分离装置和注塑加工系统

摘要

本发明公开一种分离装置和注塑加工系统。其中，分离装置用于分离注塑件，所述注塑件包括筒体部和与所述筒体部连接的浇口部，所述分离装置包括：机架；紧固机构，所述紧固机构设于所述机架，用以固定所述浇口部；及分离机构，所述分离机构设于所述机架，所述分离机构包括分离驱动件和与所述分离驱动件传动连接的分离杆，所述分离杆至少部分插设于所述筒体部内，并可通过所述分离驱动件带动旋转而使所述筒体部与所述浇口部分离。本发明技术方案的分离装置旨在减少操作者的作业强度、提高生产安全性，同时提高生产效率。

权利要求

1.一种分离装置，用于分离注塑件，所述注塑件包括筒体部和与所述筒体部连接的浇口部，其特征在于，所述分离装置包括：机架；

紧固机构，所述紧固机构设于所述机架，用以固定所述浇口部；及分离机构，所述分离机构设于所述机架，所述分离机构包括分离驱动件和与所述分离驱动件传动连接的分离杆，所述分离杆至少部分插设于所述筒体部内，并可通过所述分离驱动件带动旋转而使所述注塑件的筒体部与浇口部分离。

2.如权利要求1所述的分离装置，其特征在于，所述分离杆形成有导引锥面，以引导所述分离杆与所述筒体部插接配合。

3.如权利要求1所述的分离装置，其特征在于，所述分离机构包括设于所述机架的安装框，所述分离杆设于所述安装框，所述分离驱动件设于所述安装框背对所述分离杆的一侧。

4.如权利要求3所述的分离装置，其特征在于，所述分离装置还包括收料机构，所述收料机构包括收料驱动件和输送结构，所述收料驱动件设于所述机架并与所述安装框传动连接，以驱使所述安装框转动；所述输送结构设于所述机架，并位于所述安装框的下方。

5.如权利要求4所述的分离装置，其特征在于，所述收料机构还包括至少两挡板，其中的两个所述挡板连接于所述机架，并且倾斜设置在所述安装框的外围，以引导所述筒体部分离后进入所述输送结构。

6.如权利要求1至5任意一项所述的分离装置，其特征在于，所述紧固机构包括设于所述机架的支撑座和安装于所述支撑座的夹持件，所述夹持件用以夹紧固定所述注塑件的浇口部。

7.如权利要求6所述的分离装置，其特征在于，所述分离装置还包括取料机构，所述取料机构位于所述分离机构的侧方，所述取料机构包括设于所述机架的取料机械手，所述支撑座连接于所述取料机械手，以通过所述取料机械手带动而与所述机架活动连接。

8.如权利要求7所述的分离装置，其特征在于，所述取料机构还包括定位组件，所述定位组件包括安装于所述支撑座的定位驱动件和传动连接于所述定位驱动件的定位杆，所述定位驱动件带动所述定位杆运动，以使所述定位杆至少部分插接于所述筒体部内。

9.如权利要求8所述的分离装置，其特征在于，所述支撑座设有限位板，所述限位板开设有限位孔，所述定位杆一端连接于所述定位驱动件，另一端穿过所述限位孔而与所述筒体部插接配合。

10.一种注塑加工系统，其特征在于，包括注塑机和如权利要求1至9任一项所述的分离装置。

说明书

分离装置和注塑加工系统

技术领域

[0001] 本发明涉及注塑生产设备技术领域，特别涉及一种分离装置和具有该分离装置的注塑加工系统。

背景技术

[0002] 注塑加工过程中，注塑完成后，通常形成的注塑件包含有废料部分和成品部分，其中废料部分是由浇流道往模具型腔注入注塑料时形成的部分，而在废料部分与成品部分之
间一般是由浇口连接，因此得到注塑成品时需要将浇口折断，以分离出注塑件的成品部分。
然而，在相关技术的折断浇口工序中，都是在出模后操作者手动折断浇口，这样使操作者的
作业强度变大，更有甚者划伤手指，而且生产效率低下。

[0003] 上述内容仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

[0004] 本发明的主要目的是提供一种分离装置，旨在减少操作者的作业强度、提高生产安全性，同时提高生产效率。

[0005] 为实现上述目的，本发明提出的分离装置，用于分离注塑件，所述注塑件包括筒体部和与所述筒体部连接的浇口部，所述分离装置包括：

[0006] 机架；

[0007] 紧固机构，所述紧固机构设于所述机架，用以固定所述浇口部；及

[0008] 分离机构，所述分离机构设于所述机架，所述分离机构包括分离驱动件和与所述分离驱动件传动连接的分离杆，所述分离杆至少部分插设于所述筒体部内，并可通过所述
分离驱动件带动旋转而使所述注塑件的筒体部与浇口部分离。

[0009] 可选地，所述分离杆形成有导引锥面，以引导所述分离杆与所述筒体部插接配合。

[0010] 可选地，所述分离机构包括设于所述机架的安装框，所述分离杆设于所述安装框，所述分离驱动件设于所述安装框背对所述分离杆的一侧。

[0011] 可选地，所述分离装置还包括收料机构，所述收料机构包括收料驱动件和输送结构，所述收料驱动件设于所述机架并与所述安装框传动连接，以驱使所述安装框转动；所述
输送结构设于所述机架，并位于所述安装框的下方。

[0012] 可选地，所述收料机构还包括至少两挡板，其中的两个所述挡板连接于所述机架，并且倾斜设置在所述安装框的外围，以引导所述筒体部分离后进入所述输送结构。

[0013] 可选地，所述紧固机构包括设于所述机架的支撑座和安装于所述支撑座的夹持件，所述夹持件用以夹紧固定所述注塑件的浇口部。

[0014] 可选地，所述分离装置还包括取料机构，所述取料机构位于所述分离机构的侧方，所述取料机构包括设于所述机架的取料机械手，所述支撑座连接于所述取料机械手，所述
支撑座连接于所述取料机械手，以通过所述取料机械手带动而与所述机架活动连接。

[0015] 可选地，所述取料机构还包括定位组件，所述定位组件包括安装于所述支撑座的定位驱动件和传动连接于所述定位驱动件的定位杆，所述定位驱动件带动所述定位杆运
动，以使所述定位杆至少部分插接于所述筒体部内。

[0016] 可选地，所述支撑座设有限位板，所述限位板开设有限位孔，所述定位杆一端连接于所述定位驱动件，另一端穿过所述限位孔而与所述筒体部插接配合。

[0017] 本发明技术方案的分离设备，用于分离注塑件，注塑件包括筒体部和与筒体部连接的浇口部。在分离过程中，先是通过紧固机构将注塑件的浇口部进行固定，使得在分离时
浇口部能够保持稳固；而后将分离机构分离杆的至少部分插入注塑件的筒体部内，接着启
动分离驱动件，从而使分离驱动件带动分离杆进行旋转，此时由于筒体部和浇口部被紧固
机构固定住，而筒体部受到旋转运动的扭转力，因而使筒体部与浇口部相扭转而分离。上述
结构的设计，使得不再需要操作者手动将筒体部与浇口部分离，从而大大降低了操作的作
业强度，提高了生产安全性，同时通过自动分离的方式，相较于传统手动分离，也大大提高
了生产作业的效率。

附图说明

[0018] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本
发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以
根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

[0019] 图1为本发明注塑加工系统一实施例的结构示意图；

[0020] 图2为本发明分离装置的部分结构示意图；

[0021] 图3为本发明分离装置中夹取和紧固注塑件状态下的结构示意图；

[0022] 图4为图3的爆炸示意图；

[0023] 图5为本发明分离装置分离机构的结构示意图。

[0024] 附图标号说明：

[0025]

[0026]

[0027] 本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

[0028] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基
于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其
他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0029] 需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该
特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

[0030] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是
电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两
个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据
具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0031] 另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、
“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“且/或”的含
义为，包括三个并列的方案，以“A且/或B为例”，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方
案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能
够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结
合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

[0032] 请结合参照图1至图5，本发明提出一种分离装置1000，该分离装置1000用于分离注塑件600，所述注塑件600包括筒体部610和与所述筒体部610连接的浇口部620。其中，该
注塑件600可以是笔套，或者其他通过注塑成型的套筒。

[0033] 在本发明实施例中，该分离装置1000包括：

[0034] 机架100；

[0035] 紧固机构200，所述紧固机构200设于所述机架100，用以固定所述浇口部620；及

[0036] 分离机构300，所述分离机构300设于所述机架100，所述分离机构300包括分离驱动件310和与所述分离驱动件310传动连接的分离杆320，所述分离杆320至少部分插设于所
述筒体部610内，并可通过所述分离驱动件310带动旋转而使所述筒体部610与所述浇口部
620分离。

[0037] 本申请一实施例中，如图1所示，机架100包括第一架体110和位于该第一架体110侧方的第二架体120，紧固机构200安装于第二架体120，分离机构300安装于第一架体110。
具体地，第一架体110和第二架体120可以呈分体设置，由此能够根据生产车间布局设置而
灵活选择安装空间，第一架体110和第二架体120均可以采用金属制的板材、杆材，或者管材
进行组装而成，以能够承载较大的重力负载而不发生变形，同时便于组装。

[0038] 紧固机构200主要是用于对浇口部620进行固定，使得在对筒体部610的分离过程中，不会带动浇口部620同时运动，从而使筒体部610与浇口部620之间形成相互作用力，而
使筒体部610与浇口部620分离。可以理解地，紧固机构200可以是设置在分离机构300的上
方，也可以是设置在分离机构300的侧方，如前侧、后侧、左右侧，或者设置于分离机构300的
下方，本申请中通过将紧固机构200设置在分离机构300上方为例进行说明。

[0039] 分离驱动件310可以是驱动气缸、驱动电机或者旋转气缸等，例如，当分离驱动件310设置为驱动气缸时，驱动气缸可通过驱使齿条运动，从而驱动与齿条相配合的齿轮转
动，而分离杆320则可通过连接与齿轮相配合的齿轮轴，以使分离杆320能绕齿轮轴旋转而
带动筒体部610与浇口部620分离。本申请中，分离杆320由于需要传递扭转力，因此分离杆
320的材质可以采用质地较硬、机械强度好的金属材料制作，分离杆320可以是但不限于为
方柱形、圆柱形等，分离杆320的尺寸则应当确保能够插入筒体部610内。

[0040] 本发明技术方案的分离设备，在分离过程中，先是通过紧固机构200将注塑件600的浇口部620进行固定，使得在分离时浇口部620能够保持稳固；而后将分离机构300分离杆
320的至少部分插入注塑件600的筒体部610内，接着启动分离驱动件310，从而使分离驱动
件310带动分离杆320进行旋转，此时由于筒体部610和浇口部620被紧固机构200固定住，而
筒体部610受到旋转运动的扭转力，因而使筒体部610与浇口部620相扭转而分离。上述结构
的设计，使得不再需要操作者手动将筒体部610与浇口部620分离，从而大大降低了操作的
作业强度，提高了生产安全性，同时通过自动分离的方式，相较于传统手动分离，也大大提
高了生产作业的效率。

[0041] 为了便于使分离杆320插入注塑件600的筒体部610内，本申请一实施例中，如图5所示，所述分离杆320形成有导引锥面321，以引导所述分离杆320与所述筒体部610插接配
合。可以理解地，通过设置导引锥面321，使得在插接配合的过程中，导引锥面321可以抵接
在筒体部610的开口处，从而引导分离杆320插入，并且插接时易于进行对位。

[0042] 在本申请的实施例中，分离杆320的数量为多个，并且两两设置为一组，每一组的分离杆320对应于一齿轮轴和一齿轮，并由一分离驱动件310驱使一齿条带动齿轮共同运
动。如此设置，可以在分离注塑件600时，可同时扭断分离多个筒体部610，并且适配注塑模
具，提高生产效率。

[0043] 进一步地，本申请所述分离机构300包括设于所述机架100的安装框330，所述分离杆320设于所述安装框330，所述分离驱动件310设于所述安装框330背对所述分离杆320的
一侧。

[0044] 该实施例中，安装框330可以采用金属材料加工，以确保安装框330具有足够的强度进行支撑，安装框330的外形可以设计为长方体形，以便于加工成型。具体而言，安装框
330包括上下设置的顶板331和底板332、以及连接该顶板331和底板332的侧板333，顶板
331、底板332与侧板333之间围合形成一容纳空间，分离杆320设于顶板331、分离驱动件310
设于底板332，而连接分离杆320和分离驱动件310的传动结构(如齿轮齿条)则设置于容纳
空间内。如此设置，使得位于顶板331的分离杆320可以方便与筒体部610插接配合，不会收
到约束和干涉，同时分离装置1000的整体结构更加紧凑，节省安装空间。

[0045] 结合参照图2和图5，本申请的一实施例中，所述分离装置1000还包括收料机构400，所述收料机构400包括收料驱动件410和输送结构420，所述收料驱动件410设于所述机
架100并与所述安装框330传动连接，以驱使所述安装框330转动；所述输送结构420设于所
述机架100，并位于所述安装框330的下方。

[0046] 该实施例中，收料机构400主要是用于接收分离后注塑件600的筒体部610，以使得筒体部610与浇口部620分离后能被接收而带走进行装箱，进一步实现自动化生产。具体地，
收料驱动件410可以是翻转电机或者是翻转气缸，输送结构420可以是现有技术中较常使用
的输送带，或者由输送链带动的输送结构。实际应用中，当筒体部610与浇口部620分离后，
筒体部610仍套设于分离杆320，此时可通过收料驱动件410驱使安装框330翻转180°，使得
套设于分离杆320的筒体部610因倒置而掉入下方的输送结构420中被带走。如此通过自动
接收分离后的筒体部610物料，进行自动化生产，大幅提高了产线的生产效率。

[0047] 进一步地，由于安装框330在翻转过程中，位于分离杆320的筒体部610物料也进行翻转，为了防止筒体部610在翻转过程中由于离心力而甩出，本申请的一实施例中，所述收
料机构400还包括至少两挡板430，其中的两个挡板430连接于所述机架100，并且倾斜设置
在所述安装框330的外围，以引导所述筒体部610分离后进入所述输送结构420。具体地，其
中的两个挡板430围合形成一上宽下窄的锥形空间，安装框330及分离杆320均位于该锥形
空间内。挡板430可以为塑料板，以使在引导和止档甩出的筒体部610时，不会损伤工件。

[0048] 本申请分离装置1000的实施例中，所述紧固机构200包括设于所述机架100的支撑座210和安装于所述支撑座210的夹持件220，所述夹持件220用以夹紧固定所述浇口部620。
支撑座210可以采用金属材料加工，以确保支撑座210具有足够的强度进行支撑，支撑座210
的外形同样可以设计为长方体形，以便于加工成型。

[0049] 夹持件220可以是气动手指，或者是驱动气缸，又或者是气动手指与驱动气缸的组合，例如，当夹持件220为气动手指时可设置3个，其中2个气动手指夹取浇口部620的两侧部
分，另一个则夹取顶部部分，从而通过多方向的夹紧确保浇口部620稳固固定；当夹持件220
为驱动气缸时，则可通过两驱动气缸相向运动而夹紧注塑件600的浇口部620。当然，根据实
际情况，夹持件220的数量也可以适应性设计，例如可以为1个、4个或者更多，本设计对此不
作限定。

[0050] 进一步地，参照图1，本申请一实施例中，所述分离装置1000还包括取料机构500，所述取料机构500位于所述分离机构300的侧方，所述取料机构500包括设于所述机架100的
取料机械手510，所述支撑座210连接于所述取料机械手510，所述支撑座210连接于所述取
料机械手510，以通过所述取料机械手510带动而与所述机架100活动连接。

[0051] 该实施例中，取料机械手510可以是现有技术中较常使用的直角坐标机械手，通过取料机械手510的带动，使得支撑座210以及位于支撑座210的夹持件220均可于机架100进
行移动，从而可以通过移动夹持件220对注塑件600进行夹取，例如，通过移动夹持件220从
注塑机2000夹取注塑件600后进行分离。上述结构的设计，使得紧固机构200能够移动进行
自动取料，从而实现了取料、分离以及收料的全自动化生产，从而全面性的降低了操作者的
劳动强度，提升生产的效率。

[0052] 在实际情况中，由于取料机构500对注塑机2000注塑完成的注塑件600进行夹取时，此时注塑件600尚未完全硬化成型，而且注塑件600的筒体部610部分仍较为柔软，同时
浇口处也未完全定型。因此，为了防止取料机构500在夹取注塑件600时，注塑件600发生变
形和移位。参照图3和图4，本申请的一实施例中，所述取料机构500还包括定位组件520，所
述定位组件520包括安装于所述支撑座210的定位驱动件521和传动连接于所述定位驱动件
521的定位杆522，所述定位驱动件521带动所述定位杆522运动，以使所述定位杆522至少部
分插接于所述筒体部610内。

[0053] 具体地，定位驱动件521可以是气缸或者电机，定位杆522的材质可以采用质地较硬、机械强度好的金属材料制作，定位杆522的直径则与筒体部610的内径相适配。如此设
置，使得夹持件220在夹取注塑件600并移动的过程中，定位杆522可以插入筒体部610内，而
对尚未硬化定型的筒体部610进行塑形，防止筒体部610发生变形和偏位，以利于后续与分
离杆320的对接分离；而当分离杆320插入筒体部610后，此时筒体部610已经硬化，定位驱动
件521带动定位杆522退出筒体部610而让位空间给与分离杆320进行分离。

[0054] 进一步地，本申请一实施例中，所述支撑座210设有限位板211，所述限位板211开设有限位孔2111，所述定位杆522一端连接于所述定位驱动件521，另一端穿过所述限位孔
2111而与所述筒体部610插接配合。该实施例中，限位板211可以是金属板材，支撑座210还
设有安装板212，该安装板212与限位板211之间形成安装空间，定位驱动件521安装于所述
安装板212，定位板部分位于安装空间内，另一部分穿过限位孔2111而进行定位。通过设置
限位板211和限位孔2111，使得定位驱动件521带动定位杆522往复运动过程中，定位杆522
的运动方向不会发生偏离，从而使定位杆522能够与准确插入筒体部610内进行塑形，对位
的可靠性好。

[0055] 进一步地，本申请安装板212与限位板211之间还设有止档块，定位杆522通过一连接板213与定位驱动件521连接，该连接板213抵接与止档块，以止档连接板213运动。可以理
解地，如此设置，使得定位驱动件521带动定位杆522退出筒体部610时，连接板213可以与止
档块抵接，从而防止定位杆522脱离出限位孔2111内，确保限位板211对定位杆522的有效限
位。

[0056] 本发明还提出一种注塑加工系统，该注塑加工系统包括分离装置1000和注塑机2000，该分离装置1000的具体结构参照上述实施例，由于本注塑加工系统采用了上述所有
实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在
此不再一一赘述。其中，注塑机2000用于注塑成型注塑件600，而分离装置1000的取料机构
500夹取注塑件600并利用分离机构300进行分离，之后通过收料机构400自动接收和装箱，
实现注塑加工的自动化生产。

[0057] 以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用
在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。