一种链条加工用压紧装置

摘要

本发明属于链条加工技术领域，尤其是一种链条加工用压紧装置，针对现有的链条加工在钻孔加工时不便于对链条进行压紧固定，易导致在钻孔的过程中出现孔位偏移，且不便与对碎屑进行收集的问题，现提出如下方案，其包括加工台，加工台的顶部设置有钻孔装置，加工台的顶部设置有传送机构，传送机构的顶部传送有链条板，加工台的顶部固定安装有固定板，加工台的顶部滑动安装有移动板，固定板和移动板相互靠近的一侧均开设有两个第一梯形槽和两个第二梯形槽，第一梯形槽和第二梯形槽内分别滑动安装有第一梯形块和第二梯形块。本发明便于对链条进行压紧固定，避免造成钻孔的过程中出现孔位偏移，便与对碎屑进行收集。

权利要求

1.一种链条加工用压紧装置，包括加工台（1），加工台（1）的顶部设置有钻孔装置，其特征在于，所述加工台（1）的顶部设置有传送机构（2），传送机构（2）的顶部传送有链条板（3），加工台（1）的顶部固定安装有固定板（4），加工台（1）的顶部滑动安装有移动板（5），固定板（4）和移动板（5）相互靠近的一侧均开设有两个第一梯形槽和两个第二梯形槽，第一梯形槽和第二梯形槽内分别滑动安装有第一梯形块（9）和第二梯形块（10），固定板（4）和移动板（5）上均横向滑动安装有两个横向圆杆（12），固定板（4）和移动板（5）相互靠近的一侧均设置有推挤块（13），推挤块（13）与对应的两个横向圆杆（12）固定连接，两个推挤块（13）分别与固定板（4）和移动板（5）之间固定安装有两个弹簧（16），弹簧（16）套设在对应的横向圆杆（12）的外侧，第一梯形槽与对应的第二梯形槽之间开设有同一个连通孔，连通孔内滑动安装有梯形块连杆（11），梯形块连杆（11）的两端分别与对应的第一梯形块（9）和第二梯形块（10）固定连接，固定板（4）和移动板（5）相互靠近的一侧均设置有顶部压板（15），顶部压板（15）与对应的两个第二梯形块（10）固定连接；所述加工台（1）的顶部开设有导向槽（7），导向槽（7）内滑动安装有导向块（8），导向块（8）与移动板（5）固定连接，加工台（1）的顶部固定连接有推杆电机（6），推杆电机（6）的输出轴与移动板（5）固定连接；所述固定板（4）和移动板（5）上均固定连接有圆管（27），两个圆管（27）内均固定安装有双轴电机（26），双轴电机（26）的两个输出轴上分别固定安装有吸气扇（28）和清扫刷（25）；两个圆管（27）上均连通有软管（22）的一端，两个软管（22）的另一端分别连通有斜管（23），两个斜管（23）分别倾斜固定连接在两个顶部压板（15）的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，两个圆管（27）相互远离的一端均连通有收集箱（21），收集箱（21）内设置有金属过滤板（24），金属过滤板（24）的中心位置设置有圆形过滤孔（30），清扫刷（25）与圆形过滤孔（30）相适配。

3.根据权利要求2所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，所述收集箱（21）的底部连通有螺纹管，螺纹管的外侧螺纹连接有过滤布袋（29），收集箱（21）的一侧转动安装有打开盖（31）。

4.根据权利要求2所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，所述收集箱（21）的顶部开设有安装孔，金属过滤板（24）与安装孔相适配，金属过滤板（24）的顶部固定安装有固定条，固定条与收集箱（21）固定连接。

5.根据权利要求1所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，所述导向槽（7）的一侧内壁上固定安装有两个导电块（20），两个双轴电机（26）均与两个导电块（20）连接，导向块（8）的一侧活动连接有桥式导体（19），两个导电块（20）均与桥式导体（19）相适配。

6.根据权利要求5所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，所述导向块（8）的一侧开设有缓冲槽，缓冲槽内滑动安装有缓冲杆（17），缓冲杆（17）与缓冲槽之间固定安装有同一个缓冲簧（18），缓冲杆（17）与桥式导体（19）固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种链条加工用压紧装置，其特征在于，所述传送机构（2）包括两个传送辊、传送带和电机，传送带与两个传送辊传动连接。

说明书

一种链条加工用压紧装置

技术领域

[0001] 本发明涉及链条加工技术领域，尤其涉及一种链条加工用压紧装置。

背景技术

[0002] 链条一般为金属的链环或环形物，多用作机械传动、牵引，链条进行加工时，需要使用到钻孔装置对链条的表面进行钻孔，以便于链条各环节进行连接，钻孔时首先对链条
板进行钻孔，然后在进行切割、对接等操作。

[0003] 现有的链条加工在钻孔加工时不便于对链条进行压紧固定，易导致在钻孔的过程中出现孔位偏移，且不便与对碎屑进行收集。

发明内容

[0004] 本发明的目的是为了解决现有的链条加工在钻孔加工时不便于对链条进行压紧固定，易导致在钻孔的过程中出现孔位偏移，且不便与对碎屑进行收集的缺点，而提出的一
种链条加工用压紧装置。

[0005] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

[0006] 一种链条加工用压紧装置，包括加工台，加工台的顶部设置有钻孔装置，加工台的顶部设置有传送机构，传送机构的顶部传送有链条板，加工台的顶部固定安装有固定板，加
工台的顶部滑动安装有移动板，固定板和移动板相互靠近的一侧均开设有两个第一梯形槽
和两个第二梯形槽，第一梯形槽和第二梯形槽内分别滑动安装有第一梯形块和第二梯形
块，固定板和移动板上均横向滑动安装有两个横向圆杆，固定板和移动板相互靠近的一侧
均设置有推挤块，推挤块与对应的两个横向圆杆固定连接，两个推挤块分别与固定板和移
动板之间固定安装有两个弹簧，弹簧套设在对应的横向圆杆的外侧，第一梯形槽与对应的
第二梯形槽之间开设有同一个连通孔，连通孔内滑动安装有梯形块连杆，梯形块连杆的两
端分别与对应的第一梯形块和第二梯形块固定连接，固定板和移动板相互靠近的一侧均设
置有顶部压板，顶部压板与对应的两个第二梯形块固定连接，顶部压板对链条板进行顶部
压紧固定，通过两个推挤块对链条板进行侧面挤压固定。

[0007] 优选的，所述加工台的顶部开设有导向槽，导向槽内滑动安装有导向块，导向块与移动板固定连接，加工台的顶部固定连接有推杆电机，推杆电机的输出轴与移动板固定连
接，导向块对移动板进行导向。

[0008] 优选的，所述固定板和移动板上均固定连接有圆管，两个圆管内均固定安装有双轴电机，双轴电机的两个输出轴上分别固定安装有吸气扇和清扫刷，吸气扇可以对碎屑进
行吸取。

[0009] 优选的，两个圆管上均连通有软管的一端，两个软管的另一端分别连通有斜管，两个斜管分别倾斜固定连接在两个顶部压板的顶部，软管可以满足顶部压板移动时斜管与圆
管连通。

[0010] 优选的，两个圆管相互远离的一端均连通有收集箱，收集箱内设置有金属过滤板，金属过滤板的中心位置设置有圆形过滤孔，清扫刷与圆形过滤孔相适配，通过清扫刷对圆
形过滤孔进行清理。

[0011] 优选的，所述收集箱的底部连通有螺纹管，螺纹管的外侧螺纹连接有过滤布袋，收集箱的一侧转动安装有打开盖，过滤布袋可以对废气进行过滤。

[0012] 优选的，所述收集箱的顶部开设有安装孔，金属过滤板与安装孔相适配，金属过滤板的顶部固定安装有固定条，固定条与收集箱固定连接，金属过滤板可以进行拆卸。

[0013] 优选的，所述导向槽的一侧内壁上固定安装有两个导电块，两个双轴电机均与两个导电块连接，导向块的一侧活动连接有桥式导体，两个导电块均与桥式导体相适配，桥式
导体与两个导电块连接可以将两个双轴电机接通。

[0014] 优选的，所述导向块的一侧开设有缓冲槽，缓冲槽内滑动安装有缓冲杆，缓冲杆与缓冲槽之间固定安装有同一个缓冲簧，缓冲杆与桥式导体固定连接，缓冲簧可以在桥式导
体与两个导电块连接时起到缓冲作用。

[0015] 优选的，所述传送机构包括两个传送辊、传送带和电机，传送带与两个传送辊传动连接，通过电机驱动传送辊转动可以带动传送带传动。

[0016] 与现有技术相比，本发明的优点在于：

[0017] (1)本方案通过推杆电机推动移动板靠近链条板，推挤块首先与链条板接触，通过两个推挤块对链条板进行侧面挤压固定。

[0018] (2)本方案两个推挤块受到反作用力，推挤块通过斜撑杆、第一梯形块、梯形块连杆和第二梯形块的配合带动对应顶部压板对链条板进行顶部压紧固定，可以将链条板压紧
固定。

[0019] (3)本方案移动板移动时带动导向块移动，导向块带动桥式导体靠近两个导电块，桥式导体与两个导电块连接可以将两个双轴电机接通，通过两个双轴电机分别带动两个吸
气扇转动，通过斜管和软管可以将钻孔产生的碎屑吸入收集箱内部。

[0020] (4)本方案缓冲簧可以在桥式导体与两个导电块连接时起到缓冲作用，使得桥式导体与两个导电块连接更加贴合紧密。

[0021] (5)本方案通过金属过滤板可以将金属碎屑过滤在收集箱内部，同时，双轴电机带动对应的清扫刷转动，通过清扫刷对圆形过滤孔进行清理，避免圆形过滤孔堵塞。

[0022] 本发明便于对链条进行压紧固定，避免造成钻孔的过程中出现孔位偏移，便与对碎屑进行收集。

附图说明

[0023] 图1为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的结构示意图；

[0024] 图2为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的A部分结构示意图；

[0025] 图3为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的B部分结构示意图；

[0026] 图4为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的移动板的立体结构示意图；

[0027] 图5为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的推挤块和斜撑杆的立体结构示意图；

[0028] 图6为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的收集箱的立体结构示意图；

[0029] 图7为本发明提出的一种链条加工用压紧装置的金属过滤板的立体结构示意图。

[0030] 图中：1加工台、2传送机构、3链条板、4固定板、5移动板、6推杆电机、7导向槽、8导向块、9第一梯形块、10第二梯形块、11梯形块连杆、12横向圆杆、13推挤块、14斜撑杆、15顶
部压板、16弹簧、17缓冲块、18缓冲簧、19桥式导体、20导电块、21收集箱、22软管、23斜管、24
金属过滤板、25清扫刷、26双轴电机、27圆管、28吸气扇、29过滤布袋、30圆形过滤孔、31打开
盖、32梯形槽。

具体实施方式

[0031] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0032] 实施例一

[0033] 参照图1‑7，一种链条加工用压紧装置，包括加工台1，加工台1的顶部设置有钻孔装置，加工台1的顶部设置有传送机构2，传送机构2的顶部传送有链条板3，加工台1的顶部
固定安装有固定板4，加工台1的顶部滑动安装有移动板5，固定板4和移动板5相互靠近的一
侧均开设有两个第一梯形槽和两个第二梯形槽，第一梯形槽和第二梯形槽内分别滑动安装
有第一梯形块9和第二梯形块10，固定板4和移动板5上均横向滑动安装有两个横向圆杆12，
固定板4和移动板5相互靠近的一侧均设置有推挤块13，推挤块13与对应的两个横向圆杆12
固定连接，两个推挤块13分别与固定板4和移动板5之间固定安装有两个弹簧16，弹簧16套
设在对应的横向圆杆12的外侧，第一梯形槽与对应的第二梯形槽之间开设有同一个连通
孔，连通孔内滑动安装有梯形块连杆11，梯形块连杆11的两端分别与对应的第一梯形块9和
第二梯形块10固定连接，固定板4和移动板5相互靠近的一侧均设置有顶部压板15，顶部压
板15与对应的两个第二梯形块10固定连接，顶部压板15对链条板3进行顶部压紧固定，通过
两个推挤块13对链条板3进行侧面挤压固定。

[0034] 本实施例中，加工台1的顶部开设有导向槽7，导向槽7内滑动安装有导向块8，导向块8与移动板5固定连接，加工台1的顶部固定连接有推杆电机6，推杆电机6的输出轴与移动
板5固定连接，导向块8对移动板5进行导向。

[0035] 本实施例中，固定板4和移动板5上均固定连接有圆管27，两个圆管27内均固定安装有双轴电机26，双轴电机26的两个输出轴上分别固定安装有吸气扇28和清扫刷25，吸气
扇28可以对碎屑进行吸取。

[0036] 本实施例中，两个圆管27上均连通有软管22的一端，两个软管22的另一端分别连通有斜管23，两个斜管23分别倾斜固定连接在两个顶部压板15的顶部，软管22可以满足顶
部压板15移动时斜管23与圆管27连通。

[0037] 本实施例中，两个圆管27相互远离的一端均连通有收集箱21，收集箱21内设置有金属过滤板24，金属过滤板24的中心位置设置有圆形过滤孔30，清扫刷25与圆形过滤孔30
相适配，通过清扫刷25对圆形过滤孔30进行清理。

[0038] 本实施例中，收集箱21的底部连通有螺纹管，螺纹管的外侧螺纹连接有过滤布袋29，收集箱21的一侧转动安装有打开盖31，过滤布袋29可以对废气进行过滤。

[0039] 本实施例中，收集箱21的顶部开设有安装孔，金属过滤板24与安装孔相适配，金属过滤板24的顶部固定安装有固定条，固定条与收集箱21固定连接，金属过滤板24可以进行
拆卸。

[0040] 本实施例中，导向槽7的一侧内壁上固定安装有两个导电块20，两个双轴电机26均与两个导电块20连接，导向块8的一侧活动连接有桥式导体19，两个导电块20均与桥式导体
19相适配，桥式导体19与两个导电块20连接可以将两个双轴电机26接通。。

[0041] 本实施例中，导向块8的一侧开设有缓冲槽，缓冲槽内滑动安装有缓冲杆17，缓冲杆17与缓冲槽之间固定安装有同一个缓冲簧18，缓冲杆17与桥式导体19固定连接，缓冲簧
18可以在桥式导体19与两个导电块20连接时起到缓冲作用。

[0042] 本实施例中，传送机构2包括两个传送辊、传送带和电机，传送带与两个传送辊传动连接，通过电机驱动传送辊转动可以带动传送带传动。

[0043] 实施例二

[0044] 参照图1‑7，一种链条加工用压紧装置，包括加工台1，加工台1的顶部设置有钻孔装置，加工台1的顶部设置有传送机构2，传送机构2的顶部传送有链条板3，加工台1的顶部
通过焊接固定安装有固定板4，加工台1的顶部滑动安装有移动板5，固定板4和移动板5相互
靠近的一侧均开设有两个第一梯形槽和两个第二梯形槽，第一梯形槽和第二梯形槽内分别
滑动安装有第一梯形块9和第二梯形块10，固定板4和移动板5上均横向滑动安装有两个横
向圆杆12，固定板4和移动板5相互靠近的一侧均设置有推挤块13，推挤块13与对应的两个
横向圆杆12通过螺丝固定连接，两个推挤块13分别与固定板4和移动板5之间通过焊接固定
安装有两个弹簧16，弹簧16套设在对应的横向圆杆12的外侧，第一梯形槽与对应的第二梯
形槽之间开设有同一个连通孔，连通孔内滑动安装有梯形块连杆11，梯形块连杆11的两端
分别与对应的第一梯形块9和第二梯形块10通过螺丝固定连接，固定板4和移动板5相互靠
近的一侧均设置有顶部压板15，顶部压板15与对应的两个第二梯形块10通过螺丝固定连
接，顶部压板15对链条板3进行顶部压紧固定，通过两个推挤块13对链条板3进行侧面挤压
固定。

[0045] 本实施例中，加工台1的顶部开设有导向槽7，导向槽7内滑动安装有导向块8，导向块8与移动板5通过螺丝固定连接，加工台1的顶部通过螺丝固定连接有推杆电机6，推杆电
机6的输出轴与移动板5通过螺丝固定连接，导向块8对移动板5进行导向。

[0046] 本实施例中，固定板4和移动板5上均通过螺丝固定连接有圆管27，两个圆管27内均通过焊接固定安装有双轴电机26，双轴电机26的两个输出轴上分别通过焊接固定安装有
吸气扇28和清扫刷25，吸气扇28可以对碎屑进行吸取。

[0047] 本实施例中，两个圆管27上均连通有软管22的一端，两个软管22的另一端分别连通有斜管23，两个斜管23分别倾斜通过螺丝固定连接在两个顶部压板15的顶部，软管22可
以满足顶部压板15移动时斜管23与圆管27连通。

[0048] 本实施例中，两个圆管27相互远离的一端均连通有收集箱21，收集箱21内设置有金属过滤板24，金属过滤板24的中心位置设置有圆形过滤孔30，清扫刷25与圆形过滤孔30
相适配，通过清扫刷25对圆形过滤孔30进行清理，避免圆形过滤孔30堵塞。

[0049] 本实施例中，收集箱21的底部连通有螺纹管，螺纹管的外侧螺纹连接有过滤布袋29，收集箱21的一侧转动安装有打开盖31，过滤布袋29可以对废气进行过滤，过滤布袋29可
以拆卸，打开盖31打开可以对碎屑进行收集。

[0050] 本实施例中，收集箱21的顶部开设有安装孔，金属过滤板24与安装孔相适配，金属过滤板24的顶部通过焊接固定安装有固定条，固定条与收集箱21通过螺丝固定连接，金属
过滤板24可以进行拆卸。

[0051] 本实施例中，导向槽7的一侧内壁上通过焊接固定安装有两个导电块20，两个双轴电机26均与两个导电块20连接，导向块8的一侧活动连接有桥式导体19，两个导电块20均与
桥式导体19相适配，桥式导体19与两个导电块20连接可以将两个双轴电机26接通。。

[0052] 本实施例中，导向块8的一侧开设有缓冲槽，缓冲槽内滑动安装有缓冲杆17，缓冲杆17与缓冲槽之间通过焊接固定安装有同一个缓冲簧18，缓冲杆17与桥式导体19通过螺丝
固定连接，缓冲簧18可以在桥式导体19与两个导电块20连接时起到缓冲作用，使得桥式导
体19与两个导电块20连接更加贴合紧密。

[0053] 本实施例中，传送机构2包括两个传送辊、传送带和电机，传送带与两个传送辊传动连接，通过电机驱动传送辊转动可以带动传送带传动。

[0054] 本实施例中，使用时，将电器设备均接通电源，通过传送机构2对链条板3进行传送到合适位置后，启动推杆电机6，推杆电机6推动移动板5靠近链条板3，推挤块13首先与链条
板3接触，通过两个推挤块13对链条板3进行侧面挤压固定，同时两个推挤块13受到反作用
力，推挤块13通过对应的两个斜撑杆14分别推动两个第一梯形块9向下运动，第一梯形块9
通过梯形块连杆11带动第二梯形块10向下运动，第二梯形块10通过对应顶部压板15对链条
板3进行顶部压紧固定，可以将链条板3压紧固定，移动板5移动时带动导向块8移动，导向块
8带动桥式导体19靠近两个导电块20，桥式导体19与两个导电块20连接可以将两个双轴电
机26接通，缓冲簧18可以在桥式导体19与两个导电块20连接时起到缓冲作用，使得桥式导
体19与两个导电块20连接更加贴合紧密，通过两个双轴电机26分别带动两个吸气扇28转
动，通过斜管23和软管22可以将钻孔产生的碎屑吸入收集箱21内部，通过金属过滤板24可
以将金属碎屑过滤在收集箱21内部，同时，双轴电机26带动对应的清扫刷25转动，通过清扫
刷25对圆形过滤孔30进行清理，避免圆形过滤孔30堵塞，过滤布袋29可以对废气进行过滤，
加工完成后，反向启动推杆电机6，两个推挤块13相互远离，同时两个顶部压板15均离开链
条板13，同时导向块8带动桥式导体19与两个导电块20分离，两个双轴电机26停止工作，通
过传送机构2对链条板3继续传送。

[0055] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其
发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。