一种6㎜极限规格薄板生产方法

摘要

本申请公开一种6㎜极限规格薄板生产方法，将坯料进行开坯，精整后将开坯料装炉轧制，轧制前，将出钢辊道到精轧出口回转辊道的冷却水关小，精轧支撑辊冷却水关闭，轧制模式设计为纵轧,单机架轧制，精轧待载8道次，终轧温度在850‑875℃，轧后用预热矫进行矫直，轧后不允许下线，直接精整判定入库，按照以上的方案进行生产，轧后大板稍有双边浪，热矫后板型良好，再经过冷矫工序，板型合格率从原来的60%提升到90%以上，大大降低了生产成本和交货周期，为企业创造了较好的经济效益。

权利要求

1.一种6㎜极限规格薄板生产方法，其特征在于：所述6㎜极限规格薄板生产方法步骤为：

第一步，坯料设计：采用厚220㎜、宽2290㎜、长2980㎜的坯料进行开坯，开坯后坯料尺寸精整为厚80㎜、宽1850㎜、长2450㎜；

第二步，司炉工艺，将开坯料装炉轧制，加热炉各段温度按照如下工艺进行控制：一加段1000‑1100℃，二加段1100‑1150℃，三加段和均热段控制在1220—1240℃；

第三步，轧制工艺：采用单机架轧制，为减少轧制过程中的温降，轧制模式设计为纵轧,规程为带载8道次轧制，2道次空过，第1道次机架号R，道次出口厚度85.96mm，实测轧制力

131kN，实测扭矩14.8kN·m，实测弯辊1311.4kN，入口温度1003℃，出口温度1012℃；第2道次机架号F，道次出口厚度62mm，实测轧制力38736kN，实测扭矩1797.1kN·m，实测弯辊

1279.3kN，入口温度1024℃；第3道次机架号F，道次出口厚度43.77mm，实测轧制力41220kN，实测扭矩1723.3kN·m，实测弯辊1522.8kN；第4道次机架号F，道次出口厚度30.63mm，实测轧制力41836kN，实测扭矩1455.9kN·m，实测弯辊1316kN，入口温度1008℃；第5道次机架号F，道次出口厚度21.2mm，实测轧制力41534kN，实测扭矩1207.3kN·m，实测弯辊1166.7kN，出口温度1036℃；第6道次机架号F，道次出口厚度14.61mm，实测轧制力44663kN，实测扭矩

1075.8kN·m，实测弯辊1362.3kN，入口温度1021℃；第7道次机架号F，道次出口厚度

10.19mm，实测轧制力47405kN，实测扭矩916.5kN·m，实测弯辊1664.1kN，出口温度1000℃；

第8道次机架号F，道次出口厚度7.56mm，实测轧制力46081kN，实测扭矩678.4kN·m，实测弯辊1591.8kN，入口温度949℃；第9道次机架号F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力30952kN，实测扭矩331.4kN·m，实测弯辊588.4kN，入口温度853℃，出口温度884℃；第10道次机架号F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力0kN，实测扭矩15.8kN·m，实测弯辊1293kN，入口温度

795℃；精轧第一道次除鳞，终轧温度在850‑875℃，预热矫投入使用，用预热矫进行矫直；

第四步，轧辊冷却水的控制：轧制前，将精轧支撑辊冷却水关闭，工作辊冷却水流量调节至175l/s；

2

第五步：咬钢速度1.5 m/s，加速度2.0 m/s ，轧制过程中咬钢速度2.0 m/s，最大速度

4.0 m/s，最后两道次采用降速轧制，最大速度降到2.0m/s；

第六步：根据轧后板型调整轧机斜率参数，使轧后板型平直。

2.根据权利要求 1 所述的6㎜极限规格薄板生产方法，其特征在于：所述第二步司炉工艺中加热炉各段温度按照如下工艺进行控制一加段1080±10℃，二加1130±10℃，三加段和均热段温度控制在1230±10℃。

3.根据权利要求1所述的6㎜极限规格薄板生产方法，其特征在于：所述第四步轧制前，将出钢辊道到精轧出口回转辊道的冷却水关小，精轧支撑辊冷却水关闭，工作辊冷却水流量调节至175 l/s。

4.根据权利要求1所述的6㎜极限规格薄板生产方法，其特征在于：所述第六步轧后不允许下线，直接精整判定入库。

说明书

一种6㎜极限规格薄板生产方法

技术领域

[0001] 本申请涉及冶金工业技术领域，尤其涉及一种6㎜极限规格薄板生产方法。

背景技术

[0002] 宽厚板一车间3.5米线自投产以来，6㎜极限规格薄板生产一直是个瓶颈问题，刚开始采用120‑150㎜的开坯料双机架轧制，由于板子较薄，轧制时温降快，最后几个道次轧
制力大，边浪严重，热矫后板型较差，瓢曲严重的冷矫也无法矫平。大板长度较长的镰刀弯
严重，容易刮框，给设备安全带来较大隐患。由于板型问题，判次量较大，轧制命中率低，频
繁补产还延误了合约定期交货，大大增加了生产成本，所以有必要对6㎜极限规格薄板的生
产进行攻关，提高命中率。

发明内容

[0003] 解决的技术问题：本申请提供一种6㎜极限规格薄板生产方法，解决现有技术中存在的边浪严重，热矫后板型较差，瓢曲严重的冷矫也无法矫平，大板长度较长的镰刀弯严
重，容易刮框，给设备安全带来较大隐患，由于板型问题，判次量较大，轧制命中率低，频繁
补产还延误了合约定期交货，大大增加了生产成本。

[0004] 本申请采用以下技术方案：

[0005] 一种6㎜极限规格薄板生产方法，所述6㎜极限规格薄板生产方法步骤为：

[0006] 第一步，坯料设计：采用厚220㎜、宽2290㎜、长2980㎜的坯料进行开坯，开坯后坯料尺寸精整为厚80㎜、宽1850㎜、长2450㎜；

[0007] 第二步，司炉工艺，将开坯料装炉轧制，加热炉各段温度按照如下工艺进行控制：一加段1000‑1100℃，二加段1100‑1150℃，三加段和均热段控制在1220—1240℃；

[0008] 第三步，轧制工艺：采用单机架轧制，为减少轧制过程中的温降，轧制模式设计为纵轧,规程为带载8道次轧制，2道次空过，第1道次机架号R，道次出口厚度85.96mm，实测轧
制力131kN，实测扭矩14.8kN·m，实测弯辊1311.4kN，入口温度1003℃，出口温度1012℃；第
2道次机架号F，道次出口厚度62mm，实测轧制力38736kN，实测扭矩1797.1kN·m，实测弯辊
1279.3kN，入口温度1024℃；第3道次机架号F，道次出口厚度43.77mm，实测轧制力41220kN，
实测扭矩1723.3kN·m，实测弯辊1522.8kN；第4道次机架号F，道次出口厚度30.63mm，实测
轧制力41836kN，实测扭矩1455.9kN·m，实测弯辊1316kN，入口温度1008℃；第5道次机架号
F，道次出口厚度21.2mm，实测轧制力41534kN，实测扭矩1207.3kN·m，实测弯辊1166.7kN，
出口温度1036℃；第6道次机架号F，道次出口厚度14.61mm，实测轧制力44663kN，实测扭矩
1075.8kN·m，实测弯辊1362.3kN，入口温度1021℃；第7道次机架号F，道次出口厚度
10.19mm，实测轧制力47405kN，实测扭矩916.5kN·m，实测弯辊1664.1kN，出口温度1000℃；
第8道次机架号F，道次出口厚度7.56mm，实测轧制力46081kN，实测扭矩678.4kN·m，实测弯
辊1591.8kN，入口温度949℃；第9道次机架号F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力30952kN，
实测扭矩331.4kN·m，实测弯辊588.4kN，入口温度853℃，出口温度884℃；第10道次机架号
F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力0kN，实测扭矩15.8kN·m，实测弯辊1293kN，入口温度
795℃；精轧第一道次除鳞，终轧温度在850‑875℃，预热矫投入使用；

[0009] 第四步，轧辊冷却水的控制：轧制前，将精轧支撑辊冷却水关闭，工作辊冷却水流量调节至175l/s；

[0010] 第五步：咬钢速度1.5 m/s，加速度2.0 m/s²，轧制过程中咬钢速度2.0 m/s，最大速度4.0 m/s，最后两道次采用降速轧制，最大速度降到2.0m/s；

[0011] 第六步：根据轧后板型调整斜率参数，使轧后板型平直。

[0012] 作为本发明的一种优选技术方案：所述第二步司炉工艺中加热炉各段温度按照如下工艺进行控制一加段1080±10℃，二加1130±10℃，三加段和均热段温度控制在1230±
10℃。

[0013] 作为本发明的一种优选技术方案：所述第四步轧制前，将出钢辊道到精轧出口回转辊道的冷却水关小，精轧支撑辊冷却水关闭，工作辊冷却水流量调节至175 l/s。

[0014] 作为本发明的一种优选技术方案：所述第三步中预热矫投入使用，用预热矫进行矫直。

[0015] 作为本发明的一种优选技术方案：所述第六步轧后不允许下线，直接精整判定入库。

[0016] 有益效果

[0017] 本申请所述一种6㎜极限规格薄板生产方法采用以上技术方案与现有技术相比，具有以下技术效果：

[0018] 1、按照以上的方案进行生产，轧后大板稍有双边浪，热矫后板型良好，再经过冷矫工序，板型合格率从原来的60%提升到90%以上；

[0019] 2、命中率从原来的50%提升到现在的90%以上，脱合同比例大大降低。

[0020] 3、需冷矫的比例从原来的80%降低到目前的50%左右。

[0021] 4、板型改善后就能及时精整入库，大大降低了生产成本和交货周期，为企业创造了较好的经济效益；

具体实施方式

[0022] 以下通过实施例更加详细地阐述本发明的内容。

[0023] 实施例1:

[0024] 一种6㎜极限规格薄板生产方法，所述6㎜极限规格薄板生产方法步骤为：

[0025] 第一步，坯料设计：采用厚220㎜、宽2290㎜、长2980㎜的坯料进行开坯，开坯后坯料尺寸精整为厚80㎜、宽1850㎜、长2450㎜；

[0026] 第二步，司炉工艺，将开坯料装炉轧制，加热炉各段温度按照如下工艺进行控制：一加段1080±10℃，二加1130±10℃，三加段和均热段温度控制在1230±10℃。

[0027] 第三步，轧制前，将出钢辊道到精轧出口回转辊道的冷却水关小，精轧支撑辊冷却水关闭，工作辊冷却水流量调节至175 l/s。

[0028] 第四步，轧制工艺：采用单机架轧制，为减少轧制过程中的温降，轧制模式设计为纵轧,规程为带载8道次轧制，2道次空过，第1道次机架号R，道次出口厚度85.96mm，实测轧
制力131kN，实测扭矩14.8kN·m，实测弯辊1311.4kN，入口温度1003℃，出口温度1012℃；第
2道次机架号F，道次出口厚度62mm，实测轧制力38736kN，实测扭矩1797.1kN·m，实测弯辊
1279.3kN，入口温度1024℃；第3道次机架号F，道次出口厚度43.77mm，实测轧制力41220kN，
实测扭矩1723.3kN·m，实测弯辊1522.8kN；第4道次机架号F，道次出口厚度30.63mm，实测
轧制力41836kN，实测扭矩1455.9kN·m，实测弯辊1316kN，入口温度1008℃；第5道次机架号
F，道次出口厚度21.2mm，实测轧制力41534kN，实测扭矩1207.3kN·m，实测弯辊1166.7kN，
出口温度1036℃；第6道次机架号F，道次出口厚度14.61mm，实测轧制力44663kN，实测扭矩
1075.8kN·m，实测弯辊1362.3kN，入口温度1021℃；第7道次机架号F，道次出口厚度
10.19mm，实测轧制力47405kN，实测扭矩916.5kN·m，实测弯辊1664.1kN，出口温度1000℃；
第8道次机架号F，道次出口厚度7.56mm，实测轧制力46081kN，实测扭矩678.4kN·m，实测弯
辊1591.8kN，入口温度949℃；第9道次机架号F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力30952kN，
实测扭矩331.4kN·m，实测弯辊588.4kN，入口温度853℃，出口温度884℃；第10道次机架号
F，道次出口厚度6.34mm，实测轧制力0kN，实测扭矩15.8kN·m，实测弯辊1293kN，入口温度
795℃；精轧第一道次除鳞，终轧温度在850‑875℃，预热矫投入使用，轧后用预热矫进行矫
直。

[0029] 第五步：咬钢速度1.5 m/s，最大轧制速度2.0 m/s，轧制过程中咬钢速度2.0 m/s，最大速度4.0 m/s，最后两道次采用降速轧制，最大速度降到2.0m/s。

[0030] 第六步：根据轧后板型调整轧机斜率参数，使轧后板型平直，轧后不允许下线，直接精整判定入库。

[0031]

[0032] 表1：轧制规程。

[0033] 对比例1:

[0034] 对第一步中将开坯厚度80mm调整到100mm, 其余步骤同实施例1，大板长度将增加6m,由于大板长度的增加，轧制最后一道次时，尾部镰刀弯刮框。

[0035] 对比例2:

[0036] 对第二步中将三加段和均热段控制由1230±10℃调整到1180±10℃，其余步骤同实施例1，由于司炉温度低，轧制过程中增加轧制道次，无法继续轧制。

[0037] 对比例3:

[0038] 对第三步中将出钢辊道到精轧出口回转辊道的冷却水、精轧支撑辊冷却水正常开启，将会导致板坯温降快，轧制后边浪严重，无法矫平。

[0039] 上述实施例只是用于对本发明的内容进行阐述，而不是限制，因此在与本发明的权利要求书相当的含义和范围内的任何改变，都应该认为是包括在权利要求书的范围内。