本发明提供了一种新型弯字机，包括工作台，工作台上依次设有切割进料装置、切割装置、弯折进料装置以及弯折装置，切割进料装置包括通过若干支撑柱连接的输送顶板和设于工作台上的输送底板，输送底板和输送顶板之间的支撑柱上设有限位轨道，限位轨道上设有竖直设置且输送板材的输送辊，限位轨道的出料端紧贴切割装置设置；弯折进料装置包括进料顶板和进料底板，进料顶板和进料底板之间设有限位主动辊和限位从动辊，限位主动辊和限位从动辊之间构成用以通过板材的间隙，进料顶板和进料底板的一侧设有安装板，安装板上设有调节部件。本发明实现了适应不同种类的板材，在板材退料时能够完整退料，减少出现折痕的发生，达到更好的弯折围字效果。
1.一种新型弯字机，包括工作台，所述工作台上依次设有切割进料装置(1)、切割装置(2)、弯折进料装置(3)以及弯折装置(4)，其特征在于：所述工作台上沿长度方向均匀设有若干安装柱，切割进料装置(1)、切割装置(2)、弯折进料装置(3)以及弯折装置(4)均对应安装于所述安装柱上，所述切割进料装置(1)包括通过若干支撑柱(103)连接的输送顶板(101)和设于所述工作台上的输送底板(102)，输送底板(102)设于所述安装柱的端部上，所述输送底板(102)和所述输送顶板(101)之间的支撑柱(103)上设有适应板材高度的限位轨道(104)，输送顶板(101)和输送底板(102)之间设有竖直设置且穿过限位轨道(104)的输送辊(105)，所述限位轨道(104)的出料端紧贴切割装置(2)设置；所述弯折进料装置(3)包括进料顶板(301)和进料底板(302)，所述进料顶板(301)和所述进料底板(302)之间设有限位主动辊(303)和限位从动辊(304)，限位主动辊(303)和限位从动辊(304)之间构成用以通过板材的间隙，所述进料顶板(301)和所述进料底板(302)的一侧设有安装板，安装板上设有可调节限位主动辊(303)和限位从动辊(304)之间的间隙的调节部件，所述切割装置(2)包括夹持机构和切割机构，所述夹持机构包括设在工作台上平行设置的主体固定板(205)，所述主体固定板(205)的后端设有紧固固定板(206)，所述主体固定板(205)和所述紧固固定板(206)均固定安装于所述安装柱上，所述主体固定板的前端敞口设置，所述主体固定板(205)之间滑动安装有连接板(207)，所述连接板(207)的外端设有靠近紧固固定板(206)的动力固定板(208)，所述固定板(208)的外端设有夹持后板(209)，动力固定板(208)的周边均匀设有动力部件(210)，所述动力部件(210)动力连接有夹持前板(211)，夹持前板(211)处于夹持后板(209)的外侧且夹持前板(211)和夹持后板(209)之间构成用以夹持板材的间隙，所述紧固固定板(206)上设有调整动力固定板(208)和紧固固定板(206)之间距离的调节螺栓。
2.如权利要求1所述的新型弯字机，其特征在于：所述限位轨道(104)包括上底座(106)和下底座(107)，所述上底座(106)和所述下底座(107)的相对内侧上设有与板材配合的轨道，所述上底座(106)和所述下底座(107)上均开设有用以穿过支撑柱(103)的导向孔，所述输送辊(105)插装于所述上底座(106)和所述下底座(107)的中间位置上，且轨道对称设于输送辊(105)的两侧。
3.如权利要求2所述的新型弯字机，其特征在于：所述工作台上开设有用以穿出切割机构的通孔(204)，所述切割机构包括铣刀(201)及转动连接有铣刀(201)的刀杆(202)，所述刀杆(202)滑动连接于调整座(203)上，所述调整座(203)上设有用于调整刀杆(202)垂直度的垂直调整部件，及用于调整刀杆(202)与板材间距的深浅调整部件。
4.如权利要求3所述的新型弯字机，其特征在于：所述支撑柱(103)的中心与所述切割装置(2)的夹持机构的中心处于同一水平面，所述支撑柱(103)上自中心向上向下均匀设有刻度，所述上底座(106)和所述下底座(107)均安装有用以固定在支撑柱(103)位置的紧固部件。
5.如权利要求1所述的新型弯字机，其特征在于：所述输送辊(105)包括主动输送辊(108)和从动输送辊(109)，所述主动输送辊(108)的下端穿出输送底板(102)通过皮带与动力装置连接，所述主动输送辊(108)的上端穿出输送顶板(101)设置。
6.如权利要求5所述的新型弯字机，其特征在于：穿出进料顶板(301)的所述限位主动辊(303)的上端与所述主动输送辊(108)的上端通过皮带连接。
7.如权利要求1所述的新型弯字机，其特征在于：所述调节部件为上下对称设置在安装板上的气缸(305)，气缸(305)的活塞杆穿过安装板与限位从动辊(304)的安装座连接。
8.如权利要求1所述的新型弯字机，其特征在于：所述弯折装置(4)包括平行设置的上板(401)和下板(402)，所述上板(401)和所述下板(402)之间设有立板(403)，所述上板(401)和所述下板(402)之间、立板(403)的一侧安装有弯折机构，下板(402)的下部设有驱动弯折机构进行弯折的弯弧电机(404)。
一种新型弯字机
技术领域
[0001] 本发明涉及到一种对铝型材进行弯曲的新型弯字机。
背景技术
[0002] 立体发光字是商家用作广告宣传的常见形式，其具有外表美观高档、成本较低的优势，所以成为近年来商家作广告宣传的首选。制作立体发光字字边的主要工作就是围边，围边主要包括折边和弯折。传统的弯折通过手工制作，难以保证围字质量且效率低，所以逐渐被弯字机取代。弯字机包括进料装置、切割装置和弯折装置等部分，现有的立体发光字弯字机的送料装置具有以下缺陷：一是送料的时候板材的中心与夹持装置的中心无法重合，影响夹持效果，二是由于板材较薄，另一方面在完成板材弯折需要退料时容易出现板材会出现折痕的发生，板材出现折痕影响板材的夹持，从而夹持时对板材的切割也会出现误差，而出现折痕的板材需要人工进行修复，浪费了人力物力；三是由于现有的弯字机的组装需要整机组装，增加了劳动强度，对于各个机构之间的配合会由于整机组装导致出现误差，影响板材的加工。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种新型弯字机，以实现适应不同种类的板材，在板材退料时能够完整退料，减少出现折痕的发生，达到更好的弯折围字效果，便于弯字机的模块化组装和后续的维修维护。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明包括工作台，所述工作台上依次设有切割进料装置、切割装置、弯折进料装置以及弯折装置，其特征在于：所述工作台上沿长度方向均匀设有若干安装柱，切割进料装置(1)、切割装置(2)、弯折进料装置(3) 以及弯折装置(4)均对应安装于所述安装柱上，切割进料装置、切割装置、弯折进料装置以及弯折装置均对应安装于所述安装柱上，所述切割进料装置包括设于所述输送底板上的若干支撑柱，所述支撑柱的顶部连接输送顶板，所述输送底板和所述输送顶板之间的支撑柱上设有适应板材高度的限位轨道，输送顶板和输送底板之间设有竖直设置且穿过限位轨道的输送辊，所述限位轨道的出料端紧贴切割装置设置；所述弯折进料装置包括进料顶板，所述进料顶板和所述输送底板之间设有限位主动辊和限位从动辊，限位主动辊和限位从动辊之间构成用以通过板材的间隙，所述进料顶板和所述进料底板的一侧设有安装板，安装板上设有可调节限位主动辊和限位从动辊之间的间隙的调节部件。
[0005] 采用上述结构后，在输送板材之前，需要调整限位轨道的上下高度从而适应不同宽度的板材，输送辊能够提供输送板材的动力，通过输送辊之间的相对转动挤压对板材进行输送，减少了板材的之间推动，避免了板材出现折痕；输送底板和输送顶板之间的相对内侧的距离就是适应的最大板材的宽度，支撑柱一方面为输送底板和输送顶板提供连接支撑，同时可以根据板材的实际宽度在支撑柱上调整输送底板和输送顶板之间距离，在输送板材时能够限定板材的位置，保证了板材输送的稳定；限位主动辊和限位从动辊能够为切割之后的板材提供动力，避免了输送辊的输送造成板材出现折痕，同时在板材弯折之后调节部件能够调节限位从动辊远离限位主动辊，在退料时，限位主动辊无法为板材的退料提供动力，减少了切割进料装置和、弯折进料装置之间的板材出现折痕影响生产质量的发生。由于上述工作台上依次设有切割进料装置、切割装置、弯折进料装置以及弯折装置，在弯字机的组装时，能够实现模块化组装，降低了组装难度和人工安装成本。
[0006] 所述限位轨道包括上底座和下底座，所述上底座和所述下底座的相对内侧上设有与板材配合的轨道，所述上底座和所述下底座上均开设有用以穿过支撑柱的导向孔，所述输送辊插装于所述上底座和所述下底座的中间位置上，且轨道对称设于输送辊的两侧。
[0007] 所述切割装置包括夹持机构和切割机构，所述工作台上开设有用以穿出切割机构的通孔，所述切割机构包括铣刀及转动连接有铣刀的刀杆，所述刀杆滑动连接于调整座上，所述调整座上设有用于调整刀杆垂直度的垂直调整部件，及用于调整刀杆与板材间距的深浅调整部件。
[0008] 所述支撑柱的中心与所述切割装置的夹持机构的中心处于同一水平面，所述支撑柱上自中心向上向下均匀设有刻度，所述上底座和所述下底座均安装有用以固定在支撑柱位置的紧固部件。
[0009] 所述夹持机构包括设在工作台上平行设置的主体固定板，所述主体固定板的后端设有紧固固定板，所述主体固定板和所述紧固固定板均固定安装于所述输送底板上，所述主体固定板的前端敞口设置，所述主体固定板之间滑动安装有连接板，所述连接板的外端设有靠近紧固固定板的动力固定板，所述固定板的外端设有夹持后板，动力固定板的周边均匀设有动力部件，所述动力部件动力连接有夹持前板，夹持前板处于夹持后板的外侧且夹持前板和夹持后板之间构成用以夹持板材的间隙，所述紧固固定板上设有调整动力固定板和紧固固定板之间距离的调节螺栓。
[0010] 所述输送辊包括主动输送辊和从动输送辊，所述主动输送辊的下端穿出下底板通过皮带与动力装置连接，所述主动输送辊的上端穿出输送顶板设置。
[0011] 穿出进料顶板的所述限位主动辊的上端与所述主动输送辊的上端通过皮带连接。
[0012] 所述调节部件为上下对称设置在安装板上的气缸，气缸的活塞杆穿过安装板与限位从动辊的安装座连接。
[0013] 所述弯折装置包括平行设置的上板和下板，所述上板和所述下板之间设有立板，所述上板和所述下板之间、立板的一侧安装有弯折机构，下板的下部设有驱动弯折机构进行弯折的弯弧电机。
[0014] 综上所述，本发明实现了适应不同种类的板材，在板材退料时减少出现折痕的发生，达到更好的弯折围字效果，同时降低了人工组装难度和成本。
附图说明
[0015] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
[0016] 图1是本发明的结构示意图；
[0017] 图2是图1的俯视结构示意图；
[0018] 图3是图1的切割机构的结构示意图；
[0019] 图4是图1的夹持机构的结构示意图；
[0020] 图5是图1的弯折装置的结构示意图；
[0021] 图中：1-切割进料装置，101-输送顶板，102-输送底板，103-支撑柱，104-限位轨道，105-输送辊，106-上底座，107-下底座，108-主动输送辊，109-从动输送辊，2-切割装置，201-铣刀，202-刀杆，203-调整座，204-通孔，205-主体固定板， 206-紧固固定板，207-连接板，208-动力固定板，209-夹持后板，210-动力部件， 211-夹持前板，3-弯折进料装置，301-进料顶板，302-进料底板，303-限位主动辊， 304-限位从动辊，305-气缸，4-弯折装置，401-上板，402-下板，403-立板，404- 弯弧电机，405-转子，406-定子，407-转子，408-定位片，
409-定子顶针，410-铜轴。
具体实施方式
[0022] 参照图1所示，该新型弯字机包括工作台，工作台上依次设有切割进料装置1、切割装置2、弯折进料装置3以及弯折装置4，所述工作台上沿长度方向均匀设有若干安装柱，切割进料装置1、切割装置2、弯折进料装置3以及弯折装置4均对应安装于所述安装柱上。
[0023] 参照图1和图2所示，切割进料装置1包括通过若干支撑柱103连接的输送顶板101和设于工作台上的输送底板102，输送底板102设于安装柱的顶端上，输送底板102和输送顶板101之间的支撑柱103上设有适应板材宽度的限位轨道104，限位轨道104上设有竖直设置且输送板材的输送辊105，限位轨道104的出料端紧贴切割装置2设置；限位轨道104包括上底座106和下底座107，上底座106和下底座107的相对内侧上设有与板材配合的轨道，上底座106和下底座107上均开设有用以穿过支撑柱103的导向孔4，输送辊105插装于上底座106和下底座107的中间位置上，且轨道对称设于输送辊105的两侧。上述的输送辊105包括主动输送辊108和从动输送辊109，主动输送辊108的下端穿出下底板通过皮带与动力装置连接，主动输送辊108的上端穿出输送顶板101设置。
[0024] 参照图3所示，切割装置2包括夹持机构和切割机构，工作台上开设有用以穿出切割机构的通孔204，切割机构包括铣刀201及转动连接有铣刀201的刀杆202，刀杆202滑动连接于调整座203上，调整座203上设有用于调整刀杆202垂直度的垂直调整部件，及用于调整刀杆202与板材间距的深浅调整部件。通过垂直调整机构，可以调整刀杆202的垂直度从而调整铣刀201的垂直度，在垂直度调整好的基础上，通过深浅调整机构，可以调整刀杆202与板材之间的间距从而调整铣刀201 与板材之间的间距，达到了调整铣刀201切割深浅及垂直度的技术效果，提高了板材切割的高效化及可调整性。支撑柱103的中心与切割装置2的夹持机构的中心处于同一水平面，支撑柱103上自中心向上向下均匀设有刻度，上底座106和下底座 107均安装有用以固定在支撑柱103位置的紧固部件，支撑柱103上设有刻度能够根据刻度对上底座106和下底座107的位置进行调节，从而更快的根据板材的宽度进行调节，提高了工作效率。参照图4所示，夹持机构包括设在工作台上平行设置的主体固定板205，主体固定板205的后端设有紧固固定板206，主体固定板205 和紧固固定板206均固定安装于所述安装柱上，主体固定板的前端敞口设置，主体固定板205之间滑动安装有连接板
207，连接板207的外端设有靠近紧固固定板206 的动力固定板208，固定板的外端设有夹持后板209，动力固定板208的周边均匀设有动力部件210，动力部件210动力连接有夹持前板
211，夹持前板211处于夹持后板209的外侧且夹持前板211和夹持后板209之间构成用以夹持板材的间隙，紧固固定板206上设有调整动力固定板208和紧固固定板206之间距离的调节螺栓。在使用时首先需要对夹持后板209与工作台的垂直度进行调节，调节完成之后，夹持后板209上的垂直度螺栓不会再调节，然后对夹持前板211和夹持后板209的前后位置进行调整，根据穿过工作台的切割刀的位置进行调节，通过调节调节部件，也就是转动调节螺栓或者使转动电机转动，带动动力固定板208和连接板207构成的整体在主体固定板205上的位置进行调整，相对于现有技术，上述的调整方式更加稳定，同时调整的距离相对较小，减小了误差，保证了在切割刀在对夹持的板材进行切割时的前后切割的深度相同；由于动力部件210处于动力固定板208的中心位置，在夹持板材时，尤其是一些上下厚度不同的板材，相对于在板材的周边进行固定，保证了夹持的板材的垂直度，降低了切割刀在对板材切割时的深浅误差。
[0025] 参照图1和图2所示，上述的弯折进料装置3包括进料顶板301和进料底板302，进料底板302设于安装柱上，进料顶板301和进料底板302之间设有限位主动辊303 和限位从动辊304，限位主动辊303和限位从动辊304之间构成用以通过板材的间隙，进料顶板301和进料底板302的一侧设有安装板，安装板上设有可调节限位主动辊303和限位从动辊304之间的间隙的调节部件。调节部件为上下对称设置在安装板上的气缸305，气缸305的活塞杆穿过安装板与限位从动辊304的安装座连接。穿出进料顶板301的限位主动辊303的上端与主动输送辊108的上端通过皮带连接。在使用时，限位主动辊303和限位从动辊304能够为板材的输送再提供动力，减少输送距离过长造成板材出现折痕，在退料时，通过气缸305的调节使限位主动辊 303和限位从动辊304之间的间隙变大，不会阻止板材的卸料，或者避免为板材的卸料提供动力，减少处于弯折进料装置3和切割进料装置1之间的板材出现折痕。
[0026] 参照图5所示，上述的弯折装置4包括平行设置的上板401和下板402，下板 402设于安装柱的上端上，上板401和下板402之间设有立板403，上板401和下板402之间、立板403的一侧安装有弯折机构，下板402的下部设有驱动弯折机构进行弯折的弯弧电机404。弯折机构包括转子，弯弧电机404与转子动力连接，转子内插装有同轴设置定子406，定子406的上端与上板401连接，定子406和转子的侧壁上沿轴向方向上间隔设有若干定位片408，定子406的轴向方向穿设有穿过定位片408的定子顶针409，转子的轴向方向穿设有穿过定位片
408的转子顶针，相邻定子顶针409之间的轴线距离小于相邻转子顶针之间的轴线距离，定子顶针409 和转子顶针上均套装有若干铜轴410，相邻定位片408之间的定子顶针409和转子顶针上套装有铜轴410，套装在定子顶针409的铜轴410与套装在转子顶针的铜轴 410之间设有用以通过板材的间隙。板材在进入铜轴410之间的间隙，然后通过控制弯弧电机404带动转子进行转动，由于定子406是固定的，转子的转动可以使板材进行弯曲，从而达到弯折的技术效果，适应不同的板材弯弧，同时由于定子顶针409和转子顶针的设置，可以根据弯折的板材的型号进行调整，若干铜轴410能够根据板材型号进行准确调节，定位片408的设置能够增加定子顶针409和转子顶针的抗弯曲力，由原来的整根受力变成了分段受力，增加了定子顶针409和转子顶针的稳定性，同时由于转子的可拆卸安装增加了装置的使用寿命。由于定子和转子的同轴线设置，降低了调试难度，保证了弯折装置的半径表基本一致，只需要工人进行简单的调试，不需要根据现场弯折的情况进行一一对应设置，提高了工作效率，降低了工作难度。
[0027] 在输送板材之前，需要调整限位轨道104的上下高度从而适应不同宽度的板材，输送辊105能够提供输送板材的动力，通过输送辊105之间的相对转动挤压对板材进行输送，减少了板材的之间推动，避免了板材出现折痕；输送底板102和输送顶板101之间的相对内侧的距离就是适应的最大板材的宽度，支撑柱103一方面为输送底板102和输送顶板101提供连接支撑，同时可以根据板材的实际宽度在支撑柱 103上调整输送底板102和输送顶板101之间距离，在输送板材时能够限定板材的位置，保证了板材输送的稳定；限位主动辊303和限位从动辊304能够为切割之后的板材提供动力，避免了输送辊105的输送造成板材出现折痕，同时在板材弯折之后调节部件能够调节限位从动辊304远离限位主动辊303，在退料时，限位主动辊 303无法为板材的退料提供动力，减少了切割进料装置1和、弯折进料装置3之间的板材出现折痕影响生产质量的发生。由于上述工作台的输送底板上依次设有的切割进料装置、切割装置、弯折进料装置以及弯折装置均安装柱安装柱上，在弯字机的组装时，能够实现模块化组装，降低了组装难度和人工安装成本，在后续的维修维护上可以进行每个装置的单独拆卸，增加了使用寿命。
