一种金属罐体的制备方法转让专利
申请号 : CN201911095651.2
文献号 : CN110919299B
文献日 : 2021-03-12
发明人 : 不公告发明人
申请人 : 佛山市智晓科技服务有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种金属罐体的制备方法,其特征在于包括以下步骤:(1)采用碳钢管件,两端口进行收口加工;(2)对经过步骤(1)处理后的碳钢管件采用表面处理工艺进行处理,使其至少外表面形成抗腐蚀层,得到金属罐体本体,其中所述的表面处理工艺为铜铁扩散工艺:先通过镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,然后通过加热使铜镀层全部或部分与碳钢管件的表面完成铜铁相互扩散,形成抗腐蚀层;(3)在步骤(2)的铜铁扩散工艺过程进行中或进行前或进行后,在碳钢管件的两端口内焊接铜内衬管。
2.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述步骤(2)中进行镀铜前或后,在碳钢管件的两端口内设置铜内衬管,然后将铜内衬管与表面形成有铜镀层的碳钢管件共同置于高温炉中完成铜铁相互扩散和铜内衬管与碳钢管件的焊接;或者,所述步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管焊接固定在碳钢管件的两端口内,然后再进行铜铁相互扩散;或者,将表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内设置或不设置铜内衬管先置入温度≥600℃的高温炉中进行预扩散,然后将两端口内设置有铜内衬管的碳钢管件共同置于高温炉中,完成铜铁相互扩散和铜内衬管与碳钢管件的焊接;或者,在所述步骤(2)完成后,再将铜内衬管焊接固定在碳钢管件的两端口内;
所述铜内衬管与碳钢管件的焊接条件是温度为800-1082℃的高温炉中过炉1分钟以上,所述铜铁相互扩散的工艺条件是≥600℃的高温炉过炉1分钟以上,当焊接与铜铁相互扩散同时进行时,采用焊接条件。
3.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为碳钢层、抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层相互扩散层;或者,所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为抗腐蚀层、碳钢层、抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层相互扩散层。
4.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述金属罐体本体包括壳身和两端口,壳身与端口之间为肩部,所述肩部的夹角为30°-150°。
5.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管的外管口翻边覆盖金属罐体本体的端口边缘,翻边厚度为0.1mm-5mm;或者,所述的铜内衬管的外管口不设置翻边,直接突出于金属罐体本体的端口边缘0.1mm-5mm。
6.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管外管口设有30°-120°翻边,翻边与铜内衬管内径管壁交接处设有倒角或不设置倒角;或者,所述的铜内衬管外管口不设置翻边,外管口边缘倒角或外管口扩口;或者,所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内壁为台阶孔,小台阶孔和大台阶孔从内而外依次排列;或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内为锥形孔,锥形孔的孔径从内而外从小到大。
7.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管与金属罐体本体的端口在长度方向上至少重叠3mm构成焊接区域。
8.根据权利要求1所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管与金属罐体本体的端口之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理。
9.根据权利要求1-8任一权利要求所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层的厚度为不小于5μm,相互扩散层厚度不小于0.5μm。
10.根据权利要求1-8任一权利要求所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的金属罐体为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体。
11.根据权利要求9所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的金属罐体为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体。
12.一种金属罐体的制备方法,其特征在于包括以下步骤:(1)采用碳钢管件,两端口进行收口加工;(2)对经过步骤(1)处理后的碳钢管件采用表面处理工艺进行处理,使其至少外表面形成抗腐蚀层,得到金属罐体本体,其中所述的表面处理工艺为铜铁扩散工艺:先通过镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,然后通过加热使铜镀层全部或部分与碳钢管件的表面完成铜铁相互扩散,形成抗腐蚀层;(3)在步骤(2)的铜铁扩散工艺过程进行中或进行前或进行后,在碳钢管件两端口焊接延长管,延长管外端口内焊接铜内衬管,延长管采用本身具有抗腐蚀表面的管件或是需要通过表面处理工艺使其至少外表面形成抗腐蚀层的管件。
13.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述步骤(2)中进行镀铜前或后,在碳钢管件的两端口内设置延长管,在延长管外端口内设置铜内衬管,然后将铜内衬管、延长管与表面形成有铜镀层的碳钢管件共同置于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,所述步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管、延长管焊接固定在碳钢管件的两端口内,然后再将铜内衬管、延长管与表面形成有铜镀层的碳钢管件整体进行铜铁相互扩散;或者,将表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内设置或不设置延长管或延长管与铜内衬管,先置入温度≥600℃的高温炉中进行预扩散,然后在碳钢管件端口内设置有延长管,在延长管外端口内设置铜内衬管,共同置于高温炉中,完成铜铁相互扩散和铜内衬管、延长管与碳钢管件的焊接;或者,在所述步骤(2)进行前,在碳钢管件的两端口内组装或焊接延长管,然后进行步骤(2)的表面处理工艺,然后去除延长管外端口至少与铜内衬套配合部分的抗腐蚀层后或不去除,在延长管外端口内焊接铜内衬管;
或者,在所述步骤(2)进行后,在金属罐体本体两端管口内焊接本身具有抗腐蚀表面的延长管,然后在延长管外端口内焊接铜内衬管;或者,在所述步骤(2)进行后,在金属罐体本体两端管口内设置延长管,在延长管外端口内设置铜内衬管,通过高温炉完成金属罐体本体、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,延长管外端口与铜内衬管的焊接和所述步骤(2)分别进行,然后将已经焊接好铜内衬管的延长管与已经表面处理好的金属罐体本体进行焊接;
所述铜内衬管与延长管的焊接条件是温度为800-1082℃的高温炉中过炉1分钟以上,所述铜铁相互扩散的工艺条件是≥600℃的高温炉过炉1分钟以上,当焊接与铜铁相互扩散同时进行时,采用焊接条件。
14.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为碳钢层、抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层相互扩散层;或者,所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为抗腐蚀层、碳钢层、抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层相互扩散层。
15.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述金属罐体本体包括壳身和两端口,壳身与端口之间为肩部,所述肩部的夹角为30°-150°。
16.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管的外管口翻边覆盖延长管外端口的端口边缘,翻边厚度为0.1mm-5mm;或者,所述的铜内衬管的外管口不设置翻边,直接突出于延长管外端口的端口边缘0.1mm-5mm。
17.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管外管口设有30°-120°翻边,翻边与铜内衬管内径管壁交接处设有倒角或不设置倒角;或者,所述的铜内衬管外管口不设置翻边,外管口边缘倒角或外管口扩口;或者,所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内壁为台阶孔,小台阶孔和大台阶孔从内而外依次排列;或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内为锥形孔,锥形孔的孔径从内而外从小到大。
18.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管与延长管外端口在长度方向上至少重叠3mm构成焊接区域。
19.根据权利要求12所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的铜内衬管与延长管外端口之间的焊接区域中至少其中一个表面进行拉丝处理。
20.根据权利要求12-19任一权利要求所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层的厚度为不小于5μm,相互扩散层厚度不小于0.5μm。
21.根据权利要求12-19任一权利要求所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的金属罐体为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体。
22.根据权利要求20所述的金属罐体的制备方法,其特征在于:所述的金属罐体为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体。
说明书 :
一种金属罐体的制备方法
技术领域
背景技术
旋压)收窄至与进气管、出气管较小的管径匹配。
然后再对消音器或储液器的壳体1b外表面涂油漆进行表面处理防腐蚀,涂油漆的区域为图
中虚线框内区域。其中,消音器或储液器的铜材质进气管、出气管2b的外管口部分至少需要
预留5mm范围内不能有油漆附着以进行后续与空调配管的火焰焊接连接,因此铜材质进气
管、出气管2b露出壳体部分的长度一般都会大于10mm,如长度不够,后续的焊接过程会破坏
铁材质壳体外表的油漆导致日后被锈蚀。但是,由于在高温下铜材质的晶粒度会长大,使铜
管的强度及抗疲劳强度下降,铜材质进气管、出气管2b露出壳体部分露出越长,在日后压缩
机长期运转过程中因配管振动而导致发生疲劳断裂风险越高,因此,该种结构的产品制备
时,铁质壳体1b与铜材质进气管、出气管2b的焊接不能采用过炉焊,只能采用火焰焊。因此,
采用该种结构和制作工艺成本高,工艺复杂,铁材质壳体内部也无法防锈。
易加工。不锈钢一般为奥氏体,进行旋压收口时易开裂,开裂率2%以上(奥氏体通过加工后
成为极其不稳定的组织,残留应力极大后续应力释放,当时不裂后期也会裂开比例高),而
且由于易开裂,因此壳体肩部位置的角度α一般只能在60°左右,导致消音器或储液器的容
积偏小,为保证一定容积只能增加壳体的长度而不能采用管径较大管材。在焊接组装过程
中,由于不锈钢在普通过炉焊中容易变色,因此需要专用的还原性隧道炉,其复杂昂贵运行
费用高。因此采用不锈钢壳体的成本较高,报废率较高,相同容积下需要不锈钢壳体的长度
更长。
发明内容
面处理工艺进行处理,使其至少外表面形成抗腐蚀层,得到金属罐体本体,其中所述的表面
处理工艺为铜铁扩散工艺:先通过镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,然后通过加热
使铜镀层全部或部分与碳钢管件的表面完成铜铁相互扩散,形成抗腐蚀层;(3)在步骤(2)
的铜铁扩散工艺过程进行中或进行前或进行后,在碳钢管件的两端口内焊接铜内衬管,或
者,在步骤(2)的铜铁扩散工艺过程进行中或进行前或进行后,在碳钢管件两端口焊接延长
管,延长管外端口内焊接铜内衬管,延长管采用本身具有抗腐蚀表面的管件或是需要通过
表面处理工艺使其至少外表面形成抗腐蚀层的管件。
与碳钢管件的焊接;或者,所述步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管焊接固定在碳钢
管件的两端口内,然后再进行铜铁相互扩散;或者,将表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内
设置或不设置铜内衬管先置入温度≥600℃的高温炉中进行预扩散,然后将两端口内设置
有铜内衬管的碳钢管件共同置于高温炉中,完成铜铁相互扩散和铜内衬管与碳钢管件的焊
接;或者,在所述步骤(2)完成后,再将铜内衬管焊接固定在碳钢管件的两端口内;
同置于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,所述
步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管、延长管焊接固定在碳钢管件的两端口内,然后
再将铜内衬管、延长管与表面形成有铜镀层的碳钢管件整体进行铜铁相互扩散;或者,将表
面形成铜镀层的碳钢管件两端口内设置或不设置延长管或延长管与铜内衬管,先置入温度
≥600℃的高温炉中进行预扩散,然后在碳钢管件端口内设置有延长管,在延长管外端口内
设置铜内衬管,共同置于高温炉中,完成铜铁相互扩散和铜内衬管、延长管与碳钢管件的焊
接;或者,在所述步骤(2)进行前,在碳钢管件的两端口内组装或焊接延长管,然后进行步骤
(2)的表面处理工艺,然后去除延长管外端口至少与铜内衬套配合部分的抗腐蚀层后或不
去除,在延长管外端口内焊接铜内衬管;或者,在所述步骤(2)进行后,在金属罐体本体两端
管口内焊接本身具有抗腐蚀表面的延长管,然后在延长管外端口内焊接铜内衬管;或者,在
所述步骤(2)进行后,在金属罐体本体两端管口内设置延长管,在延长管外端口内设置铜内
衬管,通过高温炉完成金属罐体本体、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,延长管外端口
与铜内衬管的焊接和所述步骤(2)分别进行,然后将已经焊接好铜内衬管的延长管与已经
表面处理好的金属罐体本体进行焊接;
与铜铁相互扩散同时进行时,采用焊接条件。
抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层相互扩散层。
金属罐体本体的端口边缘或延长管外端口的端口边缘0.1mm-5mm。
口;或者,所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内壁为台阶孔,小台阶孔
和大台阶孔从内而外依次排列;或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管
口内为锥形孔,锥形孔的孔径从内而外从小到大。
旋压加工),开裂的情况基本不会出现,消音器或储液器肩部的夹角可以扩大到130°,因此
在同等长度情况下容积更大(或者是同等容积下需要的材料更少),经过处理后金属罐体本
体表面形成抗腐蚀层,而且,由于本发明的抗腐蚀层不惧火焰高温而产生铜脱皮,因此接口
处的铜管无需预留5mm以上的焊接位,可抗高温再次焊接,基本杜绝了接口处的铜管发生断
裂的风险,使得制作消音器或储液器时可以整体过炉焊接。
附图说明
具体实施方式
体可以作为制冷或制热用的储液器或消音器的壳体本体。其中所述的表面处理工艺为铜铁
扩散工艺:先通过镀铜工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,然后通过加热使铜镀层全部或
部分与碳钢管件的表面相互扩散,形成抗腐蚀层。表面处理工艺必须在收口加工步骤后进
行,否则抗腐蚀层会在冷加工过程中遭到破坏。
钢管件两端口焊接延长管,延长管外端口内焊接铜内衬管,延长管采用本身具有抗腐蚀表
面的管件或是需要通过表面处理工艺使其至少外表面形成抗腐蚀层的管件。优选的,在在
步骤(2)的铜铁相互扩散过程进行中,完成在碳钢管件的两端口内焊接铜内衬管或者是完
成碳钢管件、延长管和铜内衬管三者的焊接,此最为节省时间和节能。优选的,所述铜内衬
管与碳钢管件或延长管的焊接条件是温度为800-1082℃(此温度为炉内产品表面实际温
度)的高温炉中过炉1分钟以上(更优选3分钟以上)。所述铜铁相互扩散的工艺条件是≥600
℃(此温度为炉内产品表面实际温度)的高温炉过炉1分钟以上(更优选3分钟以上);当焊接
与铜铁相互扩散同时进行时,采用焊接条件。
华力结合,抗高温性一般。再让铜镀层和碳钢管件处于在一定的高温场并保持一定的时间,
由于铜和铁的分子热运动强烈,该分子运动会突破范德华力的约束,此时铜、铁原子会很活
跃从而发生原子间迁移,铜、铁间晶格会再次排列,铁会向铜中扩散,同时铜也会适量的向
铁中扩散,使铜铁交界面形成一个过渡的铜铁相互扩散层,这样的结果是将范德华力的结
合变为原子交互结合,大大提高了铜在铁表面的附着力,而且高温下铜再次结晶,除去了铜
晶格在电镀时的应力,从而解决了铜层掉皮的问题,优化了抗腐蚀性。铜铁扩散工艺的目的
就是是提高铁与铜的结合力,从而提高抗腐蚀性。
料,焊接温度720℃以上,故铜内衬管与金属罐体本体1焊接优选采用焊料温度不低于800℃
的焊料。在前述步骤(2)进行中或进行后进行焊接均可,优选的方法为:所述步骤(2)中进行
镀铜前或后,在碳钢管件的两端口内设置铜内衬管及焊料,然后将铜内衬管与表面形成有
铜镀层的碳钢管件共同置于高温炉中完成铜铁相互扩散和铜内衬管与碳钢管件的焊接;或
者,所述步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管焊接固定在碳钢管件的两端口内,然后
再进行铜铁相互扩散;或者,将表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内设置或不设置铜内衬
管先置入温度≥600℃的高温炉中进行预扩散,然后将两端口内设置有铜内衬管及焊料的
碳钢管件共同置于高温炉中,完成铜铁相互扩散和铜内衬管与碳钢管件的焊接;或者,在所
述步骤(2)完成后,再将铜内衬管焊接固定在碳钢管件的两端口内。
低于800℃的焊料。延长管3采用本身具有抗腐蚀表面的管件或是需要通过表面处理工艺使
其至少外表面形成抗腐蚀层的管件。金属罐体本体1、延长管3和铜内衬管2三者的组装顺序
多样,焊接可以在步骤(2)进行中或进行前或进行后完成,根据实际设计,优选的方法可以
为:所述步骤(2)中进行镀铜前或后,在碳钢管件的两端口内设置延长管及焊料,在延长管
外端口内设置铜内衬管及焊料,然后将铜内衬管、延长管与表面形成有铜镀层的碳钢管件
共同置于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,所
述步骤(2)中进行镀铜前或后,先将铜内衬管、延长管焊接固定在碳钢管件的两端口内,然
后再将铜内衬管、延长管与表面形成有铜镀层的碳钢管件整体进行铜铁相互扩散;或者,将
表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内设置或不设置延长管或延长管与铜内衬管,先置入温
度≥600℃(此温度为炉内产品表面实际温度)的高温炉中进行预扩散,然后在碳钢管件端
口内设置有延长管及焊料,在延长管外端口内设置铜内衬管及焊料,共同置于高温炉中,完
成铜铁相互扩散和铜内衬管、延长管与碳钢管件的焊接;或者,在所述步骤(2)进行前,在碳
钢管件的两端口内焊接或组装延长管(组装同时填入焊料),然后进行步骤(2)的表面处理
工艺,然后去除延长管外端口至少与铜内衬套配合部分的抗腐蚀层后或不去除,在延长管
外端口内焊接铜内衬管;或者,在所述步骤(2)进行后,在金属罐体本体两端管口内焊接本
身具有抗腐蚀表面的延长管,然后在延长管外端口内焊接铜内衬管;或者,在所述步骤(2)
进行后,在金属罐体本体两端管口内设置延长管及焊料,在延长管外端口内设置铜内衬管
及焊料,通过高温炉完成金属罐体本体、延长管与铜内衬管三者的焊接;或者,延长管外端
口与铜内衬管的焊接和所述步骤(2)分别进行,然后将已经焊接好铜内衬管的延长管与已
经表面处理好的金属罐体本体进行焊接。
碳钼共渗层、渗氮层或氮碳共渗层的碳钢管或铁管,其在步骤(2)的表面处理工艺过程中或
前或后与金属罐体本体1完成焊接均可。
起形成抗腐蚀层。
层铜铁相互扩散层;或者,抗腐蚀层12也可能覆盖金属罐体本体1的内、外表面,此为最佳,
如图5所示,所述金属罐体本体的壳壁从内而外依次为抗腐蚀层12、碳钢层11、抗腐蚀层12,
即金属罐体本体的内外表面均形成有抗腐蚀层,所述抗腐蚀层至少包括一层铜铁相互扩散
层。当铜镀层全部与碳钢管件的表面相互扩散,则抗腐蚀层12含有一层相互扩散层,当铜镀
层是部分与碳钢管件的表面相互扩散(当镀铜层较厚而加热扩散时间较短时),则抗腐蚀层
12由一层相互扩散层和相互扩散层表面的未与碳钢层相互扩散的铜层组成。
选为1-100μm,更优选为2-30μm。
围可以增大到30°-150°,突破不锈钢壳体60°的极限。
罐体本体1的端口边缘或延长管外端口的端口边缘,翻边厚度为0.1mm-5mm;或者,所述的铜
内衬管2的外管口不设置翻边,直接突出于金属罐体本体1的端口边缘或延长管外端口的端
口边缘,突出的长度A为0.1mm-5mm。在工艺允许的条件下,前述翻边厚度越薄或外管口突出
的长度越短则发生疲劳断裂风险越低。
配能够覆盖端口边缘即可,翻边21与铜内衬管2内径管壁交接处设有倒角或不设置倒角;或
者,所述的铜内衬管外管口不设置翻边,外管口边缘倒角或外管口扩口;或者,所述的铜内
衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内壁为台阶孔,小台阶孔和大台阶孔从内而外
依次排列;或者所述的铜内衬管外管口设置翻边或不设置翻边,外管口内为锥形孔,锥形孔
的孔径从内而外从小到大。
管3外端口的焊接强度。
3外端口的端口内表面形成均匀分布的凹槽,在高温焊接时通过毛细作用让熔融的焊料均
匀填充整个焊接区域。所述的铜内衬管2与金属罐体本体1的端口或延长管3外端口最好为
过盈配合。
m以上的铜镀层;然后在已镀铜好的碳钢管件的两端口内设置铜内衬管2以及焊料温度不低
于800℃的焊料,进行铜铁相互扩散处理:整体共同置于温度为800-1082℃(此温度为炉内
产品表面实际温度,以下同。此时一般表显温度为800-1150℃)的高温炉中过炉3分钟以上,
铜镀层与碳钢管件的表面相互扩散且铜内衬管完成在碳钢管件的两端口内的焊接。碳钢管
件内、外表面形成抗腐蚀层12,抗腐蚀层12为一层相互扩散层,厚度不小于1μm(如图5)。制
得的金属罐体可用于储液器或消音器。
3mm构成焊接区域。铜内衬管2与金属罐体本体的端口为过盈配合,铜内衬管2外表面与金属
罐体本体的端口焊接的区域进行拉丝处理。
镀层;将表面形成铜镀层的碳钢管件两端口内不设置铜内衬管,先单独置入温度≥600℃的
高温炉中进行预扩散(此步骤时间不限,因后续焊接可以继续进行铜铁相互扩散);然后在
碳钢管件的两端口内设置铜内衬管2以及焊料温度不低于800℃的焊料,进行铜铁相互扩散
处理:整体共同置于温度为800-1082℃的高温炉中过炉3分钟以上,铜镀层与碳钢管件的表
面相互扩散且铜内衬管完成在碳钢管件的两端口内的焊接。碳钢管件内、外表面形成抗腐
蚀层12。抗腐蚀层12为一层相互扩散层,抗腐蚀层12的厚度不小于1μm。
全部与碳钢管件的表面相互扩散,形成相互扩散层。最后在已经完成表面处理的碳钢管件
的两端口内设置铜内衬管2以及焊料温度不低于800℃的焊料进行焊接,焊接方式为过炉
焊,过炉焊的焊接参数为于800-1082℃温度中3分钟以上。
的位置到外管口边缘,此时扩口22可以起到限位作用,限定铜内衬管2插入金属罐体本体1
端口的深度。
为于800-1082℃温度中1分钟以上。然后将已经焊接好铜内衬管的碳钢管件整体通过镀铜
工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,再通过铜铁相互扩散(≥600℃的高温炉过炉3分钟以
上)使铜镀层部分或全部与碳钢管件的表面相互扩散,形成至少一层相互扩散层。
工艺在碳钢管件的表面形成铜镀层,再通过过炉焊,焊接参数为于800-1082℃温度中3分钟
以上,使铜镀层部分或全部与碳钢管件的表面相互扩散,形成至少一层相互扩散层,同时完
成铜内衬管和碳钢管件的焊接。
阶孔的深度C最好大于等于0.5mm。铜内衬管2与金属罐体本体1的端口在长度方向上至少重
叠3mm构成焊接区域。铜内衬管2外表面与金属罐体本体的端口焊接的区域进行拉丝处理。
的焊料;然后整体进行镀铜,再置于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管3与铜
内衬管2三者的焊接,焊接参数为于800-1082℃温度中3分钟以上。所得产品结构如图10所
示。铜镀层部分与碳钢管件的表面相互扩散,碳钢管件外表面形成抗腐蚀层12。抗腐蚀层12
由内而外含有一层相互扩散层121和一层未与铁层相互扩散的铜层122,如图11所示。
端口31在长度方向上至少重叠3mm构成焊接区域。铜内衬管2与延长管外端口31为过盈配
合,铜内衬管2外表面与延长管外端口31焊接的区域进行拉丝处理。延长管的另一端与金属
罐体本体1的端口焊接连接,其两者焊接的区域的其中一个表面也可以进行拉丝处理。优选
的,延长管3具有扩口结构,外端口31的内径大于与金属罐体本体1焊接的另一端的内径。
长管外端口31内设置铜内衬管2以及焊料温度不低于800℃的焊料;再整体置于高温炉中完
成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管3与铜内衬管2三者的焊接,焊接参数为于800-1082℃
温度中3分钟以上。
于800℃的焊料,置于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管3与铜内衬管2三者的
焊接,焊接参数为于800-1082℃温度中3分钟以上;然后整体进行电镀;再置于高温炉中完
成铜铁相互扩散,条件参数为于温度≥600℃3分钟以上。
条件参数为于温度≥600℃(时间不限),然后去除延长管外端口31至少与铜内衬套2配合部
分的抗腐蚀层后,在延长管外端口内设置铜内衬管2以及焊料温度不低于800℃的焊料,置
于高温炉中完成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管3与铜内衬管2三者的焊接,焊接参数为
于800-1082℃温度中3分钟以上。
管3(本实施例采用邦迪管)及焊料,在延长管外端口31内设置铜内衬管2及焊料,通过高温
炉完成金属罐体本体1、延长管3与铜内衬管2三者的焊接,焊接参数为于800-1082℃温度中
3分钟以上。
扩散;采用碳钢管件,两端口通过旋压进行收口,然后进行镀铜,再置于高温炉中完成铜铁
相互扩散,条件参数为于温度≥600℃3分钟以上;然后将已经焊接好铜内衬管2的延长管3
与已经表面处理好的金属罐体本体1进行焊接,此时为铜-铜焊接,焊接条件按现有技术即
可。
料),在延长管外端口内设置铜内衬管2以及焊料温度不低于800℃的焊料,置于高温炉中完
成铜铁相互扩散和碳钢管件、延长管3与铜内衬管2三者的焊接,焊接参数为于800-1082℃
温度中3分钟以上。
层122。