刀具磨耗监控方法

摘要

本发明公开一种刀具磨耗监控方法，其包括以下步骤：定义刀具磨耗程度的容许范围；对连续的各单节加工指令的负载数据进行收集；从各单节负载数据中取得刀具实际加工的负载数据；根据实际加工负载数据计算拟合线段；根据容许范围与各对应的拟合线段进行刀具磨耗比对；最后根据刀具磨耗比对异常的结果，发出信息提醒使用者校准刀具或更换刀具。

权利要求

1.一种刀具磨耗监控方法，适用于工具机，该工具机以多数单节加工指令驱动刀具于单一轴向上进行加工，包括以下步骤：(a)定义该刀具磨耗程度的容许范围；

(b)收集各该些单节加工指令的负载数据；

(c)根据该些负载数据，提取多数对应的实际加工负载数据；

(d)根据该些实际加工负载数据，计算多数对应的拟合线段，其中该些拟合线段包括多数对应的拟合线段系数；

(e)根据该些实际加工负载数据与该些对应的拟合线段，判断该刀具磨耗程度是否在该容许范围内；

(f)若该刀具磨耗程度未在该容许范围内，则发出信息；若该刀具磨耗程度在该容许范围内，则回到步骤(b)；

其中该步骤(d)是根据线性回归方程式以计算该些拟合线段，该容许范围是由该些对应的拟合线段与标准差计算式决定。

2.如权利要求1所述的刀具磨耗监控方法，其中该负载数据是指该刀具在时间序列上的负载变化。

3.如权利要求1所述的刀具磨耗监控方法，其中该步骤(b)中该些负载数据是以该些单节加工指令的行号作为区隔。

4.如权利要求1所述的刀具磨耗监控方法，其中该步骤(c)是根据该些单节加工指令是否执行实际加工以决定提取该些对应的实际加工负载数据。

5.如权利要求1所述的刀具磨耗监控方法，其中该步骤(f)中，在该刀具磨耗程度在该容许范围内并回到该步骤(b)后，若执行该步骤(d)达到标准次数时，则略过该步骤(d)。

6.如权利要求1所述的刀具磨耗监控方法，其中该些实际加工负载数据是以多次迭代提取该些对应的负载数据相同平均值的二记录点之间的数据而决定。

说明书

刀具磨耗监控方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种刀具磨耗监控方法，尤其是涉及一种利用加工单节作为 负载数据收集的区段，将单一轴向的每个单节内有效的实际加工的负载数 据，以自订的回归方程式及标准差来表达，使评估负载上下限的界定更为准 确，也解决了负载取样时间点比对范围不一致的问题。

背景技术

[0002] 在连续多次加工相同工件的过程中，若能适时地进行刀具磨耗补正设 定，将有助于维持工件精度。一般而言，刀具补正均会选择在卸下已加工完 成的工件之前，或经过测量工件尺寸之后，其中若尺寸误差量超出容许值时 才进行刀具补正，但在不同的加工精度要求下，也可能有不同测量时机点， 包括：观察加工状况决定是否进行测量、固定批量完成后进行测量、或每件 完成后进行测量。不同的时机点也可能造成不同的加工品质。

[0003] 先前专利及公开文献揭露虽声称可精确检测刀具磨耗，但实际上仍存在 许多缺失，谨列举数例如下所述。

[0004] 例如，先进行试切削以建立参考用的负载范围信息，再以固定取样间距 取得负载值，再对时间序列上每个样品计算一阶动差(mean)、二阶动差 (variance)，再依计算式建立每个样品的范围上下限。其缺失在于，当实际切 削负载样品超出阈值(threshold)，需先进行多次试切削以建立负载上下参考 信息；以时间序列负载样品建立参考信息，需要多次的试切削以确保每个样 品参考数值的可靠度；真实切削可能因少量磨耗造成负载异动时，因而会造 成误判。

[0005] 例如，观察下列参数在正常与崩刀的差异性，可用以检测崩刀发生：(钻 孔)切削时间；有负载情况的切削时间；负载下降最大值(时间序列上相邻的 样品)，但其缺失在于，正常切削至刀具磨耗而最终发生崩刀时，以上都是 绝对值的参数，在判断「崩刀」发生与「中等磨耗」「严重磨耗」的差异上， 其参数敏感度容易造成误判。

[0006] 例如，通过进行多次试切削来取得马达转矩的采样信息、并基于该采样 信息来设定负载监视用的阈值的加工负载监视方式，并于多次加工循环中， 依负载数据的变化推断机械效率的改变以修正监视范围。然而其缺失在于， 需监看所有负载数据，并以空切负载作为调变因素；需要足够的前期加工循 环的信息作为统计的标本，因此有加工循环相对取样时间点位置比对的限 制。

[0007] 例如，利用多次加工循环，检测刀具上自定的多个负荷指数，将各指数 分别平均后给予各别自定义的阈值范围，比较每次加工产生指数的落点情 形，若未超出阈值，则加入基准信息中动态修正监视范围。若超过阈值则代 表刀具异常。然而其缺失在于，需多笔信息才能检测出刀具异常；动态修正 监控范围基本仍由前面多次加工数据所得，若已存在刀具异常，将造成检验 指数本身的偏差；使用极值与绝对值作为参考指数，将导致检测信息敏感度 会有过高或过低的可能，而使用极值与绝对值判别，只限于作业工法较单一 的钻刀、攻丝刀等。

[0008] 例如，利用多次加工建立合理负载数据库，即记录监测某使用次数下的 负载，比对对应的负载记录信息，观察各项负载特征是否都在合理值内。然 而其缺失在于，需记录足够多的负载数据才能达到检测目的；只能检测负载 数据库范围内的数据；在少量数据异常的情况下会显得敏感有失检测准度。

[0009] 例如，输入刀具特性、工件材料特性、切削切深、进给等参数，计算出 一加工环境下的功率及对应阈值。实际切削时，超出阈值即为刀具磨耗严重。 然而其缺失在于，需输入各项参数才能进行数值控制指令所需功率的预估。

[0010] 例如，利用光学尺测量真实刀具磨耗值，并建立每个磨耗值与不同感测 器量到的切削力相关性，然后以主成分分析(PCA)提取特征。实际切削时， 再以最小二乘支持向量机(LS-SVM)根据切削力预测目前磨耗值，然而其缺 失在于，需针对每一种加工状况及设定值进行大量的预切削以建立参考信 息，需搭配多种力感应器。

[0011] 据此，如何能利用统计加工负载数据，动态地从大量连续的负载数据中 分析，保留具有意义的负载平均曲线及负载上下限范围，并作为下一次加工 中负载的合理范围，能自动化地判断磨耗补正时机点，确保每一次工件的加 工品质的一种『刀具磨耗监控方法』，是相关技术领域人士亟待解决的课题。

发明内容

[0012] 在一实施例中，本发明提出一种刀具磨耗监控方法，适用于一工具机， 此工具机以多数单节加工指令驱动一刀具于单一轴向上进行加工，主要包括 以下步骤：

[0013] (a)定义刀具磨耗程度的一容许范围；

[0014] (b)收集各单节加工指令的负载数据；

[0015] (c)根据负载数据，取得多数对应的实际加工负载数据；

[0016] (d)根据实际加工负载数据，计算多数对应的拟合线段；

[0017] (e)根据实际加工负载数据与对应的拟合线段，比对该刀具磨耗程度是否 超出容许范围；

[0018] (f)若刀具磨耗程度已超出容许范围，则发出一提醒信息；若刀具磨耗程 度未超出容许范围，则回到步骤(b)，并且当结束拟合的条件已满足时，则略 过步骤(d)。

附图说明

[0019] 图1A为本发明的刀具磨耗监控方法的实施架构示意图；

[0020] 图1B为本发明如图1A的方法的实施步骤流程图；

[0021] 图2为本发明的一刀具经过连续加工后的负载趋势变化示意图；

[0022] 图3A为本发明的负载趋势变化拟合线段与自订标准差的示意图；

[0023] 图3B为图3A所定义的容许范围分布曲线的示意图；

[0024] 图4为本发明于第一次加工时，同一刀具单一轴向实际加工负载数据变 化示意图；

[0025] 图5A为本发明的实际加工区段(虚线框所示)的示意图；

[0026] 图5B为本发明的各加工区段对应实际操作情况的示意图；

[0027] 图6A至图6D为本发明的实际加工区段提取方法的示意图；

[0028] 图7为图4于单一轴向负载趋势的回归曲线的示意图；

[0029] 图8A为本发明的第二次加工负载数据中，第一单节负载数据的示意图；

[0030] 图8B为本发明的第二次加工负载数据中，第一单节第一次与第二次加 工负载数据累加后所产生的拟合线段及标准差的示意图；

[0031] 图8C为图4的第二次加工连续负载数据中，第一次与第二次加工负载 数据累加后所产生的拟合线段及标准差的示意图。

[0032] 符号说明

[0033] 10：磨耗控制部

[0034] 20：数据收集部

[0035] 30：数据提取部

[0036] 40：拟合计算部

[0037] 50：计算比对部

[0038] 60：信息发出部

[0039] S1～S11：刀具磨耗监控方法的步骤

具体实施方式

[0040] 以下在实施方式中详细叙述本发明的实施例的详细特征以及优点，其内 容足以使任何本领域中具通常知识者了解本发明的实施例的技术内容并据 以实施，且根据本说明书所揭露的内容、权利要求及附图，任何本领域中具 通常知识者可轻易地理解本发明相关的目的及优点。以下的实施例进一步详 细说明本发明的观点，但非以任何观点限制本发明的范畴。在本说明书的所 谓的示意图中，由于用以说明而可有其尺寸、比例及角度等较为夸张的情形， 但并非用以限定本发明。在未违背本发明要旨的情况下能够有各种变更。

[0041] 请参阅图1A所示，本发明提供的一种刀具磨耗监控方法举例是由磨耗 控制部10、数据收集部20、数据提取部30、拟合计算部40、计算比对部50 及一信息发出部60所构成的一刀具磨耗监控系统1所实施，此刀具磨耗监 控系统1可以是一计算机或是一控制器，此计算机或控制器均连结一工具机 (machine tools,MT)，此工具机MT并装设一刀具T于单一轴向(X/Y/Z)上移 动以对工件加工，并且相互传递信号与指令，以上系统1的各组成的任何合 并或分割均包括在本发明意旨之内，本发明不对此加以限制。必须说明的是， 本发明是针对具备计算机数值控制(Computer Numeric Control,CNC)的工具 机的加工刀具磨耗进行监控，以下详细说明中出现的名词，例如「单节」、「加 工指令」、「行号」、「NC码」、「G码」、「G00～G04」都属计算机数值控制使 用的数控程序语言或数值控制(NC)码，「加工指令」为利用NC码所撰写的 程序码，每一行程序码为一个动作指令，每一动作指令称为一「单节」，每 一行动作指令均拥有一代表其位置所在的号码，此一号码是为「行号」，计 算机数值控制相关技术领域人士都可理解所代表的涵义，因此不予以赘述。 本发明「刀具磨耗监控方法」的运行细部流程详述如下。

[0042] 请参阅图1B至图3所示，磨耗控制部10在进行加工前，先依照使用者 预期的加工种类与精度需求，自行定义刀具磨耗程度的一容许范围(步骤 S1)。

[0043] 请参阅图2所示，在「连续多次加工相同工件」的条件下，每当执行至 同一单节命令时，其时序-负载曲线分布会呈现大致相同特征的特性，刀具T 经过不断加工，渐渐产生磨损后，其负载趋势变化情形例如图2所示，而所 谓的负载是指刀具于切削工件时所承受的推力(单位为牛顿N)，由力感测器 所检测并经转换而得，而所谓的负载数据是指在时间序列上的负载变化。

[0044] 请参阅图3A、图3B所示，例如，某一工件在加工时，正常情况下容许 5％的负载超出率(即代表2个标准差(σ)，95％涵盖率)，则使用者可自行依 加工需求，定义出2个标准差，若达到10％的超出率时，称为相对轻度磨耗， 对加工人员发出「相对轻度磨耗」的警示信息。

[0045] 请参阅图1B所示，数据收集部20用以收集来自工具机的负载数据(步 骤S2)，依不同刀具、轴向分别收集连续的实际负载数据，并依行号作为数 据分段，若行号发生改变，则对所收集的负载数据加以区隔。

[0046] 而后进行步骤S3，判断行号是否改变；若行号未改变，则回到步骤S2， 继续收集相同单节的负载数据；但当行号改变时，则开始下一段负载数据收 集。而收集完成的前一单节的负载数据，可传入数据提取部30，进行实际加 工(进行切削)及空跑(未进行切削)的区段判定，亦即步骤S4，判断NC码是 否为G00(直线快速定位，未进行切削)。

[0047] 加工过程中，以单节作为数据收集的区隔，明确区分成单一动作 (G00/G01直线进给、G02/G03圆弧进给、G04暂停)，可使取得的负载数据 简化为执行单一动作的结果。

[0048] 例如以某工件加工需使用三轴与三把刀为例，其加工时各刀具的各轴向 的负载数据(单位：牛顿)，如下表1所示：

[0049]

[0050] 表1

[0051] 请参阅图4所示，为了简化说明的复杂度，以图4的例子作为实施例说 明，图4代表工件加工时的单一把刀具的单一轴向第一次加工时，实际加工 负载数据所绘制出来的图形。

[0052] 请参阅图1及图5A所示，数据提取部30承接数据收集部20而来的各 单节实际加工负载数据，会于数据提取部30先依照该单节NC码是否为G00 来做分类(步骤S4)：

[0053] 若为G00：因为G00为空跑移动指令，未与工件接触，所以直接回到数 据收集部20继续收集下一行号的负载数据。

[0054] 若非G00：例如G01、G02、G03等加工进给指令，代表该行号执行时 会与工件接触，此单节区段的负载数据即是加工区段的实际加工负载数据 (步骤S5)。

[0055] 请参阅图5B所示，由于负载数据的前后段往往都有一小段的空跑、负 载爬升段与负载下降段等信息，这些数据在计算的过程中必须将其舍去，才 不会使实际切削的负载数据失真，所以必须将信息中有意义的负载数据(图 5B中位于中央顶端的方框所标示的范围)取出。此外，由于每一次的加工不 可能每个动作时间点完全一致，因此利用本发明的回归拟合与标准差组合作 为判断依据，可以忽略加工时序列略有偏移的问题，避免利用时序列阈值作 比较时，因时序偏移导致警示误触发的情形发生。

[0056] 此外，也可利用G00的空跑作为空切削时的负载参考值。将提取得到的 原始负载记录，排除空切削负载，即可取得真实加工时所造成的负载变化记 录。

[0057] 请参阅图6A至图6D所示，以下提供一种加工区段负载数据提取方法， 步骤如下：

[0058] 计算完整单节负载数据的平均值 如图6A所示。

[0059] 寻找第一笔X01与最后一笔Xn1，其值与步骤i所求出的平均值 相同 的二记录点，如图6B所示。

[0060] 将两记录点之间的数据提取出来，视为第一次取出的有意义负载数据， 如图6C所示。

[0061] 重复迭代上述步骤i～iii约2～5次，所提取的区段将会越来越接近合理 的加工区段，如图6D所示。

[0062] 请参阅图1所示，拟合计算部40用来将各单节暂存的实际加工负载数 据，举例利用回归分析与统计方法，求出每个单节中单一轴向实际加工负载 数据的线性回归方程式系数及标准差，以其拟合的线段及标准差作为判断异 常的依据。

[0063] 将所取得的负载数据序列传入拟合计算部40后，便开始计算第一次负 载拟合线段的计算(步骤S7)，亦即进行「第一次实际加工负载数据拟合」线 段系数的计算与取得，并将系数传送至计算比对部50。

[0064] 每当在校刀完成后的第一次数据拟合后，即可取得所有单节的拟合线段 系数，之后第二次、第三次或更后续在对应单节的实际加工负载数据载入后， 即可与先前同单节的负载数据累加合并以求得新系数与标准差等，直至预设 的标准次数到达后为止，后续送入的同单节负载数据即不再进入求取系数与 标准差的程序，以预设的标准次数所生成的拟合线段系数与标准差为最终标 准(步骤S6)。拟合线段系数与标准差取得后，将与实际加工负载数据序列一 起传入计算比对部50进行线上的刀具磨耗计算与比对(步骤S8)，计算并比 对在磨耗控制部10所选用的标准差和自订的负载超出率下，是否刀具磨耗 有超过限制的情形发生(步骤S9)。也就是说，从第一次实际加工时即开始比 对计算，只是第一次加工是与本身所拟合的数据作比较，然实际适用情况， 最简化的有效比对是从第二次实际加工开始。

[0065] 如上所述，拟合计算部40是利用回归分析与统计方法，求出每个单节 中单一轴向实际加工负载数据的线性回归方程式系数及标准差。线性回归方 程式代表此单节合并先前n次实际加工的拟合线段，标准差代表此单节合并 先前n次实际加工所对应的拟合线段的分布范围，其中n为正整数。依先前 实际加工负载数据所分析出的统计模型后(线性回归)，依自定义的负载范围 (标准差)作为限制，最后再以超出率作为判定异常的依据。

[0066] 线性回归方程式的计算方法有多种，本实施例提供最小平方法作为参 考，线性回归可以推导至N阶曲线回归，其中N为正整数，一般式如下：

[0067] Y＝β0+β1X+β2X2+β3X3+…+βnXn，n∈N

[0068] 其中阶数越高可以拟合愈近似于原数据图形，但也相对消耗计算资源， Y表示所拟合的曲线或线段，β0～βn为方程式系数，本实施例以2阶拟合 曲线为例，其方程式如下：

[0069] Y＝β0+β1X+β2X2

[0070] 依上述实施例，以图4所示第一次加工时的实际加工负载数据，代入最 小平方法的线性回归计算可得行号N0001、N0002、N0004、N0005各单节 的回归曲线方程式：

[0071] Y1＝-121.54+5.0805X-0.025X2

[0072] Y2＝-164.9+1.688X-0.003X2

[0073] Y4＝1036.6-2.568X+0.0018X2

[0074] Y5＝-1915.9+4.4064X-0.0024X2

[0075] 图7显示第一次加工时，负载趋势的回归曲线，标准差计算式为：

[0076]

[0077] 可求出：

[0078] N0001：

[0079] N0002：

[0080] N0004：

[0081] N0005：

[0082] 保存以上线性方程式系数与标准差，即可得知第一次加工的原始负载数 据的拟合线段，第一次负载数据拟合结果如下表2所示：

[0083]  N0001(G02) N0002(G01) N0003(G00) N0004(G03) G0005(G01)
β0 -121.54 -164.9   1036.6 -1915.9
β1 5.0805 1.688   -2.568 4.4064
β2 -0.025 -0.003   0.0018 -0.0024
σ 11.28 26.77   147.38 293.63

[0084] 表2

[0085] 其中，β0、β1、β2为线性方程式系数，分别对应行号为N0001(G02)、 N0002(G01)、N0004(G03)、G0005(G01)，σ2为标准差平方。当结束第一次 负载数据拟合后，进行第一次的刀具磨耗比对，判定必然为在于容许范围内， 因此再继续回到数据收集部20进行负载数据收集。

[0086] 为了使拟合线段结果更为强健，可定义拟合迭代的次数，利用最初多次 的加工负载数据迭代拟合，让拟合线段的线性方式系数更为稳健。

[0087] 例如，本实施例是利用前四次加工负载数据迭代拟合为例，由于尚未达 到运行四次拟合，故在计算比对部50计算未超出预设的超出率限制后，将 第一次与第二次实际加工负载数据则再一次传入拟合计算部40(由步骤S10 经步骤S2而至步骤S7)，一起重新进行拟合。在第四次(合并第一次、第二 次、第三次、第四次负载数据)迭合拟合结果如下表3所示：

[0088]  N0001(G02) N0002(G01) N0003(G00) N0004(G03) G0005(G01)
β0 -113.44 -149.74   1000.2 -3192.2
β1 4.9125 1.584   -2.4765 7.1766
β2 -0.0242 -0.0028   0.0018 -0.0039
σ 5.54 13.08   140.54 263.59

[0089] 表3

[0090] 其中，β0、β1、β2为线性方程式系数，分别对应行号为N0001(G02)、 N0002(G01)、N0004(G03)、G0005(G01)，σ2为标准差平方。

[0091] 比较表1所示第一次拟合与表3所示第四次拟合后所得的拟合系数，可 以看出四次加工后负载数据标准差比第一次加工后所产生的更好，信息强健 性更佳，但是此可由使用者自行设定取用，本发明不予限制。

[0092] 请参阅图1所示，计算比对部50根据使用者定义刀具磨耗程度的容许 范围(步骤S1)进行刀具磨耗比对(步骤S8)，计算并比对在磨耗控制部10所 选用的标准差和自订的负载超出率下，进入步骤S9判断刀具磨耗是否有未 在容许范围内的情形发生。

[0093] 若于步骤S9判断刀具磨耗在容许范围内，则进入步骤S10判断是否停 止监控；若是，则停止；若否，则回到步骤S2继续收集下一个加工负载数 据。

[0094] 在步骤S11中，倘若比对到刀具磨耗异常(亦即未在容许范围内)，在使 用者重新校刀后，即会清除所有的拟合线段系数。也就是说，每当校刀完毕 后，将会重新开始负载数据收集、取得、拟合及比对，因此于计算比对部50 进行的磨耗比对方法是以校刀后的状态为起始基准，进行相对于校刀后的刀 具磨耗检测。

[0095] 请参阅图8A至图8C所示，为方便说明，以单一刀具单轴向负载数据 举例，检测方式如下：

[0096] 假设加工人员将2个标准差下超出率限制为10％，订为相对轻度磨耗， 当第二次加工开始后，单节N0001收集的加工负载数据如图8A所示。

[0097] 将第一次与第二次加工时于单节N0001累加的加工负载数据所求得的 拟合线段(拟合的曲线)与2个标准差的曲线加入第二次加工的单节N0001负 载数据后，如图8B所示。

[0098] 经统计计算后得知，第二次加工的单节N0001加工负载数据在2个标准 差的情形下超出率为3.57％。

[0099] 如上所述，则本实施例的结果如图8C所示，当刀具磨耗到达某种程度 后，超过定义在2个标准差超出率为10％的限制时，即会进入信息发出部 60，处理异常提示功能。例如图8C于行号N0001(G02)显示超出率10.32％， 行号N0002(G01)显示超出率11.47％，行号N0004(G03)显示超出率12.51％， 行号N0005(G01)显示超出率10.89％，都已超过定义在2个标准差超出率为 10％的限制，因此进入信息发出部60。

[0100] 请参阅图1所示，信息发出部60在当其中任一轴向、任一单节负载数 据超出磨耗控制部10所选用的标准差和自订的负载超出率时，即会进入此 部，提醒使用者适时的校准刀具或更换刀具。

[0101] 综上所述，本发明的刀具磨耗监控方法，基于「连续多次加工相同工件」 的条件下，每当执行至同一单节命令时，其时序-负载曲线分布会呈现大致 相同特征的特性，通过其中每一单节的负载数据计算每一单节的线性回归及 标准差。其中，线性回归方程式定义出拟合线段；实际加工负载数据对应拟 合线段的标准差定义出负载数据分布的上下限范围。多次加工后，刀具渐渐 磨损，每次加工的拟合线段及振幅会缓缓上扬。因此，依据自定义合理负载 范围，以及允许超出范围比例，用以判断是否发出刀具磨耗补正需求提醒。 此信号可作为提醒加工者调整刀具磨耗补偿量或更换刀具的依据，使加工品 质得以维持在一定水准之内。

[0102] 本发明的刀具磨耗监控方法利用单节作为信息收集的区隔，可取得准确 的样本来源。将每个单节内的有效加工负载波动，以线性方程式及标准差的 组合来表达，使评估负载上下限的界定更为准确，也灵活地解决了取样时间 点比对范围不一致的问题，因此：

[0103] ■避免崩刀、避免刀具磨耗增加时，影响工件精度

[0104] ■以高效率的技术达成监控目标

[0105] ■极少量的预切削次数

[0106] ■极少量的感测元件，只需要感测负载(或感测电流、力矩)

[0107] ■可靠且强健的检测方法

[0108] ■避免感测元件噪声涟波造成误警示

[0109] ■避免切削屑的负载突波造成误警示

[0110] ■避免临界值设定不佳造成的误警示及误拒绝

[0111] ■可通过调整参数以检查相对于校刀时的磨耗状态，达到加工精度需求

[0112] ■相对轻度磨耗，即高精准度

[0113] ■相对中度磨耗，即宽松精度

[0114] ■相对重度磨耗，即避免崩刀

[0115] 虽然结合以上优选实施例公开了本发明，然而其并非用以限定本发明， 任何所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，可 作些许的更动与润饰，故本发明的保护范围应当以附上的权利要求所界定的 为准。