一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法

摘要

本发明公开了一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法，分步骤实施，1）焊接工艺参数如下：带钢厚度4.0—6.0mm，焊接速度2.5—3.5，焊接功率7900、离焦量‑8、焊接压力20‑30、对接间隙0.2—0.3os、对接间隙0.2—0.3ds、填丝速度为0，没有标注单位的各参数，其中的单位均为冷轧固体式激光焊机领域的常用单位；2）轧机轧制模型工艺优化如下：由于受测厚仪条件限制，暂时甩掉1架前测厚仪不参与厚度控制生产，以及加大1架压下量，将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以下。本发明能使冷轧产品扩大化，钢板的品质得到提升，具有重要的生产实用价值，并成功应用于工业化大生产。

权利要求

1.一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法，其特征在于：分步骤实施，1）焊接工艺参数如下：带钢厚度4.0—6.0mm，焊接速度2.5—3.5m/min，焊接功率7900w、离焦量‑8mm、焊接压力20‑30KN、对接间隙os 0.2—0.3mm、对接间隙ds 0.2—0.3mm、填丝速度为0 m/min；2）轧机轧制模型工艺优化如下：由于受测厚仪条件限制，暂时甩掉1架前测厚仪不参与厚度控制生产，以及加大1架压下量，将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以下，满足1架后测厚仪的最大可测量量程需求，但是考虑到1架是消除热轧厚差的关键机架，为保证冷轧产品的厚度精度可控，在目前测厚仪不能改变的情况下，生产2.5mm和3.0mm超厚规格料，采用热轧5.0mm厚度的来料，让1架前的测厚仪不参与自动厚度控制，将1架后的厚度设定控制在4.5mm以下。

说明书

一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法。

背景技术

[0002] 该带钢原料厚度为3.0mm‑6.0mm，经过酸联轧机组轧制后成品厚度为2.0‑3.0mm，成品具有较高的精度。2018年6月八钢酸联轧改造结束后，随着设备能力的提升，八钢冷轧
调整产品结构，将产品品种和规格扩大到较厚的极限规格产品和高强度钢，针对八钢冷轧
新产品电极壳钢的开发试生产问题，通过优化工艺参数和提升设备功能精度，多次组织试
生产新产品电极壳钢，扩大冷轧产品能力,提高冷轧市场竞争力。电极壳是自焙烧结电极组
成部分之一，是冷轧带钢制成的圆筒，其作用是赋形和保护电机不受氧化。目前在国内外，
冷轧产品生产技术比较成熟，特别是以宝钢、鞍钢、武钢、首钢等为代表的各钢铁厂为主，其
正对原料、成品规格按分类组建多条冷轧线，形成比较完善的技术。而八钢仅有一条冷轧
线，为满足不同客户的不同需求，需实现多规格多品种的连续生产，受冷轧机组的设备自身
功能条件限制，使得生产遭到一系列瓶颈。电极壳钢作为八钢新产品，其厚度精度要求是相
当高，2.0mm产品的厚度精度±50um（1.95±0.05mm），2.5mm产品的厚度精度±60um（2.44±
0.06mm），3.0mm产品的厚度精度±65um（2.935±0.065mm）。对于如此高的厚度和精度，冷轧
机组以前由于设备、工艺限制从未开发生产过。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法，使冷轧产品扩大化，钢板的品质得到提升，具有重要的生产实用价值，并成功应用于工业化大生产。

[0004]  本发明的目的是这样实现的：一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法，分步骤实施，1）焊接工艺参数如下：带钢厚度4.0—6.0mm，焊接速度2.5—3.5m/min，焊接功率7900w、
离焦量‑8mm、焊接压力20‑30KN、对接间隙os 0.2—0.3mm、对接间隙ds 0.2—0.3mm、填丝速
度为0 m/min；2）轧机轧制模型工艺优化如下：由于受测厚仪条件限制，暂时甩掉1架前测厚
仪不参与厚度控制生产，以及加大1架压下量，将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以下，满
足1架后测厚仪的最大可测量量程需求，但是考虑到1架是消除热轧厚差的关键机架，为保
证冷轧产品的厚度精度可控，在目前测厚仪不能改变的情况下，生产2.5mm和3.0mm超厚规
格料，采用热轧5.0mm厚度的来料，让1架前的测厚仪不参与自动厚度控制，将1架后的厚度
设定控制在4.5mm以下。

[0005] 通过本发明的生产方法，主要实现了极限厚度高精度钢的生产，通过该发明，冷轧试制SPCC‑DJ电极壳钢，带钢厚度进度等性能优良，满足用户需求。本发明通过酸洗焊接、轧
机轧制一系列生产工艺，并通过优化焊接参数、优化轧制模型等措施的有效实施，成功开发
生产出了一种一种极厚规格高精度电极壳钢。

具体实施方式

[0006] 本发明结合实施例作进一步说明，一种冷轧特厚高精度电机壳钢生产方法，分步骤实施，1）焊接工艺参数如下：带钢厚度4.0—6.0mm，焊接速度2.5—3.5m/min，焊接功率
7900w、离焦量‑8mm、焊接压力20‑30KN、对接间隙os 0.2—0.3mm、对接间隙ds 0.2—0.3mm、
填丝速度为0 m/min；2）轧机轧制模型工艺优化如下：由于受测厚仪条件限制，暂时甩掉1架
前测厚仪不参与厚度控制生产，以及加大1架压下量，将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以
下，满足1架后测厚仪的最大可测量量程需求，但是考虑到1架是消除热轧厚差的关键机架，
为保证冷轧产品的厚度精度可控，在目前测厚仪不能改变的情况下，生产2.5mm和3.0mm超
厚规格料，采用热轧5.0mm厚度的来料，让1架前的测厚仪不参与自动厚度控制，将1架后的
厚度设定控制在4.5mm以下。

[0007] 当生产2.5mm厚度的成品时，由于来料热轧厚度为5.0mm，超出了原先轧机的来料最大厚度，此时轧机生产时发现一架前测厚仪厚度偏差较大，出现过5.5 6.0mm等异常结
~
果。但此时由于一架后的厚度设定在4.148mm（在一架后测厚仪的测量范围内），结果五架后
轧机出口的带钢厚度仍在2.5mm厚度的目标上下正常波动。但是当生产3.0mm目标厚度时，
由于热轧来料为6.0mm厚度，按轧机规范的设定，一架出口目标厚度为4.881mm，生产时一架
前后测厚仪显示出现了大幅波动，一架前测厚仪出现从6.6 7.7mm的显示值波动，而一架后
~
的测厚仪出现了从5.1 5.9mm的显示值波动，五架出口厚度无法受控，生产无法正常进行。
~

[0008] 对此，检测了实际轧制时的机架带钢实物厚度，发现1架前千分尺的实际厚度测量值与测厚仪测量显示偏差较大，而其它测厚仪数据与实物测量基本吻合。鉴于原先轧机最
大来料厚度4.5mm考虑，1架前测厚仪考虑到热轧来料的厚度波动，可检测的最大厚度为
5.0mm，1架后测厚仪最大可检测厚度为4.5mm，超出上述量程的厚度会出现伪信息，这种伪
信息厚度作为厚度前馈、反馈信号参与厚度调整控制的话，会导致厚度厚度控制混乱，无法
正常生产出合格厚度产品。暂时甩掉1架前测厚仪不参与厚度控制生产，以及加大1架压下
量，将1架出口厚度设定值控制在4.5mm以下，满足1架后测厚仪的最大可测量量程需求，但
是考虑到1架是消除热轧厚差的关键机架，为保证冷轧产品的厚度精度可控，在目前测厚仪
不能改变的情况下，生产2.5mm和3.0mm超厚规格料，采用热轧5.0mm厚度的来料，让1架前的
测厚仪不参与自动厚度控制，将1架后的厚度设定控制在4.5mm以下。