一种含Cl-VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统

摘要

本发明公开了一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，涉及工业废气处理领域，主要包括依次连通的前采样系统、旋风分离器、静电除尘器、脱氯裂解器、喷淋塔一、催化燃烧装置、喷淋塔二、风机和排气筒。所述喷淋塔内的喷淋液为碱溶液或水，所述脱氯裂解器中填充有Cu‑Cr基尖晶石催化剂，所述催化燃烧装置中填充有分层布置的高效氧化性催化剂。本发明通过重力沉降、静电团聚、化学吸收、控氧脱氯、化学吸附和催化燃烧等装置对含Cl‑VOCs有机废气进行深度净化，从而使其能够达到排放标准，减少其对大气环境的污染。

权利要求

1.一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：包括依次连通的前采样器（1）、旋风分离器（2）、静电除尘器（3）、脱氯裂解器（4）、喷淋塔一（5）、催化燃烧装置（6）、喷淋塔二（7）、风机（8）和排气筒（9），所述喷淋塔一（5）和喷淋塔二（7）内的喷淋液均为碱溶液或水，所述脱氯裂解器中设有Cu‑Cr基尖晶石催化剂（411），所述催化燃烧装置（6）中设有高效氧化性催化剂，所述催化燃烧装置（6）内设有电加热丝（61），所述电加热丝（61）沿着废气流动方向设置，同时，所述催化燃烧装置（6）内于废气流动的路径上设有催化床（62），所述高效氧化性催化剂位于催化床（62）中，且高效氧化性催化剂沿着废气流动方向依次以Ru‑Ce催化剂（621）和V‑W/TiO2催化剂（622）交替设置。

2.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述静电除尘器（3）包括气流道（31），所述气流道（31）的下壁面上竖直向上设有金属探针（331），同时，所述气流道（31）的上道壁与电源正极相接头，所述探针（331）与电源负极相接通。

3.根据权利要求2所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述探针（331）位于一套金属传输带（33）上，且所述金属传输带（33）的侧面与电源负极相接通。

4.根据权利要求3所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述气流道（31）的下道壁设有一个收集槽（34），所述收集槽（34）上设有多个毛刷（341），且毛刷（341）的刷毛与金属传输带（33）的面相接触。

5.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述催化燃烧装置（6）的废气出管（64）处穿设有内部带加热介质的加热管道（42），并进入脱氯裂解器（4）中，用于预热进入脱氯裂解器（4）的含Cl‑VOCs的有机废气。

6.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述Ru‑Ce催化剂（621）是以涂敷有γ‑Al2O3的堇青石模块为载体，以Ru‑Ce复合氧化物作为催化核心，同时在Ru‑Ce复合氧化物的表面还覆盖有一层保护性的SiO2膜壳。

7.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述喷淋塔一（5）和催化燃烧装置（6）之间的管道的内径自脱氯裂解器（4）向催化燃烧装置（6）逐渐缩小。

8.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述催化燃烧装置（6）的废气进管（63）中带有臭氧补给管（65），且臭氧补给管（65）的喷气口朝向于废气流动的反向一侧。

9.根据权利要求1所述的一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其特征在于：所述碱溶液为饱和氢氧化钙溶液。

说明书

一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统

技术领域

[0001] 本发明涉及废气处理领域，特别涉及一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统。

背景技术

[0002] 工业有机废气排放已成为我国复合型大气污染的一个重要来源，其主要污染组分为挥发性有机物(Volatile Organic Compounds，VOCs)，包括苯系物、醛类、酮类和卤代烃
类等。这些物质可产生于印染、农业、农药、医药、有机合成等工业的各个生产环节内。在所
有VOCs中，含氯的挥发性有机物(Cl‑VOCs)具有结构稳定、难于生物降解易在生物体内累积
等特点，具有很强的致癌、致畸、致突变的“三致”作用，其净化已引起全社会的密切关注。

[0003] 现有技术中对于含VOCs的有机废气进行净化的方式有很大一部分是利用催化燃烧的方式来进行处理的，例如公开号为CN000068019A的中国专利申请公开了一种催化燃烧
VOCs的处理系统，该处理系统包括：催化燃烧炉，内部分布有催化剂床层，催化剂是复合催
化剂，包括以活性炭为主的载体和基体、负载有贵金属的催化燃烧活性成分和蓄热保温材
料；引风机，设置有自控调节风阀，与催化剂床层温度联锁；液封罐；设置在催化燃烧炉入口
处的有机物浓度检测装置；以及设置在催化燃烧炉下方的助燃气入口和高能点火装置。

[0004] 又如公开号为CN208886806U的中国专利公开了一种VOCs催化燃烧装置，催化燃烧室的左端设置有燃烧器，燃烧器的燃料进口与燃料供给装置连接，燃烧器的进气口与助燃
风机连通，催化燃烧室内设置有VOC催化剂，VOC催化剂将催化燃烧室分割成两个腔室，分别
是左腔室和右腔室，右腔室与换热器的净化空气进口相连通，换热器的净化空气出口连接
至烟囱，换热器的低浓度有机废气进口与低浓度有机废气供给风机连通，换热器的低浓度
有机废气出口通过连通管与左腔室相连通，换热器上还设置有用于清扫换热器的换热器自
动清扫装置。

[0005] 虽然，这些系统对于普通VOCs如苯类、醇类、酯类等的处理效果较好，但是对于Cl‑VOCs来说，因C‑Cl分子键能较高，在燃烧过程中需要较高温度和能量方可将C‑Cl键断裂；此
外废气分子中的Cl元素燃烧过程中会产生HCl、Cl2等物质，会造成二次污染、对催化剂的毒
化、和对催化床的腐蚀，难以高效稳定地净化含Cl‑VOCs的废气，因此，有必要设计一种能高
效处理含Cl‑VOC的有机废气系统

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其对含卤素的有机易挥发气体具有较高的效率。

[0007] 本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，包括依次连通的前采样器、旋风分离器、静电除尘器、脱氯裂
解器、喷淋塔一、催化燃烧装置、喷淋塔二、风机和排气筒，所述喷淋塔一和喷淋塔二内的喷
淋液为碱溶液或水，所述脱氯裂解器中设有Cu‑Cr基尖晶石催化剂，所述催化燃烧装置中设
有高效氧化性催化剂。

[0008] 通过采用上述技术方案，可经前采样系统将车间内和生产线上的废气高效收集。随后，气流在风机的作用下进入旋风分离器，废气会沿着旋风分离器的螺旋形的风道向下
流动，之后再从中心的风道吹出，而这个过程中能够快速去除85wt％以上的PM10颗粒物。

[0009] 之后，静电除尘器会除去剩下的PM10颗粒物以及99.9wt％的PM2.5及以下颗粒物，从而为后续设备的操作提供便捷。

[0010] 另外，脱氯裂解器内设有Cu‑Cr基尖晶石催化剂。该催化剂采用溶胶凝胶法或共沉淀法制备，催化剂的煅烧温度为600‑800℃。

[0011] 该Cu‑Cr尖晶石催化剂具有较高的水热稳定性，其中Cu可提供较强的算行为，Cr元素可提供较强的氧化还原性，通过两者的协同作用，可能够在较宽的氧含量范围内(0.1％‑
25％)，高效断裂大部分Cl‑VOCs内的C‑Cl键，并生成HCl和Cl2，而喷淋塔一则能够吸收HCl
和Cl2。从而有利于有机废气在后续催化燃烧装置内能够高效稳定地被催化氧化，。

[0012] 接着，有机废气经过催化床后能够被快速燃烧，并生成二氧化碳和氯化氢等气体，从而便于被后续喷淋塔二中的碱溶液所完全吸收。这样既能够削弱Cl元素对大气中臭氧的
破坏，同时能够降低环境的温室效应。

[0013] 优选为，所述静电除尘器包括气流道，所述气流道的下壁面上竖直向上设有金属探针，同时，所述气流道的上道壁与电源正极相接头，所述探针与电源负极相接通。

[0014] 通过采用上述技术方案，这样有机废气在经过气流道的时候，探针和上道壁之间会产生电场，从而使得原本大分子的有机分子能够被电离分解成小分子，从而便于后续废
气进入催化燃烧装置中能被充分燃烧。

[0015] 优选为，所述探针位于一套金属传输带上，且所述金属传输带的侧面与电源负极相接通。

[0016] 通过采用上述技术方案，在电场作用下被吸附下来的固体颗粒会落入到金属传送带的带面上，从而当带面到达背离上道壁一侧时，则电场也就会减弱或消失，此时固体颗粒
就会在重力的作用下落到气流道的下壁面上。这样一来既不会影响到后续吸附固体颗粒，
同时这里只要在气流道的下道壁上开设一个卸尘阀就能够很方便地清理静电除尘器中收
集的固体颗粒了。

[0017] 优选为，所述气流道的下道壁设有一个收集槽，所述收集槽上设有多个毛刷，且毛刷的刷毛与金属传输带的面相接触。

[0018] 通过采用上述技术方案，毛刷能够对金属传送带的固体颗粒进行清扫，从而能够有效地保证固体颗粒可以全部落至气流道的下道壁上。

[0019] 优选为，所述催化燃烧装置内设有电加热丝，所述电加热丝沿着废气流动方向设置，同时，所述催化燃烧装置内于废气流动的路径上设有催化床，所述高效氧化性催化剂位
于催化床中，且高效氧化性催化剂沿着废气流动方向依次以Ru‑Ce催化剂和V‑W/TiO2催化
剂交替设置。

[0020] 通过采用上述技术方案，这样废气经过电加热丝，受到电加热丝加热之后，其会接触到催化床，从而催化床在最初预热后在再高效氧化性催化剂的作用下，即废气首先会与
接触Ru‑Ce催化剂，此时废气会发生预氧化，分解C‑Cl键，使得Cl‑VOC变成VOC分子碎片。之
后废气再接触到V‑W/TiO2催化剂，并发生深度氧化，可进一步氧化有机分子碎片，同时将Cl2
等转化为HCl，这样便于后续喷淋塔二通过碱溶液将HCl去除。

[0021] 优选为，所述催化燃烧装置的废气出管处穿设有内部带加热介质的加热管道，并进入脱氯裂解器中，用于预热进入脱氯裂解器的含Cl‑VOCs的有机废气。

[0022] 通过采用上述技术方案，由于经过催化燃烧装置燃烧后的废气会携带大量的热量，而加热管道内部带有加热介质，这样通过对加热介质的加热能够回收一部分热量。同
时，由于脱氯过程中也需要对反应体系进行加热，从而加热管道延伸至脱氯裂解器中可以
对脱氯裂解器中反应体系进行加热，进而有利于提高热能的利用效率。

[0023] 优选为，所述Ru‑Ce催化剂是以涂敷有γ‑Al2O3的堇青石模块为载体，以Ru‑Ce复合氧化物作为催化核心，同时在Ru‑Ce复合氧化物的表面还覆盖有一层保护性的SiO2膜壳。

[0024] 通过采用上述技术方案，将SiO2作为Ru‑Cef复合氧化物的部分膜壳，这样一方面4+ 3+
能够提供吸附位点，为Ce /Ce 之间的循环，提供储放氧能力促进反应，另一方面也能够防
止吸附再催化剂表面的酸性位与Ru和Ce反应，而中毒，设置出现有效成分的流失。催化剂的
Ru和Ce跟氯元素直接接触，发生反应而中毒，从而保证了催化剂的反应效果，延长了使用寿
命。

[0025] 优选为，所述喷淋塔一和催化燃烧装置之间的管道的内径自喷淋塔一向催化燃烧装置逐渐缩小。

[0026] 通过采用上述技术方案，这样废气从喷淋塔一向催化燃烧装置燃烧的过程中随着管道的管径逐渐地被压缩，从而当废气进入到催化燃烧装置后能够促进废气中有机物质的
混合程度，减少催化燃烧装置的处理空间。

[0027] 优选为，所述催化燃烧装置的废气进管中带有臭氧补给管，且臭氧补给管的喷气口朝向于废气流动的反向一侧。

[0028] 通过采用上述技术方案，臭氧会先与废气进行混合，这样当废气被加热的时候，臭氧会被分解为O2和O自由基，自由基促进废气的燃烧，从而有利于提高废气的处理效率。

[0029] 优选为，所述碱溶液为饱和氢氧化钙溶液。

[0030] 通过采用上述技术方案，饱和氢氧化钙能够吸收部分二氧化碳和含卤气体，如卤化氢和卤单质等后，并且其在吸收二氧化碳之后能够发生沉淀形成碳酸钙，这样只要将碳
酸钙沉淀从溶液中取出即可，从而提高了剩余氢氧化钙溶液的利用率。

[0031] 综上所述，本发明的有益技术效果为：

[0032] 1、在静电除尘器的作用下，既能够对有机废气中的分子链较长的分子进行电离，使其分解成分子链小的分子，从而便于废气进入后续催化燃烧装置中充分被燃烧，同时，也
能将有机废气中所携带的固体颗粒吸附除去，避免了固体颗粒对后续废气净化处理造成影
响；

[0033] 2、对含Cl‑VOCs的废气先进行脱氯的处理，一方面便于有机废气能够充分地被氧化燃烧，另一方面当废气经过喷淋塔一的时候，氯元素能够以Cl2或HCl的形式随着二氧化
碳一同被吸收，从而避免了氯元素对大气的影响；

[0034] 3、废气燃烧后利用导热介质将热量收集起来，并通过加热管道转移到脱氯裂解器中，从而为脱氯裂解器进行催化脱氯提供了热量，进而也提高了能源的利用率；

[0035] 4、本申请的高效氧化性催化剂是沿着废气流动方向依次以Ru‑Ce催化剂和V‑W/TiO2催化剂交替设置，这样能够有效地提高对废气的催化氧化效率，并且也能够减少催化
剂的成本。

附图说明

[0036] 图1为含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统的结构示意图；

[0037] 图2为静电除尘器的内部结构示意图；

[0038] 图3为脱氯裂解器的内部结构示意图；

[0039] 图4为催化燃烧装置的内部结构示意图；

[0040] 图5为高效氧化性催化剂的层结构示意图；

[0041] 图6为喷淋塔二的内部结构示意图。

[0042] 图中，1、前采样器；2、旋风分离器；3、静电除尘器；31、气流道；32、金属板；33、金属传输带；331、探针；34、收集槽；341、毛刷；342、卸尘阀；4、脱氯裂解器；41、承托板；411、Cu‑
Cr基尖晶石催化剂；42加热管道；5、喷淋塔一；6、催化燃烧装置；61、电加热丝；62、催化床；
621、Ru‑Ce催化剂；622、V‑W/TiO2催化剂；63、废气进管；64、废气出管；65、臭氧补给管；7、喷
淋塔二；71、喷头；8、风机；9、排气筒。

具体实施方式

[0043] 以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

[0044] 实施例一：

[0045] 如附图1所示，一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，包括前采样器11、旋风分离器2、静电除尘器3、脱氯裂解器4、喷淋塔一5、催化燃烧装置6、喷淋塔二7、风机
8和排气筒9。

[0046] 首先，前采样器1一般可以安装于会产生有机废气的车间里或与废气排放口相对接，其能够将有机废气收集起来，通常会产用由吸风管和吸风找组成。

[0047] 其次，前采样器1与旋风分离器2的进风口相连通，而旋风分离器2的出风口与静电除尘器3的相连通，静电除尘器3与脱氯裂解器4相连通，脱氯裂解器4与喷淋塔一5相连通，
喷淋塔一5与催化燃烧装置6相连通，催化燃烧装置6与喷淋塔二7相连通，喷淋塔二7与风机
8相连通，最后，风机8与排气筒9相连通。

[0048] 其中，如附图2所示，静电除尘器3的进气口与其内部的气流道31相连通，并且气流道31的上道壁安装有一金属板32，且金属板32通过导线与电源的正极相连通。而气流道31
靠近下道壁处安装有一套金属传输带33，且金属传输带33的带面上设置有垂直于带面的探
针331，且金属传输带33的带面与上道壁平行。另外，金属传输带33的侧面与一金属块相接
触，且金属块与电源的负极相接通。

[0049] 这样一方面探针331与金属板32之间能够形成不同电压的电场，从而对有机废气进行电离，使得有机废气中的大分子量有机物分解成小分量的有机物，此处，电压为1kV/
mm。同时，静电场的作用下，有机废气中经过旋风分离器2后未被除去的小颗粒固体尘埃就
会被吸附在金属传输带33上，这样也就对有机废气起到了除尘的作用。

[0050] 并且，此处下道壁上还设置了一个收集槽34，且收集槽34的底部开设一个卸尘阀342。而收集槽34内设有多个毛刷341，此处毛刷341的数量为三个，也可以根据实际情况来
进行设计。且毛刷341的刷毛与金属传送带的面相接触，这样能够及时地对金属传输带33的
带面进行清扫，从而使得被吸附的固体颗粒能够较为完全地落至收集槽34中，从而保证了
金属传输带33表面的洁净，避免对电离和吸附造成影响。

[0051] 其次，如附图3所示，脱氯裂解器4中自上而下设置有若干块平行的承托板41，且承托板41带有若干通孔，同时，承托板41的上表面均匀铺设有Cu‑Cr基尖晶石催化剂411。同
时，脱氯裂解器4中垂直且贯穿承托板41设置了若干与外界热源连通的加热管道42，且加热
管道42内有加热介质。具体加热介质可以根据实际需要来选择，此处加热加热介质为导热
油，例如无锡天润石化有限公司的合成油WD350。此处，脱氯裂解器4反应的温度为120～180
℃。

[0052] 其中，Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的制备方法，步骤如下：

[0053] S1：将Cr(NO3)2·9H2O溶于水中，得到Cr盐水溶液，浓度为0.1mol/L；

[0054] S2：将Cu(NO3)2·3H2O溶于水中，得到Cu盐水溶液，浓度为0.1mol/L；

[0055] S3：将20～40目的γ‑Al2O3载体上先完全浸没于S1的Cr盐水溶液中5min；

[0056] S4：将浸没后的γ‑Al2O3载体取出，经过干燥和焙烧；

[0057] S5：将γ‑Al2O3载体再浸没于Cu盐水溶液中5min，干燥后用XRF进行检测，如若Gu和Cr的总量不足催化剂总量的5wt％，则再将载体浸没于Cu盐水溶液中，直至载体上的Gu和Cr
的总量为催化剂总量的5wt％为止；

[0058] S6：再将S5的γ‑Al2O3载体进行焙烧，得到成品Cu‑Cr基尖晶石催化剂411。

[0059] 在此，成品Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的体积量满足公式V1＝(Q1/10000)*a1，其中3 ‑1 3
Q1为废气总流量m/h，10000为空速h ，a1为系数，即1～1.5。此处废气总流量为30000m/h，
3
则成品Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的体积量为3～4.5m ，此处，成品Cu‑Cr基尖晶石催化剂的
3
体积量为3m。

[0060] 再者，如图4所示，催化燃烧装置6于废气管道的内壁上设有电加热丝61，且电加热丝61的朝向是顺着废气流动的方向设置的。同时，催化燃烧装置6于废气管道中固定了一催
化床62，且催化床62内设置了高效氧化性催化剂，且如附图5所示，高效氧化性催化剂沿着
废气流动方向是依次以Ru‑Ce催化剂621和V‑W/TiO2催化剂622交替设置的。此处，Ru‑Ce催
化剂621是以γ‑Al2O3的堇青石模块作为载体，以Ru‑Ce复合氧化物作为催化核心，同时在
Ru‑Ce复合氧化物的表面还覆盖有一层SiO2膜壳，且Ru‑Ce复合氧化物中Ru氧化物的质量分
数为45％，其余为Ce氧化物和不可除去的杂质。并且，此处的催化燃烧装置6的温度控制在
200‑220℃。

[0061] 其中，高效氧化性催化剂的制备方法，步骤如下：

[0062] 步骤一：将氯化钌和硝酸铈共同溶于蒸馏水中，得到Ru和Ce的混合盐水溶液；

[0063] 步骤二：将步骤一中Ru和Ce的混合盐水溶液蒸干，然后进行焙烧，得到Ru‑Ce复合氧化物；

[0064] 步骤三：利用水热法在Ru‑Ce复合氧化物上沉积硅酸四乙酯；

[0065] 步骤四：将带有硅酸四乙酯的Ru‑Ce复合氧化物负载至涂敷有γ‑Al2O3的堇青石模块上，之后再进行干燥和焙烧，得到Ru‑Ce催化剂621；

[0066] 步骤五：将钛自粉、仲钨酸铵和硬脂酸加入到混炼机中，进行干混5min，得到泥料；

[0067] 步骤六：加入适量的去离子水和氨水搅拌至泥料含水率28％，pH值为7.5；

[0068] 步骤七：加入0.1mol/L偏钒酸铵活性液并以60rpm转速搅拌至泥料含水率28％；

[0069] 步骤八：将步骤七的泥料装入袋中并扎紧袋口，静置4h以上，进行陈腐操作；

[0070] 步骤九：将步骤八陈腐后的泥料干燥后，置于200℃温度下煅烧3h，之后取出自然冷却后再置于500℃温度下煅烧3h，得到V‑W/TiO2催化剂622；

[0071] 步骤十：将步骤四获得的Ru‑Ce催化剂621和步骤九获得的V‑W/TiO2催化剂622按层结构进行交替设置，从而得到成品高效氧化性催化剂。

[0072] 在此，Ru‑Ce催化剂中Ru‑Ce复合氧化物的45wt％为Ru氧化物，其余为Ce的氧化物和不可除去的杂质。而选用的堇青石模块是蜂窝状的，其孔数在15孔～400孔之间，优选为
3
100孔。此处，Ru‑Ce催化剂的体积量满足V2＝(Q2/10000)*a2，其中Q2为废气总流量m /h，
‑1 3
10000为空速h ，a2为系数，即0.8～1.2，此处，废气总流量也为30000m/h，则Ru‑Ce催化剂
3 3
为2.4～3.6m，此处，Ru‑Ce催化剂为2.4m。

[0073] 而V‑W/TiO2催化剂中75wt％为钛白粉、12wt％为五氧化二钒、13wt％为三氧化钨。3
在此，V‑W/TiO2催化剂的体积满足V3＝(Q3/10000)*a3，其中Q3为废气总流量m/h，10000为空
‑1 3
速h ，a3为系数，即1.25～2.3。此处，V‑W/TiO2催化剂的体积梁为3.75～6.9m ，此处，V‑W/
3
TiO2催化剂的体积量为3.75m。

[0074] 同时，催化燃烧装置6的废气进管63上还设置了臭氧补给管65，且臭氧补给管65的喷气口朝向于废气流动的反向一侧，此处臭氧补给量为废气流量1/3。这样当废气在与电加
热丝61接触前，先会与臭氧进行混合，从而废气会先被加热，此时臭氧能够对废气进行预先
氧化，从而当废气接触到催化床62时，能够高效地进行催化氧化。

[0075] 并且，此处的废气进管63的内径自喷淋塔一5向催化燃烧装置6是逐渐缩小的，这样容易对废气的体积进行压缩，从而有利于提高单位体积内的废气浓度，这样便于废气经
过电加热丝61时被点燃。

[0076] 同时，结合附图3和附图4，脱氯裂解器4的加热管道42全部汇聚于催化燃烧装置6的废气出管64中，且位于废气出管64中的加热管道42是与废气出管64相互垂直设置的。这
样，加热介质能够吸收燃烧产生的部分热量，并为脱氯裂解器4提供必要的脱氯反应热能，
从而提高了热量的利用率。

[0077] 最后，如附图6所示，此处的喷淋塔一5和喷淋塔二7的顶部带有喷头71，且喷头71喷洒出来的是碱溶液，具体可以根据实际需要进行选择，本申请选用的是氢氧化钙饱和溶
液，其能够有效地吸附废气中剩下的较高浓度的二氧化碳和少量的二氧化硫或三氧化硫，
从而保证排出的废气能够符合标准。

[0078] 操作流程：废气的流量控制在30000m3/h，脱氯裂解器4反应的温度控制在120℃，催化燃烧装置6的温度控制在200℃。

[0079] 实施例二、

[0080] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，操作流程中，脱氯裂解器4反应的温度控制在150℃，催化燃烧装置6的温度控制在210℃，且
3 3
Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的体积量为3.75m ，Ru‑Ce催化剂621的体积量为3m ，V‑W/TiO2催
3
化剂622的体积量为5.3m。

[0081] 实施例三、

[0082] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，操作流程中，脱氯裂解器4反应的温度控制在180℃，催化燃烧装置6的温度控制在220℃，且
3 3
Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的体积量为4.5m ，Ru‑Ce催化剂621的体积量为3.6m ，V‑W/TiO2催
3
化剂622的体积量为6.9m。

[0083] 实施例四、

[0084] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，操作流程中，脱氯裂解器4反应的温度控制在150℃，催化燃烧装置6的温度控制在220℃，且
3 3
Cu‑Cr基尖晶石催化剂411的体积量为3m ，Ru‑Ce催化剂621的体积量为3m ，V‑W/TiO2催化剂
3
622的体积量为6.9m。

[0085] 对比例一、

[0086] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，静电除尘器直接3与催化燃烧装置6相连通，不设置脱氯裂解器4。

[0087] 对比例二、

[0088] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，旋风分离器2直接与脱氯裂解器4相连通，不设置静电除尘器3。

[0089] 对比例三、

[0090] 一种含Cl‑VOCs的有机废气催化燃烧综合处理系统，其与实施例一的区别仅在于，催化燃烧装置6上未设置臭氧补给管65。

[0091] 将如下表一成份的废气经过实施例一以及对比例一至对比例三的有机废气催化燃烧综合处理系统进行处理，得到如下表二的废气净化结果：

[0092] 表一原废气的污染物成份和各污染物的含量

[0093]污染物成份 甲苯 乙醚 一氯甲烷 二甲苯 TCE 固体颗粒
含量/ppm 672 843 467 1035 1041 2463

[0094] 表二实施例一至实施例四和对比例一至对比例三处理后的废气的污染物成份和各污染物的含量

[0095] 污染物含量 实施例一 实施例二 实施例三 实施例四 对比例一 对比例二 对比例三甲苯/ppm 3 2 1 5 15 31 22
乙醚/ppm 6 4 1 3 42 34 16
一氯甲烷/ppm 2 1 0 1 103 41 54
二甲苯/ppm 3 2 2 3 10 26 19
TCE/ppm 4 2 1 2 121 36 66
固体颗粒/ppm 10 6 2 3 8 942 13

[0096] 通过对实施例一至实施例四与对比例一至对比例三的比较可以看出，本申请的一种有机废气催化燃烧综合处理系统能够有效地提高对医药废气，从而降低了医药废气对环
境的污染。

[0097] 其中，从实施例一与对比例一的比较中可以看出，系统中缺少脱氯裂解器的设置，不利于含氯有机废气的除去。再者，从实施例一与对比例二的比较中可以看出，系统中没有
静电除尘器先除去粉尘，不利于接下来有机废气进行催化燃烧反应的进行。最后，从实施例
一与对比例三的比较中可以看出，通过补充臭氧有利于提高催化燃烧的效率。

[0098] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。