一种光缆用热处理工艺

摘要

本发明公开了一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，进行油淬冷却，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护，进行油淬冷却，最后捻线、合绳得到光缆，该发明在处理光缆二次拉拔中间丝的过程中，在一个燃气炉中间分割区域面积，根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火，效率大大提升，最低炉温度900度，最高炉温区域面积980度，并在铅炉后面增加木碳保护，弥补了普通退火炉的缺点，初次油淬冷却及二次油淬冷却后均重复加热保温，提高光缆的内应力。

权利要求

1.一种光缆用热处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺；

步骤二：将温度首先升至400‑450℃，保温2‑3min，随后将温度上升至850‑900℃，保温

2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至500‑550℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑950℃，保温2‑3min，进行油淬冷却，再将温度上升至580‑630℃，保温30min，冷却后进行二次冷拔丝；

步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火，并在铅炉后面增加木炭进行保护；

步骤四：将燃气炉中各个区域的温度升至450‑500℃，保温2‑3min，随后将温度上升至

900‑950℃，保温2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至550‑600℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑980℃，保温2‑3min，进行油淬冷却，再将温度重复上升至580‑630℃三次，每次保温1h；

步骤五：对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到光缆。

2.根据权利要求1所述的一种光缆用热处理工艺，其特征在于：所述步骤二中初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1‑0.2mm。

3.根据权利要求1所述的一种光缆用热处理工艺，其特征在于：所述步骤三中二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1‑0.3mm。

4.根据权利要求1所述的一种光缆用热处理工艺，其特征在于：所述步骤二中的初次冷拔丝的速度为5‑6m/s及步骤三中二次冷拔丝的速度为4‑5m/s。

说明书

一种光缆用热处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及提高光缆热处理技术领域，具体为一种光缆用热处理工艺。

背景技术

[0002] 传统光缆在热处理的过程中，采用单独的热处理线进行，如果只有一条线，只能一种一种规格的进行加工，效率较低，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的
这一问题。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种光缆用热处理工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0005] 步骤一：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺；

[0006] 步骤二：将温度首先升至400‑450℃，保温2‑3min，随后将温度上升至850‑900℃，保温2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温
度升至500‑550℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑950℃，保温2‑3min，进行油淬冷却，
再将温度上升至580‑630℃，保温30min，冷却后进行二次冷拔丝；

[0007] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护；

[0008] 步骤四：将燃气炉中各个区域的温度升至450‑500℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑950℃，保温2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行
加热处理，将温度升至550‑600℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑980℃，保温2‑3min，
进行油淬冷却，再将温度重复上升至580‑630℃三次，每次保温1h；

[0009] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到光缆。

[0010] 优选的，所述步骤二中初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1‑0.2mm。

[0011] 优选的，所述步骤三中二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1‑0.3mm。

[0012] 优选的，所述步骤二中的初次冷拔丝的速度为5‑6m/s及步骤三中二次冷拔丝的速度为4‑5m/s。

[0013] 优选的，所述步骤三中燃气炉中间分割区域面积根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火。

[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0015] （1）在处理光缆二次拉拔中间丝的过程中，在一个燃气炉中间分割区域面积，根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火，效率大大提升。

[0016] （2）最低炉温度900度，最高炉温区域面积980度，并在铅炉后面增加木碳保护，弥补了普通退火炉的缺点。

[0017] （3）初次油淬冷却及二次油淬冷却后均重复加热保温，提高光缆的内应力。

具体实施方式

[0018] 下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技
术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范
围。

[0019] 本发明提供一种技术方案：一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0020] 步骤一：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1‑0.2mm，速度为5‑6m/s；

[0021] 步骤二：将温度首先升至400‑450℃，保温2‑3min，随后将温度上升至850‑900℃，保温2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温
度升至500‑550℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑950℃，保温2‑3min，进行油淬冷却，
再将温度上升至580‑630℃，保温30min，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程中每个阶
段的直径变小0.1‑0.3mm，速度为4‑5m/s；

[0022] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火，并在铅炉后面增加
木炭进行保护；

[0023] 步骤四：将燃气炉中各个区域的温度升至450‑500℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑950℃，保温2‑3min，随后冷却至580‑630℃，保温3‑5min，然后冷却到室温，再进行
加热处理，将温度升至550‑600℃，保温2‑3min，随后将温度上升至900‑980℃，保温2‑3min，
进行油淬冷却，再将温度重复上升至580‑630℃三次，每次保温1h；

[0024] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到光缆。

[0025] 实施例1：采用两种规格的光缆

[0026] 一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0027] 步骤一：将两种规格的光缆通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1mm，速度为6m/s；

[0028] 步骤二：将温度首先升至400℃，保温3min，随后将温度上升至850℃，保温3min，随后冷却至580℃，保温5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至500℃，保温
3min，随后将温度上升至900℃，保温3min，进行油淬冷却，再将温度上升至580℃，保温
30min，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1mm，速度为5m/
s；

[0029] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护，将两种规格的光缆分别送入两个分割
区域内；

[0030] 步骤四：将温度升至450℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至900℃/910℃，保温3min，随后冷却至580℃，保温5min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至550
℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至910℃/920℃，保温3min，分别进行油淬冷却，再
将温度重复上升至580℃三次，每次保温1h；

[0031] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后捻线、合绳得到光缆。

[0032] 本实施例制得的光缆。

[0033] 实施例2：采用两种规格的光缆

[0034] 一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0035] 步骤一：将两种规格的光缆通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.15mm，速度为5m/s；

[0036] 步骤二：将温度首先升至450℃，保温2min，随后将温度上升至900℃，保温2min，随后冷却至630℃，保温3min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至550℃，保温
2min，随后将温度上升至950℃，保温2min，进行油淬冷却，再将温度上升至630℃，保温
30min，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.3mm，速度为4m/
s；

[0037] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护，将两种规格的光缆分别送入两个分割
区域内；

[0038] 步骤四：将温度升至500℃，保温2min，随后将两个区域温度上升至930℃/935℃，保温2min，随后冷却至630℃，保温3min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至600
℃，保温2min，随后将两个区域温度上升至980℃/980℃，保温2min，分别进行油淬冷却，再
将温度重复上升至630℃三次，每次保温1h；

[0039] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，然后进行合绳得到高强度光缆。

[0040] 本实施例制得的光缆。

[0041] 实施例3：将两种规格的光缆采用两种规格的光缆

[0042] 一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0043] 步骤一：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.15mm，速度为5m/s；

[0044] 步骤二：将温度首先升至430℃，保温2min，随后将两个区域温度上升至880℃，保温3min，随后冷却至600℃，保温4min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至520
℃，保温3min，随后将温度上升至930℃，保温3min，进行油淬冷却，再将温度上升至600℃，
保温30min，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.2mm，速度为
4m/s；

[0045] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护，将两种规格的光缆分别送入两个分割
区域内；

[0046] 步骤四：将温度升至470℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至940/950℃，保温2min，随后冷却至600℃，保温4min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至580
℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至970/980℃，保温2min，分别进行油淬冷却，再将
温度重复上升至600℃三次，每次保温1h；

[0047] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，然后进行合绳得到高强度光缆。

[0048] 本实施例制得的光缆。

[0049] 实施例4：将两种规格的光缆采用两种规格的光缆

[0050] 一种光缆用热处理工艺，包括以下步骤：

[0051] 步骤一：通过酸洗、磷化、镀锌、开坯、初次冷拔丝进入到初次热处理工艺，初次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1mm，速度为6m/s；

[0052] 步骤二：将温度首先升至430℃，保温2min，随后将温度上升至880℃，保温3min，随后冷却至600℃，保温4min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至520℃，保温
3min，随后将温度上升至930℃，保温3min，进行油淬冷却，再将温度上升至600℃，保温
30min，冷却后进行二次冷拔丝，二次冷拔丝过程中每个阶段的直径变小0.1mm，速度为5m/
s；

[0053] 步骤三：二次冷拔丝完成后，进行二次热处理工艺，将二次热处理工艺的燃气炉中间分割区域面积，并在铅炉后面增加木炭进行保护，将两种规格的光缆分别送入两个分割
区域内；

[0054] 步骤四：将温度升至470℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至945℃/950℃，保温2min，随后冷却至600℃，保温4min，然后冷却到室温，再进行加热处理，将温度升至580
℃，保温3min，随后将两个区域温度上升至955℃/960℃，保温2min，分别进行油淬冷却，再
将温度重复上升至600℃三次，每次保温1h；

[0055] 步骤五：对光缆表面进行处理，随后采用同直径的多根光缆进行捻线，然后进行合绳得到高强度光缆。

[0056] 本实施例制得的光缆。

[0057] 通过实施例1 4制得的光缆，在处理光缆二次拉拔中间丝的过程中，在一个燃气炉~
中间分割区域面积，根据不同规格、不同强度的光缆进行不同温度的淬火，效率大大提升，
最低炉温度900度，最高炉温区域面积980度，并在铅炉后面增加木碳保护，弥补了普通退火
炉的缺点，初次油淬冷却及二次油淬冷却后均重复加热保温，提高光缆的内应力。

[0058] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换
和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。