一种钨钢模仁和型套的抛光方法

摘要

一种钨钢模仁和型套的抛光方法，包括以下步骤：步骤1、放置模仁：将模仁放置在自旋设备上；步骤2、涂抛光液：在模仁的成型柱侧壁上涂布抛光液；步骤3、装配型套：将型套的一端装配在模仁的成型柱上，型套的底面与模仁的定位盘抵接，并且通过夹具将型套固定；步骤4、旋转模仁：利用自旋设备使模仁发生旋转，夹具使型套相对静止，模仁的成型柱侧壁与型套内壁之间相互抛光；步骤5、卸料：松开夹具，从模仁上取出型套，并且从自旋设备上取出模仁。通过上述抛光方法处理后的模仁和型套，模仁的成型柱侧壁以及型套内壁的粗糙度都大大降低，可以避免模仁与型套配合过程中发生干涉的情况，保证镜片成型厚度的统一性，提高产品质量。

权利要求

1.一种钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：所述抛光方法包括以下步骤：步骤1、放置模仁：将模仁放置在自旋设备上；

步骤2、涂抛光液：在模仁的成型柱侧壁上涂布抛光液；

步骤3、装配型套：将型套的一端装配在模仁的成型柱上，型套的底面与模仁的定位盘抵接，并且通过夹具将型套固定；

步骤4、旋转模仁：利用自旋设备使模仁发生旋转，夹具使型套相对静止，模仁的成型柱侧壁与型套内壁之间相互抛光；

步骤5、卸料：松开夹具，从模仁上取出型套，并且从自旋设备上取出模仁。

2.根据权利要求1所述的钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：在所述步骤1之前，该抛光方法还包括以下步骤：步骤1.1、通过研磨设备对模仁的表面进行研磨处理。

3.根据权利要求1所述的钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：在所述步骤2中，抛光液为氧化铝抛光液。

4.根据权利要求1所述的钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：在所述步骤4中，模仁的成型柱侧壁与型套内壁之间相互抛光的时间为20～30min。

5.根据权利要求1所述的钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：在所述步骤5之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤6、检测成型柱侧壁和型套内壁的粗糙度，分别判断成型柱侧壁和型套内壁的粗糙度Ra值是否小于25nm，若是，则定义为合格产品，若否，则重新进行步骤1～5。

6.根据权利要求5所述的钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：在所述步骤6之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤7、准备另一个模仁以及在步骤6中检测合格的型套；重新进行步骤1～6，并且在所述步骤3中，将型套的另一端装配在另一个模仁的成型柱上。

说明书

一种钨钢模仁和型套的抛光方法

技术领域

[0001] 本发明涉及抛光方法，尤其是涉及一种钨钢模仁和型套的抛光方法。

背景技术

[0002] 目前，光学镜片通常采用模具压铸而成，而对于玻璃镜片而言，其模具所使用的模仁有的会采用硬度较大的钨钢材质，来保证对玻璃进行有效的压铸。此外，为了保证上、下模仁的准确定位，通常会在上、下模仁之间设置型套，以引导上模仁的移动。

[0003] 然而，尽管在模仁和型套会按照匹配的尺寸进行制造成型，但是模仁和型套的尺寸会存在一定的误差，在模仁与型套配合过程中会出现干涉的现象，影响模仁移动的流畅性，从而导致镜片厚度的统一性难以保证。

发明内容

[0004] 本发明技术方案是针对上述情况的，为了解决上述问题而提供一种钨钢模仁和型套的抛光方法，其特征在于：所述抛光方法包括以下步骤：

[0005] 步骤1、放置模仁：将模仁放置在自旋设备上；

[0006] 步骤2、涂抛光液：在模仁的成型柱侧壁上涂布抛光液；

[0007] 步骤3、装配型套：将型套的一端装配在模仁的成型柱上，型套的底面与模仁的定位盘抵接，并且通过夹具将型套固定；

[0008] 步骤4、旋转模仁：利用自旋设备使模仁发生旋转，夹具使型套相对静止，模仁的成型柱侧壁与型套内壁之间相互抛光；

[0009] 步骤5、卸料：松开夹具，从模仁上取出型套，并且从自旋设备上取出模仁。

[0010] 进一步，在所述步骤1之前，该抛光方法还包括以下步骤：步骤1.1、通过研磨设备对模仁的表面进行研磨处理。

[0011] 进一步，在所述步骤2中，抛光液为氧化铝抛光液。

[0012] 进一步，在所述步骤4中，模仁的成型柱侧壁与型套内壁之间相互抛光的时间为2030min。
~

[0013] 进一步，在所述步骤5之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤6、检测成型柱侧壁和型套内壁的粗糙度，分别判断成型柱侧壁和型套内壁的粗糙度Ra值是否小于25nm，若是，则定义为合格产品，若否，则重新进行步骤1 5。~

[0014] 进一步，在所述步骤6之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤7、准备另一个模仁以及在步骤6中检测合格的型套；重新进行步骤1 6，并且在所述步骤3中，将型套的另一端~装配在模仁的成型柱上。

[0015] 采用上述技术方案后，本发明的效果是：通过上述抛光方法处理后的模仁和型套，模仁的成型柱侧壁以及型套内壁的粗糙度都大大降低，可以避免模仁与型套配合过程中发生干涉的情况，保证镜片成型厚度的统一性，提高产品质量。

附图说明

[0016] 图1为本发明涉及的模仁和型套的示意图；

[0017] 图2为本发明涉及的模仁和型套的截面图；

[0018] 图3为本发明涉及的抛光方法的流程图。

具体实施方式

[0019] 特别指出的是，本发明中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

[0020] 下面通过实施例对本发明技术方案作进一步的描述：

[0021] 如图1所示，模仁1具有定位盘11和成型柱12，成型柱12从定位盘11的上表面凸起，成型柱12的上表面为成型面13（通常为非球面），型套2为中通圆柱体形状。如图2所示，在压铸过程中，两个模仁1的成型柱12都插入型套2中，两个模仁1的成型面13之间放置有玻璃球（预形体），上模仁沿箭头D的方向移动，通过加热软化和挤压操作，使玻璃球形成玻璃镜片。

[0022] 为了避免上述压铸过程中模仁1与型套2之间存在干涉的情况，影响镜片成型的厚度，本发明提供一种钨钢模仁和型套的抛光方法，如图3所示，该抛光方法包括以下步骤：

[0023] 步骤1、放置模仁：将模仁1放置在自旋设备上；

[0024] 步骤2、涂抛光液：在模仁1的成型柱12侧壁上涂布抛光液；

[0025] 步骤3、装配型套：将型套2的一端装配在模仁1的成型柱12上，型套2的底面与模仁的定位盘11抵接，并且通过夹具将型套2固定；

[0026] 步骤4、旋转模仁：利用自旋设备使模仁1发生旋转，夹具使型套2相对静止，模仁1的成型柱12侧壁与型套2内壁之间相互抛光；

[0027] 步骤5、卸料：松开夹具，从模仁1上取出型套2，并且从自旋设备上取出模仁1。

[0028] 通过上述抛光方法处理后的模仁和型套，模仁的成型柱侧壁以及型套内壁的粗糙度都大大降低，可以避免模仁与型套配合过程中发生干涉的情况，保证镜片成型厚度的统一性，提高产品质量。

[0029] 具体地，在步骤1之前，该抛光方法还包括以下步骤：步骤1.1、通过研磨设备对模仁1的表面进行研磨处理。研磨后的模仁1表面整体粗糙度降低，相当于对模仁1表面的粗糙度进行了预处理，有利于提高后续模仁1与型套2抛光的流畅性。

[0030] 具体地，在步骤2中，抛光液为氧化铝抛光液。氧化铝抛光液具有性能稳定、易清洗、无毒、无过度刺激性气味的优点，而且氧化铝抛光液出光快、效率高、易移除前道工序残留磨痕。

[0031] 具体地，在步骤4中，模仁1的成型柱12侧壁与型套2内壁之间相互抛光的时间为2030min。上述抛光时间可以使成型柱12侧壁与型套2内壁的粗糙度充分降低。
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[0032] 具体地，在步骤5之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤6、检测成型柱12侧壁和型套2内壁的粗糙度，分别判断成型柱12侧壁和型套2内壁的粗糙度Ra值是否小于25nm，若是，则定义为合格产品，若否，则重新进行步骤1 5。~

[0033] 更具体地，在步骤6之后，该抛光方法还包括以下步骤：步骤7、准备另一个模仁1以及在步骤6中检测合格的型套2；重新进行步骤1 6，并且在步骤3中，将型套2的另一端装配~在模仁1的成型柱12上。通过同一个型套2可完成两个模仁1的抛光处理，从而完成一整套模具的抛光，提高效率。

[0034] 以上所述实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明的实施范围，故凡依本发明申请专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。