本发明涉及一种波浪形切割轨迹的模组切割方法，使切割片的圆心的切割轨迹为波浪型。本发明通过切割片圆心波浪型切割轨迹的设置，减少了工件切割的毛刺，提高了切割的质量设置；通过xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台的设置，代替人工操作，减轻了工作人员的劳动强度；通过模组转换装置提高了工作效率和自动化程度；通过封闭式防护仓的设置，隔离了工作人员与机器，提高了工人的安全系数；通过观察舱门设置，便于工作人员观察工件的切割情况。
1.一种波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、将若干个工件成行成列的放入工件工装内，组成模组（9），并通过模组转换装置夹持住；
b、驱动切割工件的切割片（16）自转，然后驱动驱动切割片（16）位移的yc移动平台（31），使切割片（16）离开原点并位于原点的Y+一侧；
c、驱动驱动切割片（16）位移的xc移动平台（32），使切割片（16）沿工件水平排列方向移动，驱动驱动切割片（16）位移的zc移动平台，切割片（16）绕切割片（16）的公转中心向上移动，使切割片（16）离开原点位置且位于第一个工件的上方，切割片（16）自转中心与工件的切割截面圆心的连线向远离切割片（16）公转中心方向倾斜，且切割片（16）上至少有一个点到切割片（16）公转中心的距离等于工件切割截面与切割片（16）公转中心的最远距离；
d、驱动zc移动平台使切割片（16）绕切割片公转中心向下公转，使切割片（16）切割工件；
e、切割片（16）切割完成后，驱动xc移动平台（32），使切割片（16）沿工件水平排列的方向向下一个工件移动，同时驱动zc移动平台，使切割片（16）绕切割片公转中心向上公转，使切割片（16）与下一个工件的相对位置与c工序中，切割片（16）和第一个工件的相对位置相同；
f、重复d和e工序，直至这一组水平排列的工件切割完成；
g、驱动xc移动平台（32）和zc移动平台，使切割片（16）与下一组水平排列的第一个工件的相对位置与c工序中，切割片（16）和第一个工件的相对位置相同；
h、重复f工序，直至工装Y+一侧的上半部分的工件全部切割完成；
i、驱动xc移动平台（32）、yc移动平台（31），以及zc移动平台使切割片（16）位于原点处，然后驱动yc移动平台（31），使切割片（16）移动到原点的Y-一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f，直至工装Y-一侧的上半部分工件全部切割完成；
驱动xc移动平台（32）以及zc移动平台，使切割片（16）移动到xc方向和zc方向的原点位置；
驱动模组转换装置，使模组（9）旋转180°，使位于Y+一侧上半部分工件下方的下半部分的工件位于Y-一侧的上半部分，使位于Y-一侧上半部分工件下方的下半部分的工件位于Y+一侧的上半部分；
重复c、d、e、f、g、f工序，直至Y-上半部分的工件全部切割完成；
驱动xc移动平台（32）、yc移动平台（31），以及zc移动平台使切割片（16）位于原点处，然后驱动yc移动平台（31），使切割片（16）移动到原点的Y+一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f，直至工装Y+一侧的上半部分的工件全部切割完成；
j、驱动xc移动平台（32）、yc移动平台（31），以及zc移动平台使切割片（16）位于原点处，使工装脱离模组转换装置，并将加工完成的工件取下，完成模组（9）的加工；
k、在工装上换上未加工的工件，然后在依次重复a、b、c、d、e、f、g、h，以及i工序，直至所有工件加工完成。
2.根据权利要求1所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：e工序中，切割片（16）向上移动的速度大于切割片（16）沿工件水平排列方向上的移动速度。
3.根据权利要求1所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述模组转换装置包括转盘（12）、驱动转盘（12）转动的转盘电机（13），以及固接在转盘（12）顶端且对称设置的第一电机（5），第一电机（5）分别转动连接有第一夹头座（3）和第二夹头座（7）， 第一夹头座（3）和第二夹头座（7）上均设置有位于模组（9）夹持端上下两端的上下夹头（2），以及驱动上下夹头（2）夹紧模组（9）夹持段的夹头液压顶（4）。
4.根据权利要求1 所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述xc移动平台（32）包括位于机架（42）上两个相对设置的xc导轨、沿工件水平排列方向滑动在导轨上且与切割片（16）连接的xc平板，以及穿入xc平板内，且与xc平板内开设的螺纹孔适配xc丝杠，所述xc丝杠的一端与xc电机（30）连接。
5.根据权利要求4 所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述yc移动平台（31）包括位于xc平板上的两个相对设置的yc导轨、沿工装两侧滑动在导轨上且与切割片（16）连接的yc平板，以及穿入yc平板内，且与yc平板内开设的螺纹孔适配yc丝杠，所述yc丝杠的一端与yc电机（33）连接。
6.根据权利要求5所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述yc平板上还连接有驱动切割片（16）自转的切割片驱动装置，所述切割片驱动装置包括轴接在yc平板上的机座转轴（28）、固接在所述机座转轴（28）上的切割机座（27），以及固定在切割基座上的切割电机（25），所述固定基座上还固接有套筒，所述套筒与zc移动平台连接且套筒内轴接有一端与切割片（16）固接的切割片轴（45），所述切割片轴（45）通过传动皮带（44）与切割电机（25）连接。
7.根据权利要求6所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述zc移动平台包括位于切割片（16）传动器上方且与yc平台固接的zc支座、铰接在zc支座上的升降螺母（22），以及与所述升降螺母（22）配合且沿高度方向升降的升降螺杆（21），所述升降螺杆（21）的底端与套筒铰接，所述升降螺母（22）上还连接有驱动升降螺母（22）转动的zc电机（20）。
8.根据权利要求7所述的波浪形切割轨迹的模组切割方法，其特征在于：所述机座上固接有包围xc移动平台（32）、yc移动平台（31），以及zc移动平台的封闭式防护舱，所述封闭式防护仓靠近模组转换装置的一侧安装有自动密封门，所述封闭使防护采远离模组转换装置的一侧安装有除尘风管（39），所述封闭式防护仓上安装有开设有观察窗的观察舱门（38）。
一种波浪形切割轨迹的模组切割方法
技术领域
[0001] 本发明涉及切割领域，尤其涉及到工件切割方法，具体是指一种波浪形切割轨迹的模组切割方法。
背景技术
[0002] 熔模铸造工件切割中件组分离，目前一直是靠人工手握工件和简单的固定式砂轮切割机配合操纵完成，这中种工件的切割方法安全风险大、切割片爆片、铸件飞出、割伤手臂的事故频发，工人劳动强度大，且作业环境恶劣，粉尘排放造成职业病危害，而且一次切割出的工件毛刺多，质量低。
发明内容
[0003] 本发明针对现有技术的不足，提供一种波浪形切割轨迹的模组切割方法，使用机器代替人工工作的同时切割出的工件毛刺少，质量高。
[0004] 本发明是通过如下技术方案实现的，一种波浪形切割轨迹的模组切割方法，包括以下步骤：
[0005] a、将若干个工件成行成列的放入工件工装内，组成模组，并通过模组转换装置夹持住；
[0006] b、驱动切割工件的切割片自转，然后驱动驱动切割片位移的yc移动平台，使切割片离开原点并位于原点的Y+一侧；
[0007] c、驱动驱动切割片位移的xc移动平台，使切割片沿工件水平排列方向移动，驱动驱动切割片位移的zc移动平台，切割片绕切割片的公转中心向上移动，使切割片离开原点位置且位于第一个工件的上方，切割片自转中心与切割截面圆心的连线向远离切割片公转中心方向倾斜，且切割片上至少有一个点到切割片公转中心的距离等于工件切割截面与切割片公转中心的最远距离；
[0008] d、驱动zc移动平台使切割片绕切割片公转中心向下公转，使切割片切割工件；
[0009] e、切割片切割完成后，驱动xc平台，使切割片沿工件水平排列的方向向下一个工件移动，同时驱动zc移动平台，使切割片绕切割片公转中心向上公转，，使切割片与下一个工件的相对位置与c工序中，切割片和第一个工件的相对位置相同；
[0010] f、重复d和e工序，直至这一组水平排列的工件切割完成；
[0011] g、驱动xc移动平台和zc移动平台，使切割片与下一组水平排列的第一个工件的相对位置与c工序中，切割片和第一个工件的相对位置相同；
[0012] h、重复f工序，直至工装Y+一侧的上半部分的工件全部切割完成；
[0013] i、驱动xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台使切割片位于原点处，然后驱动yc移动平台，使切割片移动到原点的Y-一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f，直至工装Y-一侧的上半部分的工件全部切割完成；
[0014] j、驱动xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台使切割片位于原点处，使工装脱离模组转换装置，并将加工完成的工件取下，完成模组的加工；
[0015] k、在工装上换上未加工的工件，然后在依次重复上述所有工序，直至所有工件加工完成。
[0016] 本发明在切割水平排列的一组工件的过程中，切割片的自转中心的运动轨迹成波浪形，尤其是在工件切割时，切割片绕公转中心旋转，以弧形的运动轨迹对工件进行切割，减少了毛刺，提高工件的切割质量。
[0017] 作为优选，e工序中，切割片向上移动的速度大于切割片沿工件水平排列方向上的移动速度。本优选方案的设置，由于切割片在前一个产品切割摩擦时切割片旋转速度减小，而且产品间距较小，通过提高切割片向上移到的速度，可以让切割片在到达下一个产品前转速迅速回升，使切割片转速在切割时达到相应的转速。
[0018] 作为优选，还包括位于i工序后的以下步骤：
[0019] Ⅰ、驱动xc移动平台以及zc移动平台，使切割片移动到xc方向和zc方向的原点位置；
[0020] Ⅱ、驱动模组转换装置，使模组旋转180°，使位于Y+一侧上半部分工件下方的下半部分的工件位于Y-一侧的上半部分，使位于Y-一侧上半部分工件下方的下半部分的工件位于Y+一侧的上半部分；
[0021] Ⅲ、重复c、d、e、f、g、f工序，直至Y-上半部分的工件全部切割完成；
[0022] Ⅳ、驱动xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台使切割片位于原点处，然后驱动yc移动平台，使切割片移动到原点的Y+一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f，直至工装Y+一侧的上半部分的工件全部切割完成。
[0023] 本优选方案，可以提高装夹数量，省去多次装夹时间的浪费，提高加工效率。
[0024] 作为优选，所述模组转换装置包括所述模组转换装置包括转盘、驱动转盘转动的转盘电机，以及固接在转盘顶端且对称设置的第一电机，第一电机分别转动连接有第一夹头座和第二夹头座， 第一夹头座和第二夹头座上均设置有位于模组夹持端上下两端的上下夹头，以及驱动上下夹头夹紧模组夹持段的夹头液压顶。
[0025] 本优选方案在使用时，将第一个模组的夹持端放置于第一夹头座两个上下夹头之间，驱动夹头液压顶，将模组夹紧，然后驱动转盘电机，带动转盘旋转，使模组转动到切割片一侧，然后进行模组的加工，当模组需要翻转时，驱动第一电机带动第一夹头座翻转，与此同时时第二夹头座转动到装夹的一侧，然后再将另一个模组放置于第二夹头座两个上下夹头之间，驱动夹头液压顶，将模组夹紧，等待加工；
[0026] 当第一个模组加工完成时，驱动驱动转盘电机，带动转盘旋转，使另一个模组转动到切割片一侧，然后进行另一个模组的加工，当另一个模组需要翻转时，驱动第一电机带动第二夹头座翻转，实现模组的翻转，加工完的第一个模组，驱动第一夹头座上的夹头液压顶，带动两个上下夹头释放第一个模组，人工取下第一个模组后，再换上下一个待加工的模组。
[0027] 作为优选，所述xc移动平台包括位于机架上两个相对设置的xc导轨、沿工件水平排列方向滑动在导轨上且与切割片连接的xc平板，以及穿入xc平板内，且与xc平板内开设的螺纹孔适配xc丝杠，所述xc丝杠的一端与xc电机连接。本优选方案在使用时，通过驱动xc电机带动xc丝杠旋转，从而带动xc平板沿工件水平排列方向滑动，实现切割片沿工件水平排列方向滑动实现波浪型的运动轨迹。
[0028] 作为优选，所述yc移动平台包括位于xc平板上的两个相对设置的yc导轨、沿工装两侧滑动在导轨上且与切割片连接的yc平板，以及穿入yc平板内，且与yc平板内开设的螺纹孔适配yc丝杠，所述yc丝杠的一端与yc电机连接。本优选方案通过驱动yc电机带动yc丝杠旋转，从而带动yc平板沿工件水平排列方向滑动，便于实现切割片沿工装的两侧滑动，实现工件两侧的切割。
[0029] 作为优选，所述yc平板上还连接有驱动切割片自转的切割片驱动装置，所述切割片驱动装置包括轴接在yc平板上的机座转轴、固接在所述转轴上的切割机座，以及固定在切割基座上的切割电机，所述固定基座上还固接有套筒，所述套筒与zc移动平台连接且套筒内轴接有一端与切割片固接的切割片轴，所述切割片轴通过传动皮带与切割电机连接。本优选方案在使用时，驱动切割机座上的切割电机转动，通过传动皮带带动切割片转轴转动，从而带动切割片自转； zc移动平台推动套筒向下运动，套筒带动切割机座以及切割片绕机座转轴转动，从而实现切割片绕机座转轴的公转。
[0030] 作为优选，所述zc移动平台包括位于切割片传动器上方且与yc平台固接的zc支座、铰接在zc支座上的升降螺母，以及与所述升降螺母配合且沿高度方向升降的升降螺杆，所述升降螺杆的底端与套筒铰接，所述升降螺母上还连接有驱动升降螺母转动的zc电机。本优选方案在使用时，驱动zc电机带动升降螺母转动，从而带动升降螺杆上升或下降，从而带动套筒绕机座转轴转动，从而实现切割片绕机座转轴公转。
[0031] 作为优选，所述机座上固接有包围xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台的封闭式防护舱，所述封闭式防护仓靠近模组转换装置的一侧安装有自动密封门，所述封闭使防护采远离模组转换装置的一侧安装有除尘风管，所述封闭式防护仓上安装有开设有观察窗的观察舱门。
[0032] 本发明的有益效果为：通过切割片圆心波浪型切割轨迹的设置，减少了工件切割的毛刺，提高了切割的质量设置；通过xc移动平台、yc移动平台，以及zc移动平台的设置，代替人工操作，减轻了工作人员的劳动强度；通过模组转换装置提高了工作效率和自动化程度；通过封闭式防护仓的设置，隔离了工作人员与机器，提高了工人的安全系数；通过观察舱门设置，便于工作人员观察工件的切割情况。
附图说明
[0033] 图1为台式模组自动切割装置立体图；
[0034] 图2为台式模组自动切割装置部分透视图；
[0035] 图3为台式模组自动切割装置部分透视图;
[0036] 图4为模组转换装置处视图；
[0037] 图5为切割片驱动装置处视图；
[0038] 图6为自动密封门处视图；
[0039] 图中所示：
[0040] 1、模组左支撑，2、上下夹头，3、第一夹头座，4、夹头液压顶，5、第一电机， 7、第二夹头座，9、模组，10、模组右支撑， 12、转盘，13、转盘电机， 15、下料斗，16、切割片，17、切割片护罩，18、升降螺杆转轴，19、升降螺母转轴，20、zc电机，21、升降螺杆，22、升降螺母，23、切割片紧固夹板，24、切割片锁紧螺母，25、切割电机，26、支架，27、切割机座 ，28、机座转轴，29、三角立柱，30、xc电机，31、yc移动平台，32、xc移动平台，33、yc电机，34、左自动密封门，35、左气缸拉杆，38、观察舱门，39、除尘风管，40、右气缸拉杆，41、右自动密封门，42、机架，43、切割电机皮带轮，44、传动皮带，45、切割片轴，46、切割片轴皮带轮，47、密封门固定架，48、密封门滑道， 50、右气缸固定架，51、左气缸固定架。
具体实施方式
[0041] 为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，对本方案进行阐述。
[0042] 参照附图1-6，本发明一种波浪形切割轨迹的模组切割方法，该方法在台式模组自动切割装置上实现，工件切割装置包括模组转换装置、xc移动平台32、yc移动平台31、zc移动平台、机架42、切割片16，以及切割片16驱动装置，参照附图2，以竖向为zc方向，竖向向上为Z+，竖向向下为Z-，以横向为xc方向，以向左为X+，以向右为X-，，以均垂直于zc方向和xc方向的方向为yc方向，以附图2所在平面为水平面，向上延伸的为Y+，向下延伸为Y-。
[0043] 所述模组转换装置包括固设在机架42上的转盘电机13，以及轴接在机架42上的转盘，所述转盘电机13的输出轴上套接有主动齿轮，所述转盘42的转轴上套接有与主动齿轮配合的从动齿轮，转盘12顶面圆心位置固接有支撑杆，支撑杆上对称设置有两个第一电机5，所述第一电机5通过锥齿轮传动机构分别转动连接有第一夹头座3和第二夹头座7，第一夹头座3和第二夹头座7关于第一电机5所在的直线对称设置，第一夹头座3和第二夹头座7上均设置有位于模组9夹持端上下两端的上下夹头2，以及位于两上下夹头2上下两端的两个夹头液压顶4，模组转换装置还包括位于第一电机5两侧且支撑模组9的模组左支撑1和模组右支撑10，模组左支撑1和模组右支撑10关于第一电机5对称设置，模组右支撑10位于第一电机5靠近切割片16的一侧，用于模组9切割时支撑模组9，模组左支撑1位于第一电机5远离切割片16的一侧。
[0044] 所述xc移动平台32包括位于机架42上两个相对设置的xc导轨、沿工件水平排列方向滑动在导轨上且与切割片16连接的xc平板，以及穿入xc平板内，且与xc平板内开设的螺纹孔适配xc丝杠，所述xc丝杠的一端与xc电机30连接。xc移动平台32在使用时通过驱动xc电机30带动xc丝杠旋转，从而带动xc平板沿工件水平排列方向滑动，实现切割片16沿工件水平排列方向滑动实现波浪型的运动轨迹。
[0045] 所述yc移动平台31包括位于xc平板上的两个相对设置的yc导轨、沿工装两侧滑动在导轨上且与切割片16连接的yc平板，以及穿入yc平板内，且与yc平板内开设的螺纹孔适配yc丝杠，所述yc丝杠的一端与yc电机33连接，yc平板上还固接有支架26。yc移动平台31在使用时通过驱动yc电机33带动yc丝杠旋转，从而带动yc平板沿工件水平排列方向滑动，便于实现切割片16沿工装的两侧滑动，实现工件两侧的切割。
[0046] 所述支架26底面固接有三角立柱29，所述三角立柱29上轴接有机座转轴28，所述机座转轴28上固接有切割机座27，所述切割机座27上固定有切割电机25，所述固定基座上还固接有套筒，所述套筒与zc移动平台连接且套筒内轴接有切割片轴45，所述切割片轴的一端通过切割片紧固夹板23和切割片锁紧螺母24与切割片16连接，所述切割片轴45上套接有切割片轴皮带轮46，所述切割电机25的输出轴上套接有切割电机皮带轮43，切割片轴皮带轮46和切割电机皮带轮43通过传动皮带44连接，所述套筒上还固接有切割片护罩17。
[0047] 所述zc移动平台包括位于切割片16传动器上方且与yc平台固接的zc支座、通过升降螺母22转轴19铰接在zc支座上的升降螺母22，以及与所述升降螺母22配合且沿高度方向升降的升降螺杆21，所述升降螺杆21的底端通过升降螺杆21转轴18与套筒铰接，所述升降螺母22上还连接有驱动升降螺母22转动的zc电机20。
[0048] 所述机座上固接有包围xc移动平台32、yc移动平台31，以及zc移动平台的封闭式防护舱，所述封闭式防护仓靠近模组转换装置的一侧安装有自动密封门，所述自动密封门包括对称设置的左自动密封门34和右自动密封门41，所述左自动密封门34的上下两端安装有沿密封门开启或关闭方向延伸的两个密封门滑道48，两个密封门滑道48通过密封门固定支架26连接，所述密封门固定支架26上安装有通过左气缸固定架51固定在密封门固定架47上的左气缸拉杆35，所述左气缸拉杆35的伸出端的延伸方向与密封滑道的延伸方向相同；
[0049] 所述右自动密封门41的上下两端安装有沿密封门开启或关闭方向延伸的两个密封门滑道48，两个密封门滑到通过密封门固定支架26连接，所述密封门固定支架26上安装有通过右气缸固定架50固定在密封门固定架47上的右气缸拉杆40，所述右气缸拉杆40的伸出端的延伸方向与密封滑道的延伸方向相同，左气缸拉杆35的伸出端连接到左自动密封门34与右自动密封门41的接触端，右气缸拉杆40的伸出端连接到右自动密封门41与左自动密封门34的接触端。
[0050] 所述封闭式防护仓远离模组转换装置的一侧安装有除尘风管39，所述封闭式防护仓上安装有开设有观察窗的观察舱门38，所述封闭式防护仓上还安装有下料斗15。
[0051] 在工件切割装置上切割工件时，使用一种波浪形切割轨迹的模组切割方法， 步骤如下：
[0052] a、将24个工件成行成列的放入工件工装内，组成模组9，使模组9内有的工件成四行六列排布，然后用夹头将模组9夹住，通过液压顶夹紧，驱动左气缸拉杆35和右气缸拉杆40，带动左自动密封门34和右自动密封门41移动，将密封门打开，然后驱动转盘电机13带动转盘12旋转，使模组9进入封闭式防护舱内，然后再次驱动左气缸拉杆35和右气缸拉杆40，将密封门关闭；
[0053] b、驱动切割电机25带动切割片16自转，然后驱动yc电机33带动切割片16离开原点，使切割片16位于原点的Y+一侧；
[0054] c、驱动xc电机30带动切割片16沿工件水平排列方向移动，驱动zc电机20使切割片16的圆心绕机座转轴28做弧形向上移动，使切割片16离开原点位置且位于第一个工件的上方，切割片16的圆心与工件切割截面圆心的连线向远离机座转轴28的方向倾斜，且切割片
16上至少有一个点到机座转轴28的距离等于工件切割截面与机座转轴28的最远距离；
[0055] d、驱动zc电机20，使切割片16绕机座转轴28做弧形向下移动，使切割片16切割工件；
[0056] e、切割片16切割完成后，驱动xc电机30，使切割片16沿工件水平排列的方向向下一个工件移动，同时驱动zc电机20，驱动zc电机20使切割片16的圆心绕机座转轴28做弧形向上移动，使切割片16与下一个工件的相对位置与第一个工件切割时切割片16与第一个工件的相对位置相同，切割片16向上移动的速度大于切割片16沿工件水平排列方向上的移动速度；
[0057] f、重复d和e工序，直至第一行的六个工件全部切割完成；
[0058] g、驱动xc电机30和zc电机20，使切割片16与和第二行的第一个工件的相对位置与第一行第一个工件切割时，切割片16与第一个工件的相对位置相同；
[0059] h、重复f工序，直至工装Y+一侧的第一行和第二行的工件全部切割完成；
[0060] i、驱动xc电机30、yc电机33，以及zc电机20使切割片16位于原点处，然后驱动yc电机33，使切割片16移动到工装Y-一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f工序，直至工装Y-一侧的第一行和第二行的工件全部切割完成；
[0061] j、驱动xc电机30以及zc电机20，使切割片16移动到xc方向和zc方向的原点位置；
[0062] k、驱动第一电机5，使模组9旋转180°，使位于Y+一侧第二行下方的第三行和第四行位于Y-一侧第一行和第二行，使位于Y-一侧第二行下方的第三行和第四行位于Y+一侧第一行和第二行；
[0063] l、重复c、d、e、f、g、f工序，直至翻转后的Y-一侧的第一行和第二行工件全部切割完成；
[0064] m、驱动xc电机30、yc电机33，以及zc电机20使切割片16位于原点处，然后驱动yc电机33，使切割片16移动到原点的Y+一侧，然后依次重复c、d、e、f、g、f，直至翻转后的Y+一侧的第一行和第二行工件全部切割完成，完成模组9的加工；
[0065] n、驱动xc电机30、yc电机33，以及zc电机20使切割片16位于原点处，驱动左气缸拉杆35和右气缸拉杆40，将密封门打开，然后驱动转盘电机带动转盘12旋转，使模组9转出封闭式防护舱内，同时位于另一个夹位的模组9进入到封闭式防护舱内，然后再次驱动左气缸拉杆35和右气缸拉杆40，将密封门关闭，对另一个夹位的模组进行加工，同时，调节液压顶和夹头释放加工完的模组9，并将加工完成的工件取下；
[0066] o、在工装上换上未加工的工件，然后夹头将新的模组9夹住，通过液压顶夹紧，完成装夹，然后再依次重复上述所有工序，直至所有工件加工完成。
[0067] 当然，上述说明也并不仅限于上述举例，本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述；以上实施例及附图仅用于说明本发明的技术方案并非是对本发明的限制，参照优选的实施方式对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换都不脱离本发明的宗旨，也应属于本发明的权利要求保护范围。
