本发明涉及一种缸套加工系统，包括多组离心模具，所述离心模具设置在旋转机构上，旋转机构驱动离心模具绕自身的轴心线转动，所述离心模具的一端构成毛坯件的出口及熔融金属液的入口，所述离心模具的一端旁侧设置有金属熔液导入装置，将熔融的金属液利用导入装置导入离心模具内，启动旋转机构，能够有效实施对金属熔液的离心作用，去除金属熔液中的气泡，以确保缸套铸件的品质，离心模具位于旋转机构上设置多组，随着旋转机构的同步启动，能够有效实施对离心模具内铸件的多工序处理，提高铸件的生产效率，减少人员参与，提高生产安全性。
缸套加工系统及加工方法
技术领域
[0001] 本发明涉及缸套技术领域，具体涉及一种缸套加工系统。
背景技术
[0002] 缸套作为动力系统中活塞的滑动件，因此对机械性能要求极高。缸套在实际加工时，主要采用真空铸造的方式进行，将熔融的金属液倒进离心成型模具内，启动离心成型模具实现对缸套的成型操作，而后通过夹钳，将离心成型模具中的毛坯缸套夹出，并且进行下一步的生产，上述操作时，现有技术均采用人工方式进行，人工操作方式不仅效率低下，而且还存在一定的安全风险。
发明内容
[0003] 本发明的目的是提供一种缸套加工系统，能够有效提高毛坯缸套的生产效率，确保缸套坯料的安全生产。
[0004] 本发明采取的技术方案具体如下。
[0005] 一种缸套加工系统，包括多组离心模具，所述离心模具设置在旋转机构上，旋转机构驱动离心模具绕自身的轴心线转动，所述离心模具的一端构成毛坯件的出口及熔融金属液的入口，所述离心模具的一端旁侧设置有金属熔液导入装置。
[0006] 本发明还存在以下特征：
[0007] 所述离心模具位于转动机构上设置有多组，所述多组离心模具周向方向等间隔分布，所述多组离心模具构成的旋转面水平布置，所述转动机构驱动单个离心模具转动，所述转动机构设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动多组离心模具呈现间隔式等距转动状态，所述多组离心模具的旋转面水平。
[0008] 所述离心模具的一端旁侧还设置有取料机构，所述取料机构用于将离心模具内的毛坯件取出。
[0009] 所述取料机构的旁侧还设置有内腔清理机构，所述内腔清理机构用于实施对离心模具内腔的清洁操作。
[0010] 所述离心模具整体呈敞口管状结构，所述离心模具长度方向水平且一端设置有挡盖，所述挡盖上设置有进料孔，所述进料孔的孔径小于离心模具的内径，所述取料机构伸入进料孔且将成品拖出。
[0011] 所述离心模具的管口端外壁铰接设置有卡爪，所述卡爪的铰接轴与离心模具的管长方向垂直，所述卡爪的端面设置有与挡盖的外壁抵靠或分离。
[0012] 所述旋转机构包括设置在离心模具另一端的旋转齿圈，所述旋转齿圈与旋转齿轮啮合，所述旋转齿轮通过连动机构连接，所述离心模具管身转动式设置在转动支架上。
[0013] 所述连动机构包括旋转杆，所述旋转杆水平布置且一端设置有第一伞齿轮，所述第一伞齿轮与第二伞齿轮啮合，所述第二伞齿轮竖直布置且一端与驱动电机通过变速机构连接。
[0014] 所述转动机构包括支撑旋转台，所述支撑旋转台上设置有环形轨道，所述转动支架整体呈辐条式结构且下端设置有支撑滚珠，所述支撑滚珠与环形轨道抵靠，所述第二伞齿轮上设置有支撑轴承，所述支撑轴承的外圈与转动支架连接，所述转动支架的下端设置有带轮，所述带轮通过皮带与电机连接。
[0015] 所述取料机构包括取料插头，所述插头设置水平滑移机构上，所述水平滑移机构驱动插头水平移动且插置在离心模具的管腔内，所述插头上设置有膨胀机构，所述膨胀机构用于将离心模具内的成品件拖出。
[0016] 所述插头呈管状且前端设置有膨胀头，所述插头的管腔内设置有膨胀滑头，动力机构驱动膨胀滑头沿着插头内滑动且与膨胀头抵靠或分离，所述膨胀滑头与插头的一端抵靠时，所述膨胀头的外壁伸出插头的外壁且实施对成品件内壁的夹持。
[0017] 所述膨胀头呈管片状且沿着插头的管端周向方向间隔布置，所述膨胀头的外壁设置有咬紧翅片，所述咬紧翅片沿着膨胀头的外壁周向方向布置。
[0018] 所述膨胀滑头的一端整体呈一端大、一端小的圆锥台状结构，所述膨胀滑头的端头部位大尺寸端，所述膨胀滑头的一端与膨胀头构成抵靠或分离配合。
[0019] 所述膨胀滑头的杆身上套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端为别与座体抵靠。
[0020] 所述膨胀滑头伸入座体内的杆端设置有拉环，所述座体上设置有偏转拉杆，所述偏转拉杆与拉环构成插接配合，所述偏转拉杆与驱动杆的一端连接，所述驱动杆的中段铰接且另一端与油缸的活塞杆铰接。
[0021] 所述插头的移动路径上设置有成品件导出辊台，所述成品件导出辊台包含多组平行间隔布置的辊杆构成，所述辊杆水平且与插头的长度方向垂直，所述成品件导出辊台上设置有赶料架，所述插头设置在赶料架上设置的通道内，所述赶料架的通道尺寸大于插头的外径尺寸且小于挡盖的外径尺寸。
[0022] 所述水平滑移机构包括设置在座体两侧的推移轨道，所述推移轨道水平且与插头平行布置，所述推移轨道的一端设置有驱动马达，所述驱动马达上设置有驱动丝杆，所述驱动丝杆与座体上设置的螺母配合。
[0023] 所述内腔清理机构包括内腔刷头，所述内腔刷头设置在平移机构上，所述平移机构驱动内腔刷头水平移动且与离心模具的管腔靠近或远离。
[0024] 所述内腔刷头整体呈刷板状且一端铰接设置在刷盒内，所述内腔刷头一端的铰接轴与刷盒长度方向垂直，所述刷盒的开口朝上且调节机构用于调节内腔刷头的刷毛伸出刷盒的开口位置。
[0025] 所述内腔刷头的下板面设置成斜面，所述调节机构包括驱动头，所述驱动头与斜面抵靠，且使得内腔刷头绕一端铰接轴转动。
[0026] 所述斜面的一端延伸设置有导入斜面，所述导入斜面沿着刷盒的长度方向布置，所述驱动头上设置有驱动滚轮，所述驱动滚轮的轮芯与驱动头长度方向垂直，所述驱动滚轮与导入斜面及斜面抵靠。
[0027] 所述驱动头的杆身上套设有支撑弹簧，所述驱动头的一端滑动设置在滑动机架上，所述支撑弹簧的两端分别与驱动滚轮及滑动机架抵靠。
[0028] 所述驱动头伸出滑动机架的一端设置有驱动气缸，所述驱动气缸驱动驱动头沿着滑动机架移动，所述滑动机架滑动设置在轨道上，所述滑动机架与滑移油缸的活塞杆连接。
[0029] 所述刷盒内设置有导气管，所述导气管的一端管口与气源连通，所述导气管的另一端指向刷盒的盒体内。
[0030] 所述金属熔液导入装置包括坩埚，所述坩埚的上端口部延伸设置有浇道，所述坩埚设置在推送机构上，所述推送机构驱动坩埚水平移动且使得浇道与挡盖上的进料孔构成插接配合，所述坩埚还与翻转机构连接，所述翻转机构驱动坩埚翻转且将坩埚的上端口部低端倾斜朝向浇道的高端位置。
[0031] 一种缸套加工方法，所述缸套加工方法包括如下步骤：
[0032] 第一步、启动旋转机构，使得离心模具旋转；
[0033] 第二步、利用起吊设备将熔融的金属液倾倒至金属熔液导入装置内，启动金属熔液导入装置，使得浇道的一端从离心模具端部的挡盖进料孔导入，启动翻转机构，将坩埚内熔融的金属液定量倾倒至离心模具内；
[0034] 第三步、金属熔液导入装置复位，启动转动机构，使得导入有熔融的金属液的离心模具转动60°，并且使得离心模具转动至取料机构的前端位置处；
[0035] 第四步、启动冷却装置，向离心模具的外表面喷射冷却水流；
[0036] 第五步、旋转机构停止，取料机构启动，并且使得取料机构的插头导入离心模具的管腔内；
[0037] 第六步、启动膨胀机构，实施对离心模具内铸件的夹紧操作，而后取料机构的水平滑移机构复位，将挡盖和铸件一同从离心模具拖出；
[0038] 第七步、插头在水平滑移机构的作用下，使得挡盖与赶料架抵靠；
[0039] 第八步、膨胀机构复位，利用挡盖将铸件从插头的前端推出至成品件导出辊台上并且导出；
[0040] 第九步、水平滑移机构启动，将插头再次导送至离心模具的一端，并且将挡盖再次盖设在离心模具的端口处；
[0041] 第十步、启动旋转机构，将离心模具旋转至内腔清理机构位置处；
[0042] 第十一步、旋转机构停止，启动平移机构，将刷盒从挡盖的进料孔导入离心模具内，启动驱动头，使得内腔刷头伸出刷盒的开口且使得刷毛与离心模具内腔抵靠，启动旋转机构，实施对离心模具内腔的清理操作。
[0043] 本发明取得的技术效果为：将熔融的金属液利用导入装置导入离心模具内，启动旋转机构，能够有效实施对金属熔液的离心作用，去除金属熔液中的气泡，以确保缸套铸件的品质，离心模具位于旋转机构上设置多组，随着旋转机构的同步启动，能够有效实施对离心模具内铸件的多工序处理，提高铸件的生产效率，减少人员参与，提高生产安全性。
附图说明
[0044] 图1至图4是缸套加工系统中离心模具、旋转机构及转动机构的三种视角结构示意图；
[0045] 图5和图6是离心模具的两种视角结构示意图；
[0046] 图7是金属溶液导入装置及离心模具的平面结构示意图；
[0047] 图8是取料机构及离心模具的平面结构示意图；
[0048] 图9是内腔清理机构及离心模具的平面结构示意图；
[0049] 图10是取料机构的平面结构示意图；
[0050] 图11是内腔清理机构的平面结构示意图。
具体实施方式
[0051] 为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；
[0052] 下面结合附图1至11，对本发明的缸套加工系统作详尽的说明：
[0053] 一种缸套加工系统，包括多组离心模具10，所述离心模具10设置在旋转机构上，旋转机构驱动离心模具10绕自身的轴心线转动，所述离心模具10的一端构成毛坯件的出口及熔融金属液的入口，所述离心模具10的一端旁侧设置有金属熔液导入装置20；
[0054] 结合图1至图4及图7至图11所示，将熔融的金属液利用导入装置20导入离心模具10内，启动旋转机构，能够有效实施对金属熔液的离心作用，去除金属熔液中的气泡，以确保缸套铸件的品质，离心模具10位于旋转机构上设置多组，随着旋转机构的同步启动，能够有效实施对离心模具10内铸件的多工序处理，提高铸件的生产效率，减少人员参与，提高生产安全性。
[0055] 作为本发明的优选方案，结合图1和图2所示，所述离心模具10位于转动机构上设置有多组，所述多组离心模具10周向方向等间隔分布，所述多组离心模具10构成的旋转面水平布置，所述转动机构驱动单个离心模具10转动，所述转动机构设置在旋转机构上，所述旋转机构驱动多组离心模具10呈现间隔式等距转动状态，所述多组离心模具10的旋转面水平；
[0056] 离心模具10整体呈筒状结构，旋转机构驱动离心模具10自身产生旋转，进而产生可靠的离心力，以去除金属熔液中的气泡，进而确保铸件的品质，旋转机构本身是设置在转动机构上，离心模具10沿着转动机构的周向方向等角分布多个，随着转动机构驱动卧式布置的离心模具10，使得离心模具的一端口水平分别转动至分别实施对铸件及离心模具10处理的各个设备旁侧，以实现对铸件及离心模具10处理的可靠进行。
[0057] 利用金属熔液导入装置20熔融的金属熔液导送至离心模具10内后，启动旋转机构，使得离心模具10自旋转，实现对金属熔融液的离心处理，所述离心模具10的一端旁侧还设置有取料机构30，所述取料机构30用于将离心模具10内的毛坯件取出；
[0058] 当离心处理的铸件位于离心模具10内成型后，启动取料机构30，以将离心模具10内的铸件取出。
[0059] 为确保铸件的表面及内部质量，避免离心模具10管腔内的浮渣进入熔融的金属也中而产生气穴等不合格问题，所述取料机构30的旁侧还设置有内腔清理机构40，所述内腔清理机构40用于实施对离心模具10内腔的清洁操作；
[0060] 内腔清理机构40启动，并且导入离心模具10的内腔内，启动旋转机构，使得离心模具10产生高速字旋转，从而实现对离心模具10内腔的清洁操作，确保离心模具10的内腔的清洁。
[0061] 优选地，结合图5和图6所示，所述离心模具10整体呈敞口管状结构，所述离心模具10长度方向水平且一端设置有挡盖11，所述挡盖11上设置有进料孔12，所述进料孔12的孔径小于离心模具10的内径，所述取料机构30伸入进料孔12且将成品拖出；
[0062] 上述的离心模具10整体呈管状结构，在将熔融的金属液导入装置20导入离心模具10内之前，旋转机构使得离心模具10高速旋转，在挡盖11的作用下，能够有效实现对铸件成型，避免熔融的金属液从离心模具10的管口端导出，转动机构启动，实现对离心模具10的等角间断式转动，进而进行下一步的铸件出料操作；
[0063] 上述的金属液导入装置20导入离心模具10时，挡盖11上预料的进料孔12能够有效将金属熔融液导入离心模具10内。
[0064] 为方便实现对挡盖11的固定及拆卸，所述离心模具10的管口端外壁铰接设置有卡爪13，所述卡爪13的铰接轴与离心模具10的管长方向垂直，所述卡爪13的端面设置有与挡盖11的外壁抵靠或分离；
[0065] 将进入熔融液导送至离心模具10内后，挡盖11预先通过卡爪13固定在离心模具10的管口位置，当旋转机构驱动离心模具10绕管芯高速转动，铸件成型后，取料机构30启动，闯过挡盖11的进料孔12，从而将成型件及挡盖11一通从离心模具10的管口拆卸下来，拆卸下来后的铸件进行下一步的加工操作。
[0066] 更为具体地，所述旋转机构包括设置在离心模具10另一端的旋转齿圈14，所述旋转齿圈14与旋转齿轮15啮合，所述旋转齿轮15通过连动机构连接，所述离心模具10管身转动式设置在转动支架16上；
[0067] 所述连动机构包括旋转杆17，所述旋转杆17水平布置且一端设置有第一伞齿轮171，所述第一伞齿轮171与第二伞齿轮172啮合，所述第二伞齿轮172竖直布置且一端与驱动电机 173通过变速机构连接；
[0068] 上述的驱动电机173启动，并且通过第一伞齿轮171与第二伞齿轮172啮合，能够连动旋转杆17转动，从而实现对离心模具10位于转动支架16上高速转动，多个离心模具10转动式设置在转动支架16上，离心模具10沿着转动机构的周向方向间隔设置6个左右，能够有效提高对铸件的加工效率，并且上述的第二伞齿轮172与第一伞齿轮171配合，第二伞齿轮172竖直布置，并且与6个离心模具10各自的第一伞齿轮171配合，利用单个动力机构即可驱动6个离心模具10自身高速旋转。
[0069] 所述旋转机构包括支撑旋转台18，所述支撑旋转台18上设置有环形轨道181，所述转动支架16整体呈辐条式结构且下端设置有支撑滚珠161，所述支撑滚珠161与环形轨道181抵靠，所述第二伞齿轮172上设置有支撑轴承，所述支撑轴承的外圈与转动支架16连接，所述转动支架16的下端设置有带轮，所述带轮通过皮带与电机连接；
[0070] 为实施对上述离心模具10所在的转动支架16的间断式等角旋转，上述的步进电机启动，实现对转动支架16位于支撑旋转台18上的间断式转动，进而使得离心模具10的各个管口分别以间断式状态分别导送至各自的设备旁侧，进而实现对离心模具10内的铸件及离心模具10内腔的清理操作，以确保后续铸件的生产质量；
[0071] 位于取料机构30的旁侧设置有水冷机构，所述水冷机构够包括罩体，所述罩体上设置有离心模具10通过的开口，所述罩体内设置有水流喷头，所述水冷喷头倾斜指向离心模具10的表面，以实施对离心模具10内铸件的冷却；
[0072] 在罩体的下端设置有抽水机构，抽水机构将水流抽至过滤池内，并且实施对冷却水的过滤，以实现对冷却水的循环利用；
[0073] 在罩体的上端设置有引风机，利用引风机将高温产生的水汽快速抽出，并且抽出至外界，以避免水汽对工作环境的干扰。
[0074] 下面详尽介绍一下位于离心模具10成型后的铸件的取料机构30，所述取料机构30包括取料插头31，所述插头31设置水平滑移机构上，所述水平滑移机构驱动插头31水平移动且插置在离心模具10的管腔内，所述插头31上设置有膨胀机构，所述膨胀机构用于将离心模具10内的成品件拖出；
[0075] 当转动机构驱动存有成型件的离心模具10转动至取料机构30位置后，水平滑移机构驱动插头31水平移动且插值在离心模具10的管腔内后，膨胀机构启动，从而将铸件成品件夹紧，水平滑移机构复位，从而将离心模具10内的成品件拖出，以实施对成品件的下一步处理加工。
[0076] 为实施对成品件的夹紧拖出操作，所述插头31呈管状且前端设置有膨胀头311，所述插头31的管腔内设置有膨胀滑头32，动力机构驱动膨胀滑头32沿着插头31内滑动且与膨胀头311抵靠或分离，所述膨胀滑头32与插头31的一端抵靠时，所述膨胀头311的外壁伸出插头31的外壁且实施对成品件内壁的夹持；
[0077] 水平滑移机构驱动插头31穿过挡盖11的进料孔12后，上述的膨胀滑头32沿着插头31滑动，从而与插头31的一端抵靠，使得膨胀头311的外壁膨胀，进而使得膨胀头311的外壁膨胀至大于成品件的内径，以实现对成品件内壁的夹持操作，而后水平滑移机构复位，从而可有效将成品件从离心模具10中拖出。
[0078] 更为具体地，所述膨胀头311呈管片状且沿着插头31的管端周向方向间隔布置，所述膨胀头311的外壁设置有咬紧翅片3111，所述咬紧翅片3111沿着膨胀头311的外壁周向方向布置；
[0079] 上述的咬紧翅片3111呈倒刺状，在膨胀头311膨胀过程中，能够有效将铸件的内壁夹紧，咬紧翅片3111对铸件内壁的夹紧操作过程中，能够增大对铸件内壁的阻力，进而可以可靠的将位于离心模具10内腔的铸件拖出。
[0080] 更为具体地，为实现对膨胀头311的膨胀操作，所述膨胀滑头32的一端整体呈一端大、一端小的圆锥台状结构，所述膨胀滑头32的端头部位大尺寸端，所述膨胀滑头32的一端与膨胀头311构成抵靠或分离配合；
[0081] 上述的膨胀头311为金属弹性翅片，当膨胀滑头32回退的过程中，膨胀滑头32的一端大尺寸端逐渐与膨胀头311的一端抵靠，从而能够挤压膨胀头311外扩，进而扩大膨胀头311的外径，以实现对铸件内壁的夹紧操作；
[0082] 上述的膨胀滑头32的大尺寸外径与膨胀头311的厚度应当略大于铸件的内径，避免由于二者套设在一起后外径过大造成对铸件损害的问题，当膨胀滑头32回退后，膨胀头311在弹性复位力下，使得膨胀头311与铸件脱离，完成铸件与插头31的分离，以将铸件导送至下一工序中进行进一步加工操作。
[0083] 为实现膨胀滑头32的复位，所述膨胀滑头32的杆身上套设有复位弹簧33，所述复位弹簧33的两端为别与座体34抵靠。
[0084] 结合图9所示，所述膨胀滑头32伸入座体34内的杆端设置有拉环321，所述座体34上设置有偏转拉杆341，所述偏转拉杆341与拉环321构成插接配合，所述偏转拉杆341与驱动杆342的一端连接，所述驱动杆342的中段铰接且另一端与油缸343的活塞杆铰接；
[0085] 为实现对膨胀滑头32的往复拉动，实现对膨胀头311的膨胀及复位操作，上述的油缸343启动，实现对驱动杆342的偏转，利用偏转拉杆341能够实现对拉环321的拉动，从而使得膨胀滑动32位于插头31内来回抽动，以实现对膨胀头311的膨胀及复位操作。
[0086] 插头31将铸件从离心模具10中抽出时，所述插头31的移动路径上设置有成品件导出辊台35，所述成品件导出辊台35包含多组平行间隔布置的辊杆351构成，所述辊杆351水平且与插头31的长度方向垂直，所述成品件导出辊台35上设置有赶料架36，所述插头31设置在赶料架36上设置的通道内，所述赶料架36的通道尺寸大于插头31的外径尺寸且小于挡盖11的外径尺寸；
[0087] 上述的水平滑移机构驱动插头31从离心模具10的管口抽出后，连动挡盖11从离心模具10的一端管口一道拖出，当插头31从赶料架36拖出后，使得挡盖11与赶料架36抵靠，并且捏上述的油缸343复位，从而赶动铸件从插头31上推出，并且在辊杆351的输送下，将成品铸件导出至下一步工序，以实现对铸件的进一步精加工操作；
[0088] 上述的挡盖11停留在插头31上，水平滑移机构再次复位，并且将挡盖11推送至离心模具10的管口位置，利用卡爪13再次实施对挡盖11的夹紧操作。
[0089] 更为具体地，所述水平滑移机构包括设置在座体34两侧的推移轨道37，所述推移轨道37水平且与插头31平行布置，所述推移轨道37的一端设置有驱动马达38，所述驱动马达38上设置有驱动丝杆381，所述驱动丝杆381与座体34上设置的螺母344配合。
[0090] 为实施对离心模具10内腔的清理操作，所述内腔清理机构40包括内腔刷头41，所述内腔刷头41设置在平移机构上，所述平移机构驱动内腔刷头41水平移动且与离心模具10的管腔靠近或远离；
[0091] 当上述的铸件从离心模具10中拖出后，并且将挡盖11再次导送至离心模具10的关口位置固定后，上述的转动机构启动，使得离心模具10转动至内腔清理机构40位置并且停止，平移机构驱动内腔刷头41水平移动且移动至离心模具10的内腔位置，内腔刷头41与离心模具10的内腔靠近后，启动旋转机构，实现对离心模具10内腔的清洁操作，从而确保离心模具10内腔的清洁操作，以确保下一次铸件的生产质量。
[0092] 更为具体地，所述内腔刷头41整体呈刷板状且一端铰接设置在刷盒42内，所述内腔刷头41一端的铰接轴与刷盒42长度方向垂直，所述刷盒42的开口朝上且调节机构用于调节内腔刷头41的刷毛伸出刷盒42的开口位置；
[0093] 上述的内腔刷头41为金属刷头，当内腔刷头41的刷毛从刷盒42的盒口朝上且伸出刷盒42的开口位置后，使得内腔刷头41的金属刷毛能够有效与离心模具10内腔的接触，从而实现对离心模具10内腔的清洁操作。
[0094] 结合图11所示，为确保将内腔刷头41的刷毛伸出刷盒42的盒口位置，以实现对离心模具10内壁的清洁操作，所述内腔刷头41的下板面设置成斜面411，所述调节机构包括驱动头43，所述驱动头43与斜面411抵靠，且使得内腔刷头41绕一端铰接轴转动；
[0095] 上述的调节机构驱动头43启动，并且与内腔刷头41的斜面411抵靠，从而使得内腔刷头41绕一端的铰接轴转动，并且使得内腔刷头41的刷毛伸出刷盒42的开口位置，进而实现对离心模具10内腔的清洁操作。
[0096] 为确保驱动头43有效将内腔刷头41的刷毛从刷盒42的开口伸出，所述斜面411的一端延伸设置有导入斜面412，所述导入斜面412沿着刷盒42的长度方向布置，所述驱动头43上设置有驱动滚轮431，所述驱动滚轮431的轮芯与驱动头43长度方向垂直，所述驱动滚轮431与导入斜面412及斜面411抵靠；
[0097] 上述的驱动头43的驱动滚轮431与导入斜面412始终抵靠，当滑动至斜面411并且抵靠后，使得内腔刷头41的刷毛伸出刷盒42的开口位置，进而实现对离心模具10内腔的清洁操作。
[0098] 更为具体地，所述驱动头43的杆身上套设有支撑弹簧，所述驱动头43的一端滑动设置在滑动机架44上，所述支撑弹簧的两端分别与驱动滚轮431及滑动机架44抵靠；
[0099] 上述的支撑弹簧能够有效实现对驱动头43的复位操作。
[0100] 具体地，所述驱动头43伸出滑动机架44的一端设置有驱动气缸45，所述驱动气缸45驱动驱动头43沿着滑动机架44移动，所述滑动机架44滑动设置在轨道441上，所述滑动机架44与滑移油缸46的活塞杆连接。
[0101] 为确保对离心模具10内腔的清洁操作，所述刷盒42内设置有导气管421，所述导气管421的一端管口与气源连通，所述导气管421的另一端指向刷盒42的盒体内。
[0102] 更为具体地，所述金属熔液导入装置20包括坩埚21，所述坩埚21的上端口部延伸设置有浇道22，所述坩埚21设置在推送机构上，所述推送机构驱动坩埚21水平移动且使得浇道22与挡盖11上的进料孔12构成插接配合，所述坩埚21还与翻转机构连接，所述翻转机构驱动坩埚21翻转且将坩埚的上端口部低端倾斜朝向浇道22的高端位置；
[0103] 上述的坩埚21设置轨道上，坩埚21与推送油缸连接，当离心模具10转动至浇道前端位置后，推送油缸驱动坩埚21水平移动且使得浇道22推送至离心模具10的内腔内，翻转机构启动，使得坩埚内的金属熔融液倒至浇道22内，从而使得金属熔融液导送至高速转动的离心模具10内。
