装置放置到合适的位置，从而开始使用。

[0039] 在使用的过程中，如图1所示，将航空飞机壳体通过支架等辅助装置固定到两个载物平台板19上，而后根据需求撞击的位置来调节碰撞头14的高度，具体如下，如图2和图5所
示，将拼装块7堆叠在滑板5上，同时用销钉10将拼装块7的限位孔9和滑板5的限位槽6进行
连接，而后根据所需高度堆叠合适数量的拼装块7，同时将各个拼装块7之间的限位孔9通过
销钉10进行连接，而后再将安装块8通过安装柱81堆叠在拼装块7上，同时可根据需求转动
安装块8的角度，而后再将安装块8的限位孔9和拼装块7的限位孔9和用销钉10进行连接，而
后如图2‑3所示，将套管13放入安装块8中，同时旋转螺柱11，配合着夹持块12有效的对套管
13进行夹持，而后将碰撞头14插入套管13中，根据模拟的环境和碰撞物，可更换不同形状的
碰撞头14，真实的模拟撞击情况，从而完成了准备作业。

[0040] 当要进行撞击测试时，根据撞击物和机壳两者撞击的情况来选择撞击方式，当撞击物主动撞击机壳时，如图1‑3所示，启动座板1左侧第一绕线轴16外侧的电机20，使得电机
20通过钢索17带动滑块4和滑板5移动，同时如图6‑7所示，滚球43增加了滑块4移动的灵活
性，进而使得滑板5带动碰撞头14主动的与载物平台板19上的机壳撞击，模拟撞击情况，而
后对撞击后的机壳进行检测；

[0041] 当机壳主动撞向撞击物时，如图1‑2和图4所示，启动座板1右侧第二绕线轴18外侧的电机20，使得电机20带动载物平台板19下方的滑块4进行移动，从而带动了载物平台板19
上方的机壳与碰撞头14碰撞，模拟撞击情况，而后对撞击后的机壳进行检测；

[0042] 当机壳和撞击物两者均相互碰撞时，如图1‑4所示，同时启动座板1左侧第一绕线轴16外侧的电机20、座板1右侧第二绕线轴18外侧的电机20，从而使得载物平台板19和滑板
5相互移动，进而使得碰撞头14与载物平台板19上的机壳进行碰撞，模拟撞击情况，而后对
撞击后的机壳进行检测。

[0043] 首先，从而完成一系列工作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

[0044] 尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等
同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本
发明的保护范围之内。