单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构转让专利
申请号 : CN202010109828.6
文献号 : CN111098133B
文献日 : 2021-05-04
发明人 : 蓝楷 , 李宁
申请人 : 石家庄精石新材料科技有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,包括设置在机架(11)上的平台(1),所述平台(1)上设置有组配板(13),组配板(13)上开设有三组相贯通的弹簧推送槽(131)和组配杆推送槽(132),各组配杆推送槽(132)向对应弹簧、滚柱压装槽(12)延伸并与其相贯通,各弹簧、滚柱压装槽(12)穿过平台(1),对准平台(1)下方星轮(6)的各弧形开口槽(63),各组配杆推送槽(132)与弹簧推送槽(131)的交叉贯通处上方设置上料立筒(31),各组的滚柱(62)和弹簧(61)分别沿上料立筒(31)和弹簧推送槽(131)送至组配杆推送槽(132),并借助组配杆(5)组配推送至对应的弹簧、滚柱压装槽(12);各组配杆(5)上均设置有组配槽(51),位于组配工位的各组配杆(5)其组配槽(51)同时与对应的弹簧推送槽(131)和上料立筒(31)对正、相通,位于压装工位的各组配杆(5)其组配槽(51)与对应的弹簧、滚柱压装槽(12)对正、相通;各组配槽(51)包括分别容纳弹簧(61)和滚柱(62)的方槽部和圆槽部,方槽部和圆槽部以与星轮(6)的弧形开口槽匹配的弧度对接,并在对接槽缘处设置有防止滚柱(62)倾倒的防倒凸柱(52),防倒凸柱(52)向槽内凸起。
2.根据权利要求1所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:组配板(13)上还开设有三个一次推送杆推送槽(133),各一次推送杆推送槽(133)分别与对应的弹簧推送槽(131)相贯通,一次推送杆推送槽(133)内滑动限位有一次推送杆(2),弹簧推送槽(131)内滑动限位有二次推送杆(4);一次推送杆(2)上开设弹簧容置槽(21),且位于上料工位的一次推送杆(2)其弹簧容置槽(21)与弹簧推送槽(131)对接相通,形成弹簧(61)推送通道。
3.根据权利要求2所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:所述弹簧容置槽(21)的槽宽与弹簧(61)和二次推送杆(4)的宽度适配,且小于等于弹簧推送槽(131)的宽度。
4.根据权利要求2所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:各一次推送杆(2)与定位于平台(1)上的各一次推送气缸(22)的气杆连接,各二次推送杆(4)与定位于平台(1)上的各二次推送气缸(41)的气杆连接,各组配杆(5)与定位于平台(1)上的组配气缸(53)的气杆连接。
5.根据权利要求2所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:各组的一次推送杆推送槽(133)和弹簧推送槽(131)互相垂直,组配杆推送槽(132)与一次推送杆推送槽(133)互相平行。
6.根据权利要求2所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:所述组配板(13)为六边形,具有三组互相垂直的领边;各组的弹簧推送槽(131)设置于一边,一次推送杆推送槽(133)和组配杆推送槽(132)设置于另一边。
7.根据权利要求6所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:所述各组配杆推送槽(132)向组配板(13)中心延伸。
8.根据权利要求2所述的单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构,其特征在于:各上料立筒(31)插在筒座(3)内,筒座(3)固定在组配板(13)上,且上料立筒(31)的内径与滚柱(62)的直径适配。
说明书 :
单向器装配系统的同步式弹簧滚柱上料机构
技术领域
背景技术
多零部件中,单向器是摩托车发动机的重要部件。摩托车单向器一般由星轮、三组滚柱与弹
簧、垫片和塑料套组成,星轮开有中心孔,中心孔边缘开有三个偏心的弧形开口槽。装配时,
需要先将三组弹簧和滚柱装入星轮的弧形开口槽内,且弹簧为横卧装入、滚柱为竖立装入;
然后再放置垫片、将塑料套压装在星轮中心孔内。因零件尺寸小、个数多,且弹簧和立柱的
装配角度和位置特殊,目前的单向器装配多数为人工装配,生产效率低、劳动强度大,人工
成本高。少数几个厂家研制的单向器自动装配机,配置了多套上料、装料机构,结构复杂、设
备成本高,且各工位环形布置的顺序装配方式效率仍较低。要想提高装配效率,实现同步安
装三组弹簧和滚柱,需要设计合理的弹簧滚柱上料机构。
发明内容
推送弹簧滚柱,汇聚式组配和送装,设计合理,结构简单、紧凑。
送槽和组配杆推送槽,各组配杆推送槽向对应弹簧、滚柱压装槽延伸并与其相贯通,各弹
簧、滚柱压装槽穿过平台,对准平台下方星轮的各弧形开口槽,各组配杆推送槽与弹簧推送
槽的交叉贯通处上方设置上料立筒,各组的滚柱和弹簧分别沿上料立筒和弹簧推送槽送至
组配杆推送槽,并借助组配杆组配推送至对应的弹簧、滚柱压装槽。
槽和弹簧、滚柱压装槽相应设置。弹簧、滚柱压装槽的设置是为了实现将组配好的弹簧和滚
柱穿过平台压入星轮内。整体设计巧妙,结构紧凑。通过将三个弹簧推送槽水平设置在组配
板上、三个上料立筒竖向设置在组配板上,可以方便的将弹簧横卧着、滚柱竖立着,按组配
方向和位置输送至组配杆推送槽,进而借助组配杆将组配好的弹簧和滚柱输送至弹簧、滚
柱压装槽,后续再穿过平台压装至星轮内。三组弹簧和三组滚柱可以同步组配并同步输送
至星轮内,设计巧妙,结构简单、紧凑,装配效率高。
弹簧、滚柱压装槽对正、相通。通过在组配杆上设置组配槽,可在弹簧和滚柱按组配方向和
位置送入组配槽后,直接由组配杆带动着推送至弹簧、滚柱压装槽,便于定位弹簧和滚柱的
位置。
部以与星轮的弧形开口槽匹配的弧度对接;为了防止滚柱倾倒,在对接槽缘处设置有防止
滚柱倾倒的防倒凸柱,防倒凸柱向槽内凸起。
滑动限位有二次推送杆;一次推送杆上开设弹簧容置槽,且位于上料工位的一次推送杆其
弹簧容置槽与弹簧推送槽对接相通,形成弹簧推送通道。该进一步的技术方案中,一次推送
杆用于定向将弹簧送至上料工位,二次推送杆用于按组配方向将弹簧推入组配槽。弹簧容
置槽贯穿一次推送杆的宽度方向,槽长大于弹簧长度,槽宽与弹簧的宽度适配,用于放置弹
簧和将弹簧定向,弹簧适应组配方向倒放于弹簧容置槽内。上料时,一次推送杆带着定向放
置的弹簧沿一次推送杆推送槽推至上料工位后,二次推送杆沿弹簧推送槽将弹簧从弹簧容
置槽按组配方向推入组配槽。
簧推送槽的宽度,便于弹簧容置槽与弹簧推送槽的对正、接通,利于二次推送杆平稳的穿过
弹簧容置槽。
气缸的气杆连接,各组配杆与定位于平台上的组配气缸的气杆连接。
位和安装方便,利于向中心汇聚推送弹簧和滚柱。
二级输送的弹簧送装结构和竖立送装的滚柱送装结构,可将弹簧和滚柱以装配角度和位置
送装至组配槽;采用在组配杆上开设组配槽的结构,可直接由组配杆带动着推送至弹簧、滚
柱压装槽,便于定位弹簧和滚柱的位置,利于衔接后续工序和提高装配效率。3、三组弹簧和
三组滚柱可以同步组配并同步输送至星轮内,设计巧妙合理,结构简单、紧凑,装配效率高,
成本低。
附图说明
表弹簧容置槽,22代表一次推送气缸,3代表筒座,31代表上料立筒,4代表二次推送杆,41代
表二次推送气缸,5代表组配杆,51代表组配槽,52代表防倒凸柱,53代表组配气缸,6代表星
轮,61代表弹簧,62代表滚柱,63代表弧形开口槽。
具体实施方式
一边开设一次推送杆推送槽133和组配杆推送槽132,另一边开设弹簧推送槽131。组配杆推
送槽132与一次推送杆推送槽133互相平行,并分别与弹簧推送槽131的两端垂直贯通。组配
杆推送槽132向组配板13中心延伸,与弹簧、滚柱压装槽12相贯通。弹簧、滚柱压装槽12穿过
平台1,对准平台1下方的星轮6的弧形开口槽63。
于平台1上的二次推送气缸41的气杆连接。一次推送杆2上开设有弹簧容置槽21,且位于上
料工位的一次推送杆2其弹簧容置槽21与弹簧推送槽131对接相通,形成弹簧61推送通道。
弹簧容置槽21的槽宽与弹簧61和二次推送杆4的宽度相等,略小于弹簧推送槽131的宽度。
的方槽部和圆槽部,方槽部和圆槽部以与星轮6的弧形开口槽匹配的弧度对接,并在对接槽
缘处设置有防止滚柱62倾倒的防倒凸柱52,防倒凸柱52向槽内凸起。
证各滚柱62竖立着顺序叠放在上料立筒31内。位于组配工位的组配杆5其组配槽51同时与
弹簧推送槽131和上料立筒31对正、相通,位于压装工位的组配杆5其组配槽51与弹簧、滚柱
压装槽12对正、相通。滚柱62和弹簧61分别沿上料立筒31和弹簧推送槽131送至组配槽51,
并借助组配杆5推送至弹簧、滚柱压装槽12。
带着各定向放置的弹簧61沿对应的一次推送杆推送槽133推至对应上料工位,接着各二次
推送气缸41同时动作,各二次推送杆4沿对应弹簧推送槽131将各弹簧61从对应弹簧容置槽
21按组配方向推入对应组配槽51的方槽部,同时各上料立筒31内的滚柱62竖向落至对应组
配槽51的圆槽部,三组弹簧61和滚柱62同时组配完成。接下来,各组配气缸53动作,各组配
杆5将弹簧61和滚柱62一起推送至对应弹簧、滚柱压装槽12。