一种叶轮中盘自动加工设备

摘要

本发明公开了一种叶轮中盘自动加工设备，包括加工台、设于所述加工台上的安装架、设于所述加工台上的垫块及设于所述垫块上的载料盘，所述安装架顶部设有第一气缸，所述第一气缸活塞杆上设有第一安装板，所述第一安装板下方设有第二安装板，所述第二安装板上设有装钉组件，所述加工台上设有操作台，所述垫块上设有活动板，所述载料盘设于所述活动板上，所述垫块上设有第一活动槽，所述活动板可沿所述第一活动槽移动；所述载料盘上设有第一通孔，所述活动板上设有第一固定杆，所述第一固定杆插设于所述第一通孔内，所述第一固定杆底部设有第一支撑弹簧，所述第一固定杆顶部高于所述载料盘顶面。

权利要求

1.一种叶轮中盘自动加工设备，包括加工台(1)、设于所述加工台(1)上的安装架(13)、设于所述加工台(1)上的垫块及设于所述垫块上的载料盘(4)，所述安装架(13)顶部设有第一气缸(14)，所述第一气缸(14)活塞杆上设有第一安装板(16)，所述第一安装板(16)下方设有第二安装板(17)，所述第二安装板(17)上设有装钉组件，所述加工台(1)上设有操作台(12)，其特征在于：所述垫块上设有活动板，所述载料盘(4)设于所述活动板上，所述垫块上设有第一活动槽，所述活动板可沿所述第一活动槽移动；所述载料盘(4)上设有第一通孔，所述活动板上设有第一固定杆(43)，所述第一固定杆(43)插设于所述第一通孔内，所述第一固定杆(43)底部设有第一支撑弹簧(432)，所述第一固定杆(43)顶部高于所述载料盘(4)顶面；

所述活动板上设有第一凹槽，所述第一固定杆(43)设于所述第一凹槽内，所述第一固定杆(43)底部设有限位块，所述第一凹槽底部设有第二凹槽，所述第一固定杆(43)底部设有竖杆(431)，所述第一支撑弹簧(432)设于所述竖杆(431)外侧；

所述载料盘(4)上设有第二通孔，所述第二通孔内穿设有第一导杆(42)，所述第一导杆(42)上设有第二支撑弹簧(41)；所述载料盘(4)上设有第二固定杆；

所述第一安装板(16)顶部设有与所述第一气缸(14)活塞杆相配合的第一连接块，所述第一安装板(16)上设有第三通孔，所述第二安装板(17)上设有第四通孔，所述安装架(13)上设有第一连接杆(131)，所述第一连接杆(131)穿设于所述第三通孔和所述第四通孔内，所述第一连接杆(131)上套设有第一连接弹簧(132)；所述第二安装板(17)底部设有第一套管(171)，所述第一套管(171)内穿设有第二连接杆(173)，所述第二连接杆(173)顶部设有第三支撑弹簧(172)。

2.按照权利要求1所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述第一安装板(16)底部设有安装块，所述装钉组件包括设于所述安装块上的第三连接杆(18)、设于所述第三连接杆(18)底部的连接管及设于所述连接管底部的夹块(181)。

3.按照权利要求2所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述第二安装板(17)上设有第五通孔，所述第五通孔内设有连接套，所述第三连接杆穿设于所述连接套内，所述第三连接杆上设有限位板，所述限位板上设有第一限位弹簧；所述连接管侧壁上设有连接槽，所述夹块(181)可转动连接于所述连接槽内，所述夹块(181)上设有第二连接弹簧(182)，所述连接槽内设有与所述夹块(181)相配合的第一电磁铁。

4.按照权利要求1所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述加工台(1)上方设有第一输送平台(2)和第二输送平台(3)，所述第二输送平台(3)设于所述第一输送平台(2)上方，所述第一输送平台(2)上设有第二活动槽，所述第二活动槽内壁上设有第一活动腔，所述第一活动腔内设有转辊，所述转辊上绕设有传送带；所述第二活动槽内壁上还设有通腔，所述通腔内设有支撑块，所述支撑块可沿所述通腔内壁移动。

5.按照权利要求1所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述活动板上设有设备腔，所述设备腔内设有第二气缸(44)，所述载料盘(4)上设有第六通孔，所述第六通孔内穿设有推杆(46)；所述第二气缸(44)活塞杆设有第二套管(45)，所述第二气缸(44)活塞杆上设有滑槽，所述第二套管(45)内壁上设有与所述滑槽相配合的滑块，所述滑块上设有第四支撑弹簧(451)。

6.按照权利要求5所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述推杆(46)内设有第二活动腔，所述第二活动腔侧壁上设有多个开口，所述开口内设有固定块(47)，所述固定块(47)上铰接有第四连接杆(471)，所述固定块(47)上的第四连接杆(471)铰接在一起；

所述第二活动腔底部设有第三套管(461)，所述第三套管(461)内穿设有第五连接杆(481)，所述第五连接杆(481)顶部设有第一推板(48)，底部设有第二推板(482)，所述第二推板(482)上设有第二限位弹簧。

7.按照权利要求4所述的一种叶轮中盘自动加工设备，其特征在于：所述第一输送平台(2)侧壁上设有第二连接块(21)，所述第二连接块(21)上设有安装腔，所述安装腔内设有第三气缸(22)，所述第三气缸(22)活塞杆上设有第三连接块(23)，所述第三连接块(23)上设有第三凹槽。

说明书

一种叶轮中盘自动加工设备

技术领域

[0001] 本发明属于叶轮加工技术领域，尤其是涉及一种叶轮中盘自动加工设备。

背景技术

[0002] 叶轮既指装有动叶的轮盘，是冲动式汽轮机转子的组成部分，又可以指轮盘与安装其上的转动叶片的总称。叶轮可以根据形状以及开闭合情况进行分类。

[0003] 叶轮在加工装配时需要将中盘固定在底板上，一般均采用铆接的方式，现有的叶轮中盘加工通常为人工和半自动为主，对工人的需求较高，由于铆接过程中需要锤击等操作，工人的安全得不到保证，安全事故率较高。

发明内容

[0004] 本发明为了克服现有技术的不足，提供一种提升加工效率，降低安全隐患的叶轮中盘自动加工设备。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种叶轮中盘自动加工设备，包括加工台、设于所述加工台上的安装架、设于所述加工台上的垫块及设于所述垫块上的载料盘，所述安装架顶部设有第一气缸，所述第一气缸活塞杆上设有第一安装板，所述第一安装板下方设有第二安装板，所述第二安装板上设有装钉组件，所述加工台上设有操作台，所述垫块上设有活动板，所述载料盘设于所述活动板上，所述垫块上设有第一活动槽，所述活动板可沿所述第一活动槽移动；所述载料盘上设有第一通孔，所述活动板上设有第一固定杆，所述第一固定杆插设于所述第一通孔内，所述第一固定杆底部设有第一支撑弹簧，所述第一固定杆顶部高于所述载料盘顶面；对叶轮中盘做加工处理时，将底板置于载料板上，随后将叶轮中盘置于底板上方，活动板带动载料板移动，使载料板移动至安装框内，载料板运动至第二安装板下方，第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动，装钉组件将铆钉钉入到叶轮中盘上，完成叶轮中盘的加工处理；当底板置于载料盘上时，第一固定杆顶部插入到底板上的铆钉口内，在第一固定杆与铆钉口的相互配合下将底板固定，使顶板上的铆钉孔与叶轮中盘上的铆钉口相对齐，以便直接在叶轮中盘上钉上铆钉完成叶轮中盘的加工处理；铆钉钉入到底板上的铆钉口内时，第一固定杆为铆钉提供支撑力，防止铆钉过度下降，避免铆钉对中盘和底板造成损坏；在第一支撑弹簧作用下，使第一固定杆在铆钉压力作用下往下运动，以便使铆钉整个进入到底板上的铆钉孔内，完成中盘与底板的连接；第一固定杆为底板提供定位作用的同时为铆钉提供支撑力，提升中盘与底板的连接效果；在活动板与装钉组件的相互配合下，完成中盘的自动加工操作，工人仅需操作操作台即可完成中盘的铆接操作，减少工人需求，降低中盘加工中的安全隐患。

[0006] 所述活动板上设有第一凹槽，所述第一固定杆设于所述第一凹槽内，所述第一固定杆底部设有限位块，所述第一凹槽底部设有第二凹槽，所述第一固定杆底部设有竖杆，所述第一支撑弹簧设于所述竖杆外侧；铆钉插入到底板上的铆钉孔内后置于第一固定杆顶部，通过第一固定杆为铆钉提供支撑力，装钉组件下压铆钉将铆钉固定时，铆钉下压第一固定杆，第一固定杆下压限位块往下运动，使限位块运动至第一凹槽底部，为第一固定杆提供支撑力，对第一固定杆下降的最大距离做限定，避免铆钉过度下降，实现中盘与底板的连接，避免铆钉对中盘和底板造成损坏，保证对中盘的加工效果。

[0007] 所述载料盘上设有第二通孔，所述第二通孔内穿设有第一导杆，所述第一导杆上设有第二支撑弹簧；所述载料盘上设有第二固定杆；当载料盘移动至安装架内后，第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动，装钉组件推动载料盘往下运动，使铆钉更好的与中盘相接触，第二支撑弹簧为载料板提供弹力作用，使载料板产生往上运动趋势，增加铆钉与载料盘的接触效果，避免载料板与底板之间出现空隙，提升载料板与底板的连接效果；在第二支撑弹簧与第一导杆的相互配合下，为第二支撑弹簧提供保护作用，避免第二支撑支撑弹簧受力弯曲，使载料盘只能在竖直方向上运动，保证铆钉与铆钉孔相对的准确性。

[0008] 所述第一安装板顶部设有与所述第一气缸活塞杆相配合的第一连接块，所述第一安装板上设有第三通孔，所述第二安装板上设有第四通孔，所述安装架上设有第一连接杆，所述第一连接杆穿设于所述第三通孔和所述第四通孔内，所述第一连接杆上套设有第一连接弹簧；所述第二安装板底部设有第一套管，所述第一套管内穿设有第二连接杆，所述第二连接杆顶部设有第三支撑弹簧；第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动时，第二安装板推动装钉组件往下运动，装钉组件推动铆钉与中盘相接触，铆钉被压在中盘上的同时装钉组件对中盘产生压力，将中盘往下推送，使中盘压在底板上，使中盘与底板相贴合，避免中盘与底板之间出现空隙；在第三支撑弹簧作用下，提升第二安装板对中盘的挤压效果，将第二安装板压在中盘上，提升中盘与底板的连接效果；当第二支撑板压在中盘上无法继续下降时，第一气缸继续驱动第一安装板往下运动，第一连接杆相对第四瞳孔往下运动，使第一安装板推动铆钉往下运动，将铆钉压入到底板上的铆钉孔内，在铆钉作用下将底板和中盘固定，完成中盘的自动加工处理。

[0009] 所述第一安装板底部设有安装块，所述装钉组件包括设于所述安装块上的第三连接杆、设于所述第三连接杆底部的连接管及设于所述连接管底部的夹块；铆钉置于连接管内，夹块为铆钉提供固定作用，避免铆钉直接从连接管内掉出，使铆钉与装钉组件一同移动；载料盘移动至第二安装板下方时，连接管与载料板上的铆钉孔相对齐，以便将铆钉一端插入到中盘上的铆钉孔内；当铆钉进入到铆钉孔内，夹块往两侧运动，增加夹块间的距离，铆钉从夹块间掉落，使铆钉整个从连接管内掉出，铆钉掉落到中盘上的铆钉孔内后，第一安装板相对于第二安装板下降，使第一安装板推动第三连接杆往下运动，第三连接杆推动铆钉往下运动，将铆钉推入到底板上的铆钉孔内，将底板与中盘连接在一起，完成中盘的加工处理。

[0010] 所述第二安装板上设有第五通孔，所述第五通孔内设有连接套，所述第三连接杆穿设于所述连接套内，所述第三连接杆上设有限位板，所述限位板上设有第一限位弹簧；所述连接管侧壁上设有连接槽，所述夹块可转动连接于所述连接槽内，所述夹块上设有第二连接弹簧，所述连接槽内设有与所述夹块相配合的第一电磁铁；第一安装板相对第二安装板往下运动时，第一安装板推动第三连接杆往下运动，第三连接块推动限位板往下运动，使限位板下压第一限位弹簧，第一限位弹簧为限位板提供弹力作用，以便在第一安装板往上运动时使第三连接杆快速复位；在第一电磁铁作用下对夹块起控制作用，当铆钉一端插入到中盘上的铆钉孔内后，第一电磁铁通电，夹块一端受到磁力作用往连接槽内转动，夹块整体绕连接点转动，使夹块底部间隙增大，夹块失去对铆钉的固定作用使铆钉直接从连接管内掉落，以便将铆钉放入到中盘上的铆钉孔内，将中盘与底板相固定。

[0011] 所述加工台上方设有第一输送平台和第二输送平台，所述第二输送平台设于所述第一输送平台上方，所述第一输送平台上设有第二活动槽，所述第二活动槽内壁上设有第一活动腔，所述第一活动腔内设有转辊，所述转辊上绕设有传送带；所述第二活动槽内壁上还设有通腔，所述通腔内设有支撑块，所述支撑块可沿所述通腔内壁移动；第一输送平台用于将待加工的中盘输送至载料盘上，第二输送平台用于将加工完成后的中盘从加工台上运出，使中盘的加工自动化进行，降低中盘加工难度；中盘置于第一输送平台上时，中盘两侧置于第二活动槽内，传送带与中盘侧壁相接触，在传送带作用下带动中盘在第二活动槽内移动，将中盘输送至支撑块上，中盘处于载料盘上方，支撑块进入到通腔内从载料盘底部脱开，中盘从第一输送平台上掉落，使中盘掉落在载料盘上，完成中盘的自动上料操作。

[0012] 所述活动板上设有设备腔，所述设备腔内设有第二气缸，所述载料板上设有第六通孔，所述第六通孔内穿设有推杆；所述第二气缸活塞杆上设有第二套管，所述第二气缸活塞杆上设有滑槽，所述第二套管内壁上设有与所述滑槽相配合的滑块，所述滑块上设有第三支撑弹簧；当中盘加工完成后，第二气缸驱动活塞杆伸出，使第二气缸推动第二套管往上运动，第二套管推动推杆往上运动，推杆带动中盘往上运动，使中盘上升至第二输送平台顶部，活动板移动时带动载料盘移动，中盘随载料盘移动至第二输送平台顶部，使中盘置于第二输送平台顶部，传送带与中盘相接触带动中盘在第二输送平台上移动，以便将加工完成后的中盘从加工台上运出，完成中盘的自动取料；在滑块与滑槽的相互配合下，为推杆的下降提供预留空间，使载料盘相对活动板往下运动指定距离，将中盘与顶板贴合在一起，保证中盘与顶板的连接效果。

[0013] 所述推杆内设有第二活动腔，所述第二活动腔侧壁上设有多个开口，所述开口内设有固定块，所述固定块上铰接有第四连接杆，所述固定块上的第四连接杆铰接在一起；所述第二活动腔底部设有第三套管，所述第三套管内穿设有第五连接杆，所述第五连接杆顶部设有第一推板，底部设有第二推板，所述第二推板上设有第二限位弹簧；当中盘移动至载料盘上方后，第二气缸驱动推杆往上运动，将推杆插入到中盘上的轴孔内，第二推板往上运动带动能能够第一推板往上运动，第一推板与第四连接杆一端相接触，推动第四连接杆绕连接点转动，第四连接杆转动至水平状态后推动固定块往开口外侧运动，使固定块与中盘轴孔内壁相接触，将中盘固定，使中盘随推杆的移动而移动，使中盘稳定的置于载料盘上与第二固定杆形成配合，对中盘起固定作用。

[0014] 所述第一输送平台侧壁上设有第二连接块，所述第二连接块上设有安装腔，所述安装腔内设有第三气缸，所述第三气缸活塞杆上设有第三连接块，所述第三连接块上设有第三凹槽；当中盘在第一输送平台上运输时，第三气缸活塞杆处于伸出状态，第三连接块处于第二活动槽中部位置，当中盘移动至第一输送平台一端时，中盘上的凸部进入到第三连接块上的第三凹槽内，中盘凸部与第三凹槽内壁相接触，对中盘起定位作用，使中盘刚好置于载料盘上方位置；当中盘加工完成后，第二气缸推动中盘往上运动，第三气缸驱动活塞杆收缩，使第三连接块移动至第一输送平台一侧，避免推杆与第三气缸活塞杆产生碰撞，以便直接将加工完成后的中盘输送至第二输送平台上，完成中盘的自动上下料工作。

[0015] 本发明具有以下优点：在活动板与装钉组件的相互配合下，完成中盘的自动加工操作，工人仅需操作操作台即可完成中盘的铆接操作，减少工人需求，降低中盘加工中的安全隐患。

附图说明

[0016] 图1为本发明的结构示意图。

[0017] 图2为本发明的剖面示意图一。

[0018] 图3为图2中的A处放大图。

[0019] 图4为图2中的B处放大图。

[0020] 图5为本发明的剖面示意图二。

[0021] 图6为图5中的C处放大图。

[0022] 图7为图5中的D处放大图。

[0023] 图8为图5中的E处放大图。

[0024] 图9为本发明的剖面示意图三。

[0025] 图10为图9中的F处放大图。

[0026] 图11为图9中的G处放大图。

[0027] 图12为图9中的H处放大图。

[0028] 图13为图9中的I处放大图。

[0029] 图14为中盘结构示意图。

[0030] 图15为中盘仰视图。

具体实施方式

[0031] 如图1-15所示，一种叶轮中盘自动加工设备，包括加工台1、设于所述加工台1上的安装架13、设于所述加工台1上的垫块及设于所述垫块上的载料盘4，所述安装架13顶部设有第一气缸14，所述第一气缸14活塞杆上设有第一安装板16，所述第一安装板16下方设有第二安装板17，所述第二安装板17上设有装钉组件，所述加工台1上设有操作台12，所述垫块上设有活动板，所述载料盘4设于所述活动板上，所述垫块上设有第一活动槽，所述活动板可沿所述第一活动槽移动；所述载料盘4上设有第一通孔，所述活动板上设有第一固定杆43，所述第一固定杆43插设于所述第一通孔内，所述第一固定杆43底部设有第一支撑弹簧
432，所述第一固定杆43顶部高于所述载料盘4顶面；对叶轮中盘做加工处理时，将底板置于载料板上，随后将叶轮中盘置于底板上方，活动板带动载料板移动，使载料板移动至安装框内，载料板运动至第二安装板下方，第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动，装钉组件将铆钉钉入到叶轮中盘上，完成叶轮中盘的加工处理；当底板置于载料盘上时，第一固定杆顶部插入到底板上的铆钉口内，在第一固定杆与铆钉口的相互配合下将底板固定，使顶板上的铆钉孔与叶轮中盘上的铆钉口相对齐，以便直接在叶轮中盘上钉上铆钉完成叶轮中盘的加工处理；铆钉钉入到底板上的铆钉口内时，第一固定杆为铆钉提供支撑力，防止铆钉过度下降，避免铆钉对中盘和底板造成损坏；在第一支撑弹簧作用下，使第一固定杆在铆钉压力作用下往下运动，以便使铆钉整个进入到底板上的铆钉孔内，完成中盘与底板的连接；第一固定杆为底板提供定位作用的同时为铆钉提供支撑力，提升中盘与底板的连接效果；在活动板与装钉组件的相互配合下，完成中盘的自动加工操作，工人仅需操作操作台即可完成中盘的铆接操作，减少工人需求，降低中盘加工中的安全隐患。

[0032] 加工台上设有储物腔，储物腔侧壁上设有通风孔，储物腔侧壁上设有与所述通风孔相配合的风扇，储物腔侧壁上设有门板11，储物腔内可存放加工零件等物品，对加工台做合理利用。

[0033] 加工台上还设有给料机15，铆钉通过给料机配送至装钉组件上，完成装钉组件的自动上铆钉操作。

[0034] 加工台上设有与所述第一活动槽相配合的第三活动槽，第三活动槽内设有第二导杆19，活动板上设有第三连接块49，第二导杆穿设于所述第三连接块上，第三连接块可沿第二导杆侧壁移动；第二导杆对第三连接块的移动行程和方向做限定，从而对活动板的移动座限定，使活动板带动载料盘在加工台上稳定移动。

[0035] 所述活动板上设有第一凹槽，所述第一固定杆43设于所述第一凹槽内，所述第一固定杆43底部设有限位块，所述第一凹槽底部设有第二凹槽，所述第一固定杆43底部设有竖杆431，所述第一支撑弹簧432设于所述竖杆431外侧；铆钉插入到底板上的铆钉孔内后置于第一固定杆顶部，通过第一固定杆为铆钉提供支撑力，装钉组件下压铆钉将铆钉固定时，铆钉下压第一固定杆，第一固定杆下压限位块往下运动，使限位块运动至第一凹槽底部，为第一固定杆提供支撑力，对第一固定杆下降的最大距离做限定，避免铆钉过度下降，实现中盘与底板的连接，避免铆钉对中盘和底板造成损坏，保证对中盘的加工效果。

[0036] 所述载料盘4上设有第二通孔，所述第二通孔内穿设有第一导杆42，所述第一导杆42上设有第二支撑弹簧41；所述载料盘4上设有第二固定杆；当载料盘移动至安装架内后，第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动，装钉组件推动载料盘往下运动，使铆钉更好的与中盘相接触，第二支撑弹簧为载料板提供弹力作用，使载料板产生往上运动趋势，增加铆钉与载料盘的接触效果，避免载料板与底板之间出现空隙，提升载料板与底板的连接效果；在第二支撑弹簧与第一导杆的相互配合下，为第二支撑弹簧提供保护作用，避免第二支撑支撑弹簧受力弯曲，使载料盘只能在竖直方向上运动，保证铆钉与铆钉孔相对的准确性；中盘5置于载料盘上时，第二固定杆插入到中盘上的固定孔内，将中盘固定，避免中盘在载料盘上移动，以便使中盘与底板更好的配合。

[0037] 所述第一安装板16顶部设有与所述第一气缸14活塞杆相配合的第一连接块，所述第一安装板16上设有第三通孔，所述第二安装板17上设有第四通孔，所述安装架13上设有第一连接杆131，所述第一连接杆131穿设于所述第三通孔和所述第四通孔内，所述第一连接杆131上套设有第一连接弹簧132；所述第二安装板17底部设有第一套管171，所述第一套管171内穿设有第二连接杆173，所述第二连接杆173顶部设有第三支撑弹簧172；第一气缸驱动第一安装板和第二安装板往下运动时，第二安装板推动装钉组件往下运动，装钉组件推动铆钉与中盘相接触，铆钉被压在中盘上的同时装钉组件对中盘产生压力，将中盘往下推送，使中盘压在底板上，使中盘与底板相贴合，避免中盘与底板之间出现空隙；在第三支撑弹簧作用下，提升第二安装板对中盘的挤压效果，将第二安装板压在中盘上，提升中盘与底板的连接效果；当第二支撑板压在中盘上无法继续下降时，第一气缸继续驱动第一安装板往下运动，第一连接杆相对第四瞳孔往下运动，使第一安装板推动铆钉往下运动，将铆钉压入到底板上的铆钉孔内，在铆钉作用下将底板和中盘固定，完成中盘的自动加工处理。

[0038] 所述第一安装板16底部设有安装块，所述装钉组件包括设于所述安装块上的第三连接杆18、设于所述第三连接杆18底部的连接管及设于所述连接管底部的夹块181；铆钉置于连接管内，夹块为铆钉提供固定作用，避免铆钉直接从连接管内掉出，使铆钉与装钉组件一同移动；载料盘移动至第二安装板下方时，连接管与载料板上的铆钉孔相对齐，以便将铆钉一端插入到中盘上的铆钉孔内；当铆钉进入到铆钉孔内，夹块往两侧运动，增加夹块间的距离，铆钉从夹块间掉落，使铆钉整个从连接管内掉出，铆钉掉落到中盘上的铆钉孔内后，第一安装板相对于第二安装板下降，使第一安装板推动第三连接杆往下运动，第三连接杆推动铆钉往下运动，将铆钉推入到底板上的铆钉孔内，将底板与中盘连接在一起，完成中盘的加工处理。

[0039] 所述第二安装板17上设有第五通孔，所述第五通孔内设有连接套，所述第三连接杆穿设于所述连接套内，所述第三连接杆上设有限位板，所述限位板上设有第一限位弹簧；所述连接管侧壁上设有连接槽，所述夹块181可转动连接于所述连接槽内，所述夹块181上设有第二连接弹簧182，所述连接槽内设有与所述夹块181相配合的第一电磁铁；第一安装板相对第二安装板往下运动时，第一安装板推动第三连接杆往下运动，第三连接块推动限位板往下运动，使限位板下压第一限位弹簧，第一限位弹簧为限位板提供弹力作用，以便在第一安装板往上运动时使第三连接杆快速复位；在第一电磁铁作用下对夹块起控制作用，当铆钉一端插入到中盘上的铆钉孔内后，第一电磁铁通电，夹块一端受到磁力作用往连接槽内转动，夹块整体绕连接点转动，使夹块底部间隙增大，夹块失去对铆钉的固定作用使铆钉直接从连接管内掉落，以便将铆钉放入到中盘上的铆钉孔内，将中盘与底板相固定。

[0040] 所述加工台1上方设有第一输送平台2和第二输送平台3，所述第二输送平台3设于所述第一输送平台2上方，所述第一输送平台2上设有第二活动槽，所述第二活动槽内壁上设有第一活动腔，所述第一活动腔内设有转辊，所述转辊上绕设有传送带；所述第二活动槽内壁上还设有通腔，所述通腔内设有支撑块，所述支撑块可沿所述通腔内壁移动；第一输送平台用于将待加工的中盘输送至载料盘上，第二输送平台用于将加工完成后的中盘从加工台上运出，使中盘的加工自动化进行，降低中盘加工难度；中盘置于第一输送平台上时，中盘两侧置于第二活动槽内，传送带与中盘侧壁相接触，在传送带作用下带动中盘在第二活动槽内移动，将中盘输送至支撑块上，中盘处于载料盘上方，支撑块进入到通腔内从载料盘底部脱开，中盘从第一输送平台上掉落，使中盘掉落在载料盘上，完成中盘的自动上料操作；第二输送平台结构与第一输送平台结构相同。

[0041] 所述活动板上设有设备腔，所述设备腔内设有第二气缸44，所述载料板4上设有第六通孔，所述第六通孔内穿设有推杆46；所述第二气缸44活塞杆设有第二套管45，所述第二气缸44活塞杆上设有滑槽，所述第二套管45内壁上设有与所述滑槽相配合的滑块，所述滑块上设有第三支撑弹簧451；当中盘加工完成后，第二气缸驱动活塞杆伸出，使第二气缸推动第二套管往上运动，第二套管推动推杆往上运动，推杆带动中盘往上运动，使中盘上升至第二输送平台顶部，活动板移动时带动载料盘移动，中盘随载料盘移动至第二输送平台顶部，使中盘置于第二输送平台顶部，传送带与中盘相接触带动中盘在第二输送平台上移动，以便将加工完成后的中盘从加工台上运出，完成中盘的自动取料；在滑块与滑槽的相互配合下，为推杆的下降提供预留空间，使载料盘相对活动板往下运动指定距离，将中盘与顶板贴合在一起，保证中盘与顶板的连接效果。

[0042] 所述推杆46内设有第二活动腔，所述第二活动腔侧壁上设有多个开口，所述开口内设有固定块47，所述固定块47上铰接有第四连接杆471，所述固定块47上的第四连接杆471铰接在一起；所述第二活动腔底部设有第三套管461，所述第三套管461内穿设有第五连接杆481，所述第五连接杆481顶部设有第一推板48，底部设有第二推板482，所述第二推板
482上设有第二限位弹簧；第二活动腔底部设有与第二推板相配合的第二电磁铁，第二电磁铁控制第二推板的上下运动；当中盘移动至载料盘上方后，第二气缸驱动推杆往上运动，将推杆插入到中盘上的轴孔内，第二推板往上运动带动能能够第一推板往上运动，第一推板与第四连接杆一端相接触，推动第四连接杆绕连接点转动，第四连接杆转动至水平状态后推动固定块往开口外侧运动，使固定块与中盘轴孔内壁相接触，将中盘固定，使中盘随推杆的移动而移动，使中盘稳定的置于载料盘上与第二固定杆形成配合，对中盘起固定作用。

[0043] 所述第一输送平台2侧壁上设有第二连接块21，所述第二连接块21上设有安装腔，所述安装腔内设有第三气缸22，所述第三气缸22活塞杆上设有第三连接块23，所述第三连接块23上设有第三凹槽；当中盘在第一输送平台上运输时，第三气缸活塞杆处于伸出状态，第三连接块处于第二活动槽中部位置，当中盘移动至第一输送平台一端时，中盘上的凸部进入到第三连接块上的第三凹槽内，中盘凸部与第三凹槽内壁相接触，对中盘起定位作用，使中盘刚好置于载料盘上方位置；当中盘加工完成后，第二气缸推动中盘往上运动，第三气缸驱动活塞杆收缩，使第三连接块移动至第一输送平台一侧，避免推杆与第三气缸活塞杆产生碰撞，以便直接将加工完成后的中盘输送至第二输送平台上，完成中盘的自动上下料工作。

[0044] 在对中盘加工时，将底板放置在载料盘上，使第一固定杆插入到底板上的铆钉孔内，将底板固定，中盘置于第一输送平台上，在传送带作用下将中盘输送至第一输送平台一端，中盘上的凸部进入到第三凹槽内与第三凹槽内壁相接触，使中盘无法继续往前移动，第二气缸驱动推杆往上运动，使推杆插入到中盘上的轴孔内，第二电磁铁通电使固定块从开口内伸出，将中盘固定；支撑块进入到通腔内，第二气缸驱动推杆往下运动，将中盘运输至载料盘上，载料盘上的第二固定杆插入到中盘上的固定孔内，使中盘上的铆钉孔与底板上的铆钉孔相对齐，活动板带动载料盘移动至第二安装板下方，在装钉组件作用下将铆钉钉入到中盘上，将中盘与底板固定在一起；中盘加工完成后活动板带动中盘往回移动，使中盘从安装架内移出，第二气缸推动推杆往上运动，固定块与中盘上的轴孔内壁相接触，带动中盘往上运动，使中盘运动至第一安装板顶部，第三气缸驱动活塞杆收缩，使第三连接块移动至第一输送平台一侧，移动板带动载料盘移动，将中盘输送至第二输送平台上，第二气缸驱动推杆往下运动，中盘在传送带作用下沿第二输送平台侧壁移动，将加工后的中盘从加工台上运出，完成中盘的自动加工处理。