一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法

摘要

本发明涉及冶金技术领域，提供了一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法，本发明将第二道次除鳞开启时间延时2～3s，待中间坯头部通过第二道次除鳞箱后再开启除鳞，有效地避免了除鳞水的大压力水流对钢带头部造成的大幅度温降；本发明根据热轧带钢厚度的不同，分别单独控制精轧机组各架次冷却水量，控制了轧机冷却水对钢带温度的影响，防止钢带头部温度过低，在咬钢过程中造成的轧辊损伤；同时本发明根据热轧带钢厚度的不同，单独控制了轧后水冷的压力，确保了带钢卷取温度的稳定，在所生产的热轧带钢不产生辊印的前提下，将带钢氧化铁皮厚度控制在≤13μm，且不影响轧线产量，适宜工业化生产。

权利要求

1.一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：将钢坯进行加热，得到待轧钢坯；

将所述待轧钢坯依次进行第一道次除鳞和五道次粗轧，得到中间坯；

将所述中间坯依次进行第二道次除鳞和八道次精轧，得到精轧坯；

将所述精轧坯依次进行水冷和卷取，得到所述热轧带钢；

所述第二道次除鳞的开启时间延时2～3s；

当所述热轧带钢的厚度大于等于1.5mm且小于2.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启80～85％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启70～75％，第七精轧机至第八精轧机冷却水量开启50～55％，精轧坯进行水冷的压力为0.40～0.45MPa；

当所述热轧带钢的厚度大于等于2.5mm且小于3.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启80～85％，第七精轧机至第八精轧机冷却水量开启70～75％，精轧坯进行水冷的压力为0.60～0.65MPa；

当所述热轧带钢的厚度大于等于3.5mm且小于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精轧机冷却水量开启80～85％，精轧坯进行水冷的压力为0.85～0.90MPa；

当所述热轧带钢的厚度大于等于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启

100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精轧机冷却水量开启90～95％，精轧坯进行水冷的压力为0.95～1.00MPa。

2.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述加热依次包括加热一段、加热二段和均热段，所述加热一段的温度为1050～1090℃，所述加热二段的温度为1170～1200℃，所述均热段的温度为1240～1260℃。

3.根据权利要求1或2所述的轧制方法，其特征在于，所述加热的时间为100～120min。

4.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述第一道次除鳞和第二道次除鳞的压力独立地为16～20MPa。

5.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述五道次粗轧的入口温度为1180～

1200℃，出口温度为1160～1190℃。

6.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述五道次粗轧的出口厚度为33～

35mm。

7.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述八道次精轧的入口温度为1110～

1140℃，出口温度为870～910℃。

8.根据权利要求1所述的轧制方法，其特征在于，所述卷取的温度为580～640℃。

说明书

一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冶金技术领域，特别涉及一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法。

背景技术

[0002] 辊印缺陷，是指钢带表面呈一定间距、周期性分布、形状大小基本一致的局部凹凸缺陷。在轧制过程中，随着轧制过程的进行，钢带头部温度较低，造成钢带头部硬度高，在钢
带头部咬钢过程中损伤轧辊，导致辊印缺陷产生。辊印缺陷产生后，不仅造成产品降级处
理，还需停车更换轧辊，造成铸坯在炉时间长，加热温度控制不精准，影响钢带氧化铁皮控
制的同时，生产成本进一步升高。

[0003] 目前，现有技术中通过综合控制精轧机组内水冷装置的关闭或开启、控制第七精轧机机架的穿带速度、以及控制第七精轧机机架工作辊辊径大小，可以有效控制带钢辊印
的产生。随着国家对环保要求的日益提升，下游用户对带钢酸洗效果的要求越来越高，现有
技术中关闭轧机机架间冷却水，会造成终轧温度升高，导致钢带表面氧化铁皮厚度增加，增
加下游用户酸洗成本。关闭辊缝喷淋水造成轧辊老化严重，换辊周期大幅度降低。同时降低
第七精轧机机架的穿带速度，会造成钢带高温氧化时间增长，表面氧化铁皮生成量大，并随
轧制过程压入带钢表面形成麻坑缺陷，严重影响钢带表面质量，另外降低穿带速度还会造
成轧线生产节奏减慢、产量降低，不利于生产成本的控制。

发明内容

[0004] 有鉴于此，本发明目的在于提供一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法。本发明提供的轧制方法，在消除热轧带钢表面辊印的同时，可以有效控制带钢表面氧化铁皮厚度
且不影响轧线产量。

[0005] 为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

[0006] 一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法，包括以下步骤：

[0007] 将钢坯进行加热，得到待轧钢坯；

[0008] 将所述待轧钢坯依次进行第一道次除鳞和五道次粗轧，得到中间坯；

[0009] 将所述中间坯依次进行第二道次除鳞和八道次精轧，得到精轧坯；

[0010] 将所述精轧坯依次进行水冷和卷取，得到热轧带钢；

[0011] 所述第二道次除鳞的开启时间延时2～3s；

[0012] 当所述热轧带钢的厚度大于等于1.5mm且小于2.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启80～85％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启70～75％，第七精轧机至
第八精轧机冷却水量开启50～55％，精轧坯进行水冷的压力为0.40～0.45MPa；

[0013] 当所述热轧带钢的厚度大于等于2.5mm且小于3.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启80～85％，第七精轧机至第八
精轧机冷却水量开启70～75％，精轧坯进行水冷的压力为0.60～0.65MPa；

[0014] 当所述热轧带钢的厚度大于等于3.5mm且小于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精
轧机冷却水量开启80～85％，精轧坯进行水冷的压力为0.85～0.90MPa。

[0015] 当所述热轧带钢的厚度大于等于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精轧机冷却水
量开启90～95％，精轧坯进行水冷的压力为0.95～1.00MPa。

[0016] 优选的，所述加热依次包括加热一段、加热二段和均热段，所述加热一段的温度为1050～1090℃，所述加热二段的温度为1170～1200℃，所述均热段的温度为1240～1260℃。

[0017] 优选的，所述加热的时间为100～120min。

[0018] 优选的，所述第一道次除鳞和第二道次除鳞的压力独立地为16～20MPa。

[0019] 优选的，所述五道次粗轧的入口温度为1180～1200℃，出口温度为1160～1190℃。

[0020] 优选的，所述五道次粗轧的出口厚度为33～35mm。

[0021] 优选的，所述八道次精轧的入口温度为1110～1140℃，出口温度为870～910℃。

[0022] 优选的，所述卷取的温度为580～640℃。

[0023] 本发明提供了一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法，本发明将第二道次除鳞开启时间延时2～3s，待中间坯头部通过第二道次除鳞箱后再开启除鳞，有效地避免了除鳞水
的大压力水流对钢带头部造成的大幅度温降；本发明根据热轧带钢厚度的不同，分别单独
控制精轧机组各架次冷却水量及轧后水冷的压力，控制了轧机冷却水对钢带温度的影响，
防止钢带头部温度过低，在咬钢过程中造成轧辊损伤的同时，确保了带钢卷取温度的稳定，
在所生产的热轧带钢不产生辊印的前提下，带钢氧化铁皮厚度≤13μm，且不影响轧线产量，
适宜工业化生产。

附图说明

[0024] 图1为实施例1制备的热轧带钢的氧化铁皮金相照片；

[0025] 图2为实施例2制备的热轧带钢的氧化铁皮金相照片；

[0026] 图3为实施例3制备的热轧带钢的氧化铁皮金相照片；

[0027] 图4为实施例4制备的热轧带钢的氧化铁皮金相照片。

具体实施方式

[0028] 本发明提供了一种消除热轧带钢表面辊印的轧制方法，包括以下步骤：

[0029] 将钢坯进行加热，得到待轧钢坯；

[0030] 将所述待轧钢坯依次进行第一道次除鳞和五道次粗轧，得到中间坯；

[0031] 将所述中间坯依次进行第二道次除鳞和八道次精轧，得到精轧坯；

[0032] 将所述精轧坯依次进行水冷和卷取，得到热轧带钢。

[0033] 本发明将钢坯进行加热，得到待轧钢坯。本发明对所述钢坯的化学成分没有特殊要求，本领域常见组分的钢坯均可以使用本发明的方法轧制。在本发明中，所述加热优选依
次包括加热一段、加热二段和均热段，所述加热一段的温度优选为1050～1090℃，更优选为
1060～1080℃，所述加热二段的温度优选为1170～1200℃，更优选为1175～1193℃，进一步
优选为1185℃，所述均热段的温度优选为1240～1260℃，更优选为1244～1255℃，进一步优
选为1250℃。

[0034] 在本发明中，所述加热的时间优选为100～120min，更优选为104～118min，进一步优选为110min；所述加热时间为加热一段、加热二段和均热段的总时间。在本发明的具体实
施例中，所述加热一段的加热时间优选为28～34min，加热二段的加热时间优选为30～
36min，均热段的加热时间优选为45～50min。

[0035] 得到待轧钢坯后，本发明将所述待轧钢坯依次进行第一道次除鳞和五道次粗轧，得到中间坯。在本发明中，所述第一道次除鳞的压力优选为16～20MPa，更优选为16.8～
18.6MPa，进一步优选为17.5MPa；所述五道次粗轧入口温度优选为1180～1200℃，更优选为
1184～1195℃，进一步优选为1190℃，出口温度优选为1160～1190℃，更优选为1165～1186
℃，进一步优选为1173℃。

[0036] 在本发明中，所述五道次粗轧的出口厚度优选为33～35mm，更优选为33.6～34.8mm，进一步优选为33.6mm。

[0037] 得到中间坯后，本发明将所述中间坯依次进行第二道次除鳞和八道次精轧，得到精轧坯，精轧坯依次经水冷和卷取，得到热轧带钢。在本发明中，所述第二道次除鳞的压力
优选为16～20MPa，更优选为16.8～18.6MPa，进一步优选为17.5MPa；所述第二道次除鳞开
启时间延时2～3s，优选延时2.5s，本发明控制第二道次除鳞开启时间，待中间坯头部通过
第二道次除鳞箱后再开启除鳞，有效地避免了除鳞水的大压力水流对钢带头部造成的大幅
度温降。

[0038] 在本发明中，所述八道次精轧的入口温度优选为1110～1140℃，更优选为1114～1137℃，进一步优选为1127℃，出口温度优选为870～910℃，更优选为895～908℃，进一步
优选为902℃。

[0039] 本发明根据热轧带钢的厚度单独控制精轧机组各架次冷却水量和精轧坯进行水冷的压力，具体为：

[0040] 当所述热轧带钢的厚度大于等于1.5mm且小于2.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启80～85％，优选为80％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启70～75％，优
选为70％，第七精轧机至第八精轧机冷却水量开启50～55％，优选为50％，精轧坯进行水冷
的压力为0.40～0.45MPa，优选为0.40MPa；

[0041] 当所述热轧带钢的厚度大于等于2.5mm且小于3.5mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启80～85％，优选为80％，第七
精轧机至第八精轧机冷却水量开启70～75％，优选为70％，精轧坯进行水冷的压力为0.60
～0.65MPa，优选为0.60MPa；

[0042] 当所述热轧带钢的厚度大于等于3.5mm且小于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精
轧机冷却水量开启80～85％，优选为80％，精轧坯进行水冷的压力为0.85～0.90MPa，优选
为0.85MPa。

[0043] 当所述热轧带钢的厚度大于等于5.0mm时，第一精轧机至第四精轧机冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧机冷却水量开启100％，第七精轧机至第八精轧机冷却水
量开启90～95％，优选为90％，精轧坯进行水冷的压力为0.95～1.00MPa，优选为0.95MPa。

[0044] 在本发明中，所述水冷使用超快速冷却水进行；所述水冷的压力即超快速冷却水的压力。

[0045] 在本发明中，所述卷取的温度优选为580～640℃，更优选为595～636℃，进一步优选为620℃。

[0046] 下面结合实施例对本发明提供的方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

[0047] 实施例1

[0048] 热轧带钢化学成分质量百分比为：C：0.10％，Si：0.18％，Mn：0.48％，P：0.020％，S：0.008％，Cr：0.15％，Ni：0.03％，Cu：0.06％，余量为铁及杂质。带钢成品厚度2.2mm，具体
轧制过程如下：

[0049] 将钢坯加热，加热一段温度1062℃，加热二段温度1185℃，均热段温度1255℃，总加热时间118min，其中加热一段的加热时间为32min，加热二段加热时间为36min，均热段加
热时间为50min，得到待轧钢坯；

[0050] 将待轧钢坯进行第一道次除磷和五道次粗轧，得到中间坯，其中第一道次除鳞压力17.5MPa，粗轧入口温度1195℃，中间坯厚度34.3mm，粗轧出口温度1173℃；

[0051] 将中间坯进行第二道次除磷和八道次精轧，精轧坯进行超快水冷和卷曲，得到热轧带钢，其中精轧入口温度1127℃，第二道次除鳞压力18.5MPa，第二道次除鳞压力开启时
间延时2.5s，第一精轧机至第四精轧及冷却水量开启80％，第五精轧机至第六精轧及冷却
水量开启70％，第七精轧机至第八精轧及冷却水量开启50％，精轧出口温度895℃，超快速
冷却水压力0.40MPa，卷取温度595℃。

[0052] 所生产的热轧带钢表面无辊印缺陷，带钢氧化铁皮厚度9.93μm，所得热轧带钢的氧化铁皮金相照片如图1所示。

[0053] 实施例2

[0054] 热轧带钢化学成分质量百分比为：C：0.43％，Si：0.25％，Mn：0.95％，P：0.015％，S：0.012％，Cr：0.20％，Ni：0.07％，Cu：0.09％，余量为铁及杂质。带钢成品厚度3.4mm，具体
轧制过程如下：

[0055] 将钢坯加热，加热一段温度1080℃，加热二段温度1193℃，均热段温度1244℃，总加热时间110min，其中加热一段的加热时间为30min，加热二段加热时间为30min，均热段加
热时间为50min，得到待轧钢坯；

[0056] 将待轧钢坯进行第一道次除磷和五道次粗轧，得到中间坯，其中第一道次除鳞压力16.8MPa，粗轧入口温度1184℃，中间坯厚度33.6mm，粗轧出口温度1165℃；

[0057] 将中间坯进行第二道次除磷和八道次精轧，精轧坯进行超快水冷和卷曲，得到热轧带钢，其中精轧入口温度1114℃，第二道次除鳞压力17.7MPa，第二道次除鳞压力开启时
间延时2.5s，第一精轧机至第四精轧及冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧及冷却
水量开启80％，第七精轧机至第八精轧及冷却水量开启70％，精轧出口温度902℃，超快速
冷却水压力0.60MPa，卷取温度620℃。

[0058] 所生产的热轧带钢表面无辊印缺陷，带钢氧化铁皮厚度11.42μm，所得热轧带钢的氧化铁皮金相照片如图2所示。

[0059] 实施例3

[0060] 热轧带钢化学成分质量百分比为：C：0.22％，Si：0.20％，Mn：0.72％，P：0.008％，S：0.006％，Cr：0.02％，Ni：0.14％，Cu：0.12％，余量为铁及杂质。带钢成品厚度4.5mm，具体
轧制过程如下：

[0061] 将钢坯加热，加热一段温度1074℃，加热二段温度1175℃，均热段温度1250℃，加热时间104min，其中加热一段的加热时间为28min，加热二段加热时间为30min，均热段加热
时间为46min，得到待轧钢坯；

[0062] 将待轧钢坯进行第一道次除磷和五道次粗轧，得到中间坯，其中第一道次除鳞压力18.6MPa，粗轧入口温度1190℃，中间坯厚度34.8mm，粗轧出口温度1186℃；

[0063] 将中间坯进行第二道次除磷和八道次精轧，精轧坯进行超快水冷和卷曲，得到热轧带钢，其中精轧入口温度1137℃，第二道次除鳞压力19.0MPa，第二道次除鳞压力开启时
间延时2.5s，第一精轧机至第四精轧及冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧及冷却
水量开启100％，第七精轧机至第八精轧及冷却水量开启80％，精轧出口温度908℃，超快速
冷却水压力0.85MPa，卷取温度636℃。

[0064] 所生产的热轧带钢表面无辊印缺陷，带钢氧化铁皮厚度12.68μm，所得热轧带钢的氧化铁皮金相照片如图3所示。

[0065] 实施例4

[0066] 热轧带钢化学成分质量百分比为：C：0.55％，Si：0.34％，Mn：0.89％，P：0.014％，S：0.020％，Cr：0.01％，Ni：0.2％，Cu：0.05％，余量为铁及杂质。带钢成品厚度5.20mm，具体
轧制过程如下：

[0067] 将钢坯加热，加热一段温度1073℃，加热二段温度1186℃，均热段温度1252℃，加热时间114min，其中加热一段的加热时间为30min，加热二段加热时间为34min，均热段加热
时间为50min，得到待轧钢坯；

[0068] 将待轧钢坯进行第一道次除磷和五道次粗轧，得到中间坯，其中第一道次除鳞压力18.8MPa，粗轧入口温度1193℃，中间坯厚度34.1mm，粗轧出口温度1179℃；

[0069] 将中间坯进行第二道次除磷和八道次精轧，精轧坯进行超快水冷和卷曲，得到热轧带钢，其中精轧入口温度1135℃，第二道次除鳞压力19.3MPa，第二道次除鳞压力开启时
间延时2.2s，第一精轧机至第四精轧及冷却水量开启100％，第五精轧机至第六精轧及冷却
水量开启100％，第七精轧机至第八精轧及冷却水量开启95％，精轧出口温度902℃，超快速
冷却水压力0.95MPa，卷取温度635℃。

[0070] 所生产的热轧带钢表面无辊印缺陷，带钢氧化铁皮厚度11.65μm，所得热轧带钢的氧化铁皮金相照片如图4所示。

[0071] 由以上实施例可以看出，本发明通过控制第二道次除磷的开启时间以及精轧过程中的冷却水开启量和水冷压力，能够在所生产的热轧带钢不产生辊印的前提下，将带钢氧
化铁皮厚度控制在≤13μm，且不影响轧线产量，适宜工业化生产。

[0072] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应
视为本发明的保护范围。