一种吸塑产品的吸塑成型工艺

摘要

本发明公开了一种吸塑产品的吸塑成型工艺，涉及吸塑加工技术领域，解决了因软化状态的PPSU厚板在被压合时会向空腔方向产生过量形变，而导致得到的吸塑成品边缘不规整的问题。一种吸塑产品的吸塑成型工艺，其包括以下步骤：步骤一，模具加工；步骤二，取料喷粉；步骤三，加热软化；步骤四，压合吸塑；步骤五，冷却成型；步骤六，压切清洗。本发明在实际使用过程中能够得到边缘规整的吸塑成品，且不易出现残次品，整体应用性好。

权利要求

1.一种吸塑产品的吸塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，并在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，得到预处理塑料原料；

步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，得到软化塑料带；

步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具上；

步骤五，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，脱模后得到半成品；

步骤六，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，烘干后得到吸塑成品；

所述步骤二中，高导热粉选用氧化铝、氧化镁、氧化锌、氮化铝、氮化硼和碳化硅中的任意一种或多种混合物；

所述步骤二中，高导热粉在塑料上的喷洒量为3‑5g/㎡，且高导热粉的粒径为40‑60nm；

所述步骤二中，高导热粉喷洒出来时的温度为90‑120℃。

2.根据权利要求1所述的吸塑产品的吸塑成型工艺，其特征在于，所述步骤三具体设置为，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为80‑100℃，时间为20‑30s，得到软化塑料带。

3.根据权利要求1所述的吸塑产品的吸塑成型工艺，其特征在于，所述步骤四具体设置为，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间5‑10s，真空压力达到0.4‑0.7mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具上。

4.根据权利要求1所述的吸塑产品的吸塑成型工艺，其特征在于，所述步骤五具体设置为，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，先风冷降温5‑10s，再喷洒5‑10℃的冰水进行降温，喷洒量为3‑5g/㎡，最后再进行热风烘干，烘干温度为50‑60℃，时间为5‑10s，脱模后得到半成品。

5.根据权利要求1所述的吸塑产品的吸塑成型工艺，其特征在于，所述步骤六具体设置为，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度为30‑50℃，且纯水清洗的流速控制为3‑5m/s，烘干后得到吸塑成品。

说明书

一种吸塑产品的吸塑成型工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及吸塑加工技术领域，更具体地说，它涉及一种吸塑产品的吸塑成型工艺。

背景技术

[0002] 吸塑产品主要以优质的PVC、PET、PP、PS、GAG、植绒等各种塑胶材料，生产高档次及各种规格的电子类吸塑包装、文具类吸塑包装、玩具类吸塑包装、五金类吸塑包装、食品类
吸塑包装、日化礼品工艺品类吸塑包装。

[0003] 在公开号为CN108189373A的中国发明专利申请文件中公开了PPSU厚板吸塑成型方法，具体加工步骤方法包括如下，A，准备PPSU片材，并将其根据需要进行切割，采用物理
切割的方式，利用电动机带动切割盘切割多块片状PPSU片材；B，PPSU片材的固定，将切割后
的PPSU材料片固定在模具上方；C，对固定后的材料进行加热，采用辐射加热器加热至软化
状态，再将模具移向塑料板材；D，成型加工，在模具与板材之间形成空腔，用真空泵将空腔
中的空气抽掉，借助大气压力使板材覆盖在模具上而成型；E，成品脱模，冷却定型后，在借
助压缩空气将塑料件从模具上脱模；F，去料边，将脱模后的成品去除杂丝和凹凸不平的边
角。

[0004] 上述申请文件中，采用吸塑成型的工艺，使PPSU厚板能快速在模具中成型，成型速度快，生产效率高，但处于软化状态的PPSU厚板在呈型加工过程中，需对PPSU厚板的边缘进
行压合固定，以保证抽真空过程的稳定性，而此时处于被压合部位的PPSU厚板会向空腔方
向产生过量形变，导致得到的吸塑成品边缘不规整，出现残次品，因此，需要提出一种新的
方案来解决上述问题。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明的目的一在于提供一种吸塑产品的吸塑成型工艺，以解决上述技术问题，其在应用过程中能够得到边缘规整的吸塑成品，且不易出现残次
品。

[0006] 为实现上述目的一，本发明提供了如下技术方案：

[0007] 一种吸塑产品的吸塑成型工艺，包括以下步骤：

[0008] 步骤一，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

[0009] 步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，并在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，得到预处理塑料原料；

[0010] 步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，得到软化塑料带；

[0011] 步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具上；

[0012] 步骤五，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，脱模后得到半成品；

[0013] 步骤六，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，烘干后得到吸塑成品。

[0014] 通过采用上述技术方案，在加工制作好吸塑模具后，根据吸塑模具的大小进行预压合，可凸显出对应塑料上的压合范围，然后在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，利用
高导热粉的高导热、散热性能，使吸塑模具边缘的软化塑料带在被压合前已经成型，使塑料
带不易向吸塑模具的内部产生过量形变，并具有稳定的压合效果，进而使抽真空后的软化
塑料带不仅能够均匀完整的贴附在模具上，还能够得到边缘规整的吸塑成品，且不易出现
残次品，整体具有良好的应用性。

[0015] 进一步优选为，所述步骤二中，高导热粉选用氧化铝、氧化镁、氧化锌、氮化铝、氮化硼和碳化硅中的任意一种或多种混合物。

[0016] 通过采用上述技术方案，氧化铝、氧化镁、氧化锌、氮化铝、氮化硼和碳化硅均具有良好的导热性能，其均匀分布在软化塑料带的表面，能够快速将热量传递到外部，进而使软
化塑料带在从电炉烘箱内排出后，能够快速成型，形成稳态。

[0017] 进一步优选为，所述步骤二中，高导热粉在塑料上的喷洒量为3‑5g/m2，且高导热粉的粒径为40‑60nm。

[0018] 通过采用上述技术方案，选用3‑5g/m2的喷洒量，且高导热粉的粒径为40‑60nm，不仅能够均匀分散在预压合范围的塑料上，还可以起到良好导热散热效果。

[0019] 进一步优选为，所述步骤二中，高导热粉喷洒出来时的温度为90‑120℃。

[0020] 通过采用上述技术方案，当高导热粉喷洒出来时的温度为90‑120℃，其能够使塑料发生融化并嵌设在塑料上，此时，高导热粉会部分嵌设在塑料带上，部分裸露在塑料带的
外部，使后续软化塑料带上的高导热粉不仅能够起到良好的导热、散热效果，还不易受生产
环境的影响而从软化塑料带上掉下，保证了加工生产过程中的稳定性，且能够得到品质良
好的吸塑成品。

[0021] 进一步优选为，所述步骤三具体设置为，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为80‑100℃，时间为20‑30s，得到软化塑料带。

[0022] 通过采用上述技术方案，控制上述加热温度为80‑100℃，时间为20‑30s，使得到的软化塑料带具有稳定适中的软化状态，不仅能够维持良好的输送稳定性，还能够在压合吸
塑过程中完全贴附在吸塑模具的表面，进而大大提高了加工生产过程中的稳定性，并保证
了产品的整体品质。

[0023] 进一步优选为，所述步骤四具体设置为，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间5‑10s，真空压力达到0.4‑0.7mpa，然后
对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具上。

[0024] 通过采用上述技术方案，对吸塑模具边缘进行压合后，控制抽真空时间为5‑10s，使真空压力达到0.4‑0.7mpa，能够使吸塑模具上方的软化塑料带产生快速均匀的形变，并
紧紧贴附在吸塑模具上，有利于得到品质良好的吸塑成品。

[0025] 进一步优选为，所述步骤五具体设置为，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷2
却降温，先风冷降温5‑10s，再喷洒5‑10℃的冰水进行降温，喷洒量为3‑5g/m ，最后再进行
热风烘干，烘干温度为50‑60℃，时间为5‑10s，脱模后得到半成品。

[0026] 通过采用上述技术方案，先风冷降温5‑10s，再喷洒5‑10℃的冰水进行降温，不仅能够快速降温，还能够避免因骤冷而导致产品产生过度形变，不利于出现残次品；而喷洒量
2
控制为3‑5g/m ，即可以起到表面的迅速降温；后再进行热风烘干，烘干温度为50‑60℃，时
间为5‑10s，挥去喷洒的水，就能够得到品质良好的半成品；选用上述降温方式，能够起到快
速降温的效果，有利于提高加工生产的效率，且有利于保证吸塑成品的整体质量。

[0027] 进一步优选为，所述步骤六具体设置为，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度
为30‑50℃，且纯水清洗的流速控制为3‑5m/s，烘干后得到吸塑成品。

[0028] 通过采用上述技术方案，用纯水对压切后得到的吸塑件进行清洗，能够去除吸塑件表面粘附的灰尘杂质，而控制纯水温度为30‑50℃，且纯水清洗的流速控制为3‑5m/s，既
不会对吸塑件造成损伤，还能够得到较为洁净的吸塑成品，整体具有良好的应用性。

[0029] 综上所述，与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

[0030] (1)在预压合后，在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，利用高导热粉的高导热、散热性能，使吸塑模具边缘的软化塑料带在被压合前已经成型，使塑料带不易向吸塑模
具的内部产生过量形变，并具有稳定的压合效果，能够得到边缘规整的吸塑成品，且不易出
现残次品，整体具有良好的应用性；

[0031] (2)控制高导热粉喷洒出来时的温度为90‑120℃，使高导热粉会部分嵌设在塑料带上，部分裸露在塑料带的外部，使后续软化塑料带上的高导热粉不仅能够起到良好的导
热、散热效果，还不易受生产环境的影响而从软化塑料带上掉下，保证了加工生产过程中的
稳定性，且能够得到品质良好的吸塑成品；

[0032] (3)对模具内的软化塑料带进行冷却降温时，先风冷降温，再喷洒冰水进行降温，最后再进行热风烘干，能够起到快速降温的效果，有利于提高加工生产的效率，且有利于保
证吸塑成品的整体质量。

附图说明

[0033] 图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0034] 下面结合附图和实施例，对本发明进行详细描述。

[0035] 实施例1：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，主要通过如下步骤制备获得：

[0036] 步骤一，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

[0037] 步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，2
并在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为4g/m ，且高导热
粉的粒径为50nm，喷洒出来时的温度为105℃，得到预处理塑料原料；

[0038] 步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为90℃，时间为25s，得到软化塑料带；

[0039] 步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间7.5s，真空压力达到0.55mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料
带吸附在吸塑模具上；

[0040] 步骤五，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，先风冷降温7.5s，再喷2
洒7.5℃的冰水进行降温，喷洒量为4g/m ，最后再进行热风烘干，烘干温度为55℃，时间为
7.5s，脱模后得到半成品；

[0041] 步骤六，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度为40℃，且纯水清洗的流速控制
为4m/s，烘干后得到吸塑成品。

[0042] 注：步骤二中，高导热粉选用氧化铝。

[0043] 实施例2：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：

[0044] 步骤一，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

[0045] 步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，2
并在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为3g/m ，且高导热
粉的粒径为60nm，喷洒出来时的温度为120℃，得到预处理塑料原料；

[0046] 步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为80℃，时间为30s，得到软化塑料带；

[0047] 步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间5s，真空压力达到0.7mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带
吸附在吸塑模具上；

[0048] 步骤五，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，先风冷降温5s，再喷洒2
10℃的冰水进行降温，喷洒量为3g/m ，最后再进行热风烘干，烘干温度为60℃，时间为5s，
脱模后得到半成品；

[0049] 步骤六，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度为30℃，且纯水清洗的流速控制
为5m/s，烘干后得到吸塑成品。

[0050] 实施例3：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，具体包括如下步骤：

[0051] 步骤一，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

[0052] 步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，2
并在压合范围的塑料上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为5g/m ，且高导热
粉的粒径为40nm，喷洒出来时的温度为90℃，得到预处理塑料原料；

[0053] 步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为100℃，时间为20s，得到软化塑料带；

[0054] 步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间10s，真空压力达到0.4mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带
吸附在吸塑模具上；

[0055] 步骤五，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，先风冷降温10s，再喷洒2
5℃的冰水进行降温，喷洒量为5g/m ，最后再进行热风烘干，烘干温度为50℃，时间为10s，
脱模后得到半成品；

[0056] 步骤六，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度为50℃，且纯水清洗的流速控制
为3m/s，烘干后得到吸塑成品。

[0057] 实施例4：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，高导热粉选用氧化锌。

[0058] 实施例5：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，高导热粉选用氮化硼。

[0059] 实施例6：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，高导热粉选用氧化铝、氮化硼和碳化硅中的混合物，且氧化铝、氮化硼和碳化硅的质量混合
比为1:1:1。

[0060] 实施例7：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，高导热粉选用氧化镁、氧化锌和氮化铝的混合物，且氧化镁、氧化锌和氮化铝的质量混合比
为1:1:1。

[0061] 实施例8：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二中，高导热粉选用氧化铝、氧化锌、氮化铝和氮化硼的混合物，且氧化铝、氧化锌、氮化铝和氮化
硼的质量混合比为1:1:1:1。

[0062] 对比例1：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，并在压合范围的塑料
2
上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为4g/m ，且高导热粉的粒径为50nm，喷
洒出来时的温度为85℃，得到预处理塑料原料。

[0063] 对比例2：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，并在压合范围的塑料
2
上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为4g/m ，且高导热粉的粒径为50nm，喷
洒出来时的温度为125℃，得到预处理塑料原料。

[0064] 对比例3：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤二，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来，并根据吸塑模具的大小进行预压合，并在压合范围的塑料
2
上均匀喷洒高导热粉，高导热粉在塑料上的喷洒量为4g/m ，且高导热粉的粒径为50nm，喷
洒出来时的温度为常温25℃，得到预处理塑料原料。

[0065] 对比例4：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为75℃，时间为25s，得到
软化塑料带。

[0066] 对比例5：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤三，加热软化，将预处理塑料原料输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为105℃，时间为25s，得
到软化塑料带。

[0067] 对比例6：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间
7.5s，真空压力达到0.3mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具
上。

[0068] 对比例7：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间
7.5s，真空压力达到0.8mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸附在吸塑模具
上。

[0069] 对比例8：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，风冷降温至常温25℃，时间为15s，脱模后得
到半成品。

[0070] 对比例9：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，步骤四，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，喷洒7.5℃的冰水进行降温，喷洒量为4g/
2
m，温至25℃，时间为15s，烘干脱模后得到半成品。

[0071] 对比例10：一种吸塑产品的吸塑成型工艺，与实施例1的不同之处在于，主要通过如下步骤制备获得：

[0072] S1，模具加工，根据生产要求制作吸塑模具；

[0073] S2，取料喷粉，将塑料卷进行铺展开来；

[0074] S3，加热软化，将铺展开来的塑料卷输送至电炉烘箱内进行加热，加热温度为90℃，时间为25s，得到软化塑料带；

[0075] S4，压合吸塑，将软化塑料带输送至吸塑模具的正上方，并对吸塑模具边缘进行压合，抽真空时间7.5s，真空压力达到0.55mpa，然后对吸塑模具进行抽真空，使软化塑料带吸
附在吸塑模具上；

[0076] S5，冷却成型，对模具内的软化塑料带进行冷却降温，先风冷降温7.5s，再喷洒7.52
℃的冰水进行降温，喷洒量为4g/m ，最后再进行热风烘干，烘干温度为55℃，时间为7.5s，
脱模后得到半成品；

[0077] S6，压切清洗，将得到的半成品经切刀将废边切除，再放置在压切机上进行压切，然后对压切后得到的吸塑件用纯水进行清洗，纯水温度为40℃，且纯水清洗的流速控制为
4m/s，烘干后得到吸塑成品。

[0078] 效果测试

[0079] 试验样品：购自东莞市维保塑胶有限公司销售的PET吸塑卷料，厚度为1.2mm。

[0080] 试验方法：根据实施例1‑8和对比例1‑10中吸塑产品的吸塑成型工艺分别对试验样品进行加工，且中间加工得到的吸塑模具相同，然后得到17个吸塑成品，根据标准：深圳
市创鸿利纸品包装有限公司文件编号:QW20文件版本:《创鸿利来料检验标准》生效日期:
2013‑02‑01，分别对吸塑成品的边缘厚度进行检测，测算边缘处最大厚度和最小厚度的差
值，并记录。

[0081] 试验结果：实施例1‑8和对比例1‑10的测试结果如表1所示。由表1可知，由实施例1和实施例4‑8的测试结果对比可得，本发明所公开的高导热粉均适用于吸塑产品的吸塑成
型工艺，且得到的吸塑成品性能稳定。由实施例1‑3和对比例1‑3的测试结果对比可得，采用
非常稳的高导热粉，并控制高导热粉喷洒出来时的温度为90‑120℃，能够大大降低吸塑成
品的边缘厚度差值。由实施例1‑3和对比例4‑5、对比例6‑7、对比例8‑9的测试结果对比可
得，本发明选择的加热软化温度时间控制、压合吸塑抽真空压力控制以及冷却方式，均能够
提高吸塑成品的品质。

[0082] 表1实施例1‑8和对比例1‑10的测试结果

[0083]

[0084]

[0085] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也
应视为本发明的保护范围。