深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法

摘要

本发明涉及深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，包括步骤：1)施工准备；2)施工平台搭设；3)导向钢板桩导向插设；4)后置钢板桩限位插设；5)钢板桩围堰稳定性增强；6)钢板桩围堰缝隙堵漏；7)底层内支撑换撑；8)水下承台混凝土浇筑；9)内支撑拆除。本发明的有益效果是：本发明在平台支撑柱与地基土体相接处设置了柱底抱箍和柱底撑板，可减小平台支撑柱竖向荷载对地基土体的影响；同时，本发明在导向钢板桩的两侧分别设置侧向支撑体，可实现导向钢板桩打设过程中的导向控制，改善了导向钢板桩的打设质量；本发明在导向钢板桩的两侧面上均设置桩侧控位体，可借助插入横梁连接槽内的导向横梁限定后置钢板桩的横向位置。

权利要求

1.深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

1)施工准备：现场测绘确定钢板桩围堰(1)和水下承台(2)的平面位置，准备施工所需的材料和装置；

2)施工平台搭设：在导向钢板桩(3)背离水下承台(2)侧打设平台支撑柱(4)，在导向钢板桩(3)面向水下承台(2)侧打设内置撑墩(5)；在平台支撑柱(4)与地基土体(6)相接处设置柱底撑板(7)和柱底抱箍(8)，并在柱底撑板(7)与柱底抱箍(8)之间设置箍侧斜撑(9)；在平台支撑柱(4)的顶端设置施工平台板(10)，并在施工平台板(10)上设置与其垂直焊接连接的平台撑板(11)；分别在平台撑板(11)和内置撑墩(5)上面向导向钢板桩(3)方向设置侧向支撑体(13)；

3)导向钢板桩导向插设：将导向钢板桩(3)吊装至设定桩位，先通过其两侧的侧向支撑体(13)限定导向钢板桩(3)的横向位置，再借助外部的打桩机将导向钢板桩(3)插设支设定深度；导向钢板桩(3)的插设数量为3～5根；

4)后置钢板桩限位插设：在导向钢板桩(3)的两外侧壁上各设置2～3道桩侧控位体(15)；将导向横梁(16)插入横梁连接槽(17)内，并通过横梁校位栓(18)控制导向横梁(16)的横向位置；后置钢板桩(14)插设时，通过导向横梁(16)限定后置钢板桩(14)的横向位置；

5)钢板桩围堰稳定性增强：在钢板桩围堰(1)的内侧壁上自上向下依次设置上层内撑板(19)、下层内撑板(20)和底层内撑板(21)，分别在上层内撑板(19)、下层内撑板(20)和底层内撑板(21)的上表面设置转动压板(22)，并使转动压板(22)与上层内撑板(19)、下层内撑板(20)和底层内撑板(21)通过压板转动铰(23)连接；分别在上层内撑板(19)、下层内撑板(20)和底层内撑板(21)的上表面设置上层内支撑(24)、下层内支撑(25)和底层内支撑(26)，并通过内撑挤压栓(27)限定上层内支撑(24)、下层内支撑(25)和底层内支撑(26)的位置；在钢板桩围堰(1)的外侧壁上设置拉索锚板(28)，并使桩侧拉索(29)的顶端与拉索锚板(28)连接，桩侧拉索(29)的底端与压重墩体(30)连接；自压重墩体(30)向地基土体(6)内打设墩体锚筋(31)；

6)钢板桩围堰缝隙堵漏：现场查明钢板桩围堰(1)中存在漏水的部位；在存在漏水部位的钢板桩围堰(1)的顶端设置桩顶挂帽(32)；在桩顶挂帽(32)上设置两条相互平行的悬挑撑梁(33)，并使悬挑撑梁(33)的下表面与囊袋撑梁(34)垂直焊接连接，在两条囊袋撑梁(34)之间设置囊袋加劲肋(35)；在囊袋撑梁(34)的底端设置与地基土体(6)上表面相接的底部压板(36)；校正囊袋撑梁(34)的横向位置后，通过压板锚筋(37)将底部压板(36)与地基土体(6)连接牢固；在囊袋加劲肋(35)的内侧粘贴封闭囊袋(38)，并在封闭囊袋(38)与钢板桩围堰(1)相接处设置界面粘结层(39)；通过填充体压管(40)向封闭囊袋(38)内压注囊袋填充体(41)，使封闭囊袋(38)与钢板桩围堰(1)紧密贴合；

7)底层内支撑换撑：在影响水下承台(2)施工的钢板桩围堰(1)的内侧打设型钢支撑体(42)，并在型钢支撑体(42)上设置与其垂直相接的支撑限位板(43)；截除底层内支撑(26)，并在底层内支撑(26)截断处设置支撑端体(44)，在支撑限位板(43)的上表面设置堆载压重体(45)或蓄水箱(46)；当采用堆载压重体(45)时，通过堆载限位筋(47)限定堆载压重体(45)的位置，堆载压重体(45)顶面设置限位筋紧固栓(48)；当采用蓄水箱(46)时，向蓄水箱(46)内注水；

8)水下承台混凝土浇筑：将承台模板(49)置于钢板桩围堰(1)内侧的设定位置，并在承台模板(49)与钢板桩围堰(1)之间设置模板控位栓(50)；使钢筋笼连接筋(51)与承台钢筋笼(52)连接牢固后，进行水下承台(2)混凝土浇筑施工；

9)内支撑拆除：水下承台(2)混凝土形成强度后，在水下承台(2)的外侧壁上设置承台外支板(53)，并通过支板环箍(54)限定承台外支板(53)的位置；在地基土体(6)的上表面设置支板底压板(55)，并在支板底压板(55)与承台外支板(53)之间设置支板侧撑梁(56)；在支板侧撑梁(56)面向钢板桩围堰(1)侧依次设置压板斜撑杆(57)和内壁压板(58)，并使内壁压板(58)与钢板桩围堰(1)相接；依次拆除残留的底层内支撑(26)、下层内支撑(25)和上层内支撑(24)。

2.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤1)所述钢板桩围堰(1)包括导向钢板桩(3)和后置钢板桩(14)，且导向钢板桩(3)与后置钢板桩(14)的材料和断面形状相同。

3.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤2)所述柱底抱箍(8)包括两块横断面相同的抱箍箍板(59)，在两块抱箍箍板(59)相接处设置抱箍耳板(60)，并通过抱箍紧固栓(61)使柱底抱箍(8)与平台支撑柱(4)连接牢固；所述柱底撑板(7)平面呈扇形，与抱箍箍板(59)垂直焊接连接；所述侧向支撑体(13)包括支撑调节栓(62)和支撑侧板(63)；所述支撑调节栓(62)包括螺杆和螺栓，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。

4.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤4)所述桩侧控位体(15)采用钢板轧制而成，其上设置横梁连接槽(17)，桩侧控位体(15)与导向钢板桩(3)焊接连接或通过螺栓连接。

5.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤5)所述桩侧拉索(29)采用钢绞线，桩侧拉索(29)顶端穿过拉索锚板(28)后，通过锚具和夹片进行紧固；所述压重墩体(30)采用钢筋混凝土材料预制而成，横断面呈梯形，并与地基土体(6)上表面的抗滑斜坡(64)相接；所述抗滑斜坡(64)向背离钢板桩围堰(1)方向倾斜，倾斜坡度为10～30°；所述墩体锚筋(31)采用土钉或钢管或型钢。

6.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤6)所述悬挑撑梁(33)采用型钢轧制而成，与桩顶挂帽(32)垂直焊接连接；所述封闭囊袋(38)采用土工膜缝合而成，横断面呈矩形，封闭囊袋(38)设于钢板桩围堰(1)的内侧或外侧；所述界面粘结层(39)采用防水双面胶带，沿封闭囊袋(38)四周呈环形布设；所述囊袋填充体(41)采用水或轻质混凝土。

7.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤7)所述型钢支撑体(42)采用型钢轧制而成，型钢支撑体(42)设于钢板桩围堰(1)的内侧，型钢支撑体(42)与地基土体(6)相接部位设置支撑限位板(43)，型钢支撑体(42)打设至钢板桩围堰(1)底面标高以下0.5～3m深度处；所述支撑端体(44)采用型钢，其底端锚入地基土体(6)内；所述堆载压重体(45)采用混凝土预制而成，其上设置与堆载限位筋(47)连接的孔洞；所述堆载限位筋(47)与支撑限位板(43)垂直焊接连接。

8.根据权利要求1所述的深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，其特征在于：步骤8)所述承台模板(49)采用钢筋混凝土材料预制而成，在其面向水下承台(2)的侧壁上设置板侧榫板(12)和钢筋笼连接筋(51)；所述板侧榫板(12)采用钢板或混凝土板；所述钢筋笼连接筋(51)采用钢筋或钢板材料，并与承台钢筋笼(52)的顶层钢筋和底层钢筋标高相同；所述模板控位栓(50)由螺杆与螺栓组成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。

说明书

深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，属于桥梁工程领域，适用于深埋水下承台钢板桩施工。

背景技术

[0002] 钢板桩围堰相对于土石方围堰具有强度高、施工快等优点，一直是水下承台施工的重要挡水结构物。先钢板桩位移施工时，钢板桩打设的准确度和密闭性常常是工程施工
控制的重点和难点。

[0003] 现有技术中已有一种钢板桩围堰施工方法，其特征在于：在内侧钢板桩和外侧钢板桩的顶端设置限位顶板，并在限位顶板与地基土体之间设置连接锚索，对内侧钢板桩和
外侧钢板桩进行顶部限位；同时，在内侧钢板桩和外侧钢板桩之间设置内撑控位杆和内侧
壁压杆，在内侧钢板桩与限位顶板之间、外侧钢板桩与限位顶板之间分别设置外侧壁压杆，
可同步对内侧钢板桩和外侧钢板桩提供内部支撑和外部支撑。该施工方法解决了钢板桩围
堰整体性提升的问题，但未能解决钢板桩导向打设、渗漏快速处治、钢板桩弱扰动拔除、内
撑高效换撑等方面的问题。

[0004] 鉴于此，为提升钢板桩围堰的打设施工质量和效率，目前亟待发明一种可以提高钢板桩围堰安装定位准确度、降低工程病害影响、减小换撑施工难度的深埋水下承台钢板
桩围堰的施工方法。

发明内容

[0005] 本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提高钢板桩围堰安装定位准确度，而且可以降低工程病害影响，还可以减小换撑和拔桩施工难度的深埋水下承
台钢板桩围堰的施工方法。

[0006] 这种深埋水下承台钢板桩围堰的施工方法，包括以下施工步骤：

[0007] 1)施工准备：现场测绘确定钢板桩围堰和水下承台的平面位置，准备施工所需的材料和装置；

[0008] 2)施工平台搭设：在导向钢板桩背离水下承台侧打设平台支撑柱，在导向钢板桩面向水下承台侧打设内置撑墩；在平台支撑柱与地基土体相接处设置柱底撑板和柱底抱
箍，并在柱底撑板与柱底抱箍之间设置箍侧斜撑；在平台支撑柱的顶端设置施工平台板，并
在施工平台板上设置与其垂直焊接连接的平台撑板；分别在平台撑板和内置撑墩上面向导
向钢板桩方向设置侧向支撑体；

[0009] 3)导向钢板桩导向插设：将导向钢板桩吊装至设定桩位，先通过其两侧的侧向支撑体限定导向钢板桩的横向位置，再借助外部的打桩机将导向钢板桩插设支设定深度；导
向钢板桩的插设数量为3～5根；

[0010] 4)后置钢板桩限位插设：在导向钢板桩的两外侧壁上各设置2～3道桩侧控位体；将导向横梁插入横梁连接槽内，并通过横梁校位栓控制导向横梁的横向位置；后置钢板桩
插设时，通过导向横梁限定后置钢板桩的横向位置；

[0011] 5)钢板桩围堰稳定性增强：在钢板桩围堰的内侧壁上自上向下依次设置上层内撑板、下层内撑板和底层内撑板，分别在上层内撑板、下层内撑板和底层内撑板的上表面设置
转动压板，并使转动压板与上层内撑板、下层内撑板和底层内撑板通过压板转动铰连接；分
别在上层内撑板、下层内撑板和底层内撑板的上表面设置上层内支撑、下层内支撑和底层
内支撑，并通过内撑挤压栓限定上层内支撑、下层内支撑和底层内支撑的位置；在钢板桩围
堰的外侧壁上设置拉索锚板，并使桩侧拉索的顶端与拉索锚板连接，桩侧拉索的底端与压
重墩体连接；自压重墩体向地基土体内打设墩体锚筋；

[0012] 6)钢板桩围堰缝隙堵漏：现场查明钢板桩围堰中存在漏水的部位；在存在漏水部位的钢板桩围堰的顶端设置桩顶挂帽；在桩顶挂帽上设置两条相互平行的悬挑撑梁，并使
悬挑撑梁的下表面与囊袋撑梁垂直焊接连接，在两条囊袋撑梁之间设置囊袋加劲肋；在囊
袋撑梁的底端设置与地基土体上表面相接的底部压板；校正囊袋撑梁的横向位置后，通过
压板锚筋将底部压板与地基土体连接牢固；在囊袋加劲肋的内侧粘贴封闭囊袋，并在封闭
囊袋与钢板桩围堰相接处设置界面粘结层；通过填充体压管向封闭囊袋内压注囊袋填充
体，使封闭囊袋与钢板桩围堰紧密贴合；

[0013] 7)底层内支撑换撑：在影响水下承台施工的钢板桩围堰的内侧打设型钢支撑体，并在型钢支撑体上设置与其垂直相接的支撑限位板；截除底层内支撑，并在底层内支撑截
断处设置支撑端体，在支撑限位板的上表面设置堆载压重体或蓄水箱；当采用堆载压重体
时，通过堆载限位筋限定堆载压重体的位置，堆载压重体顶面设置限位筋紧固栓；当采用蓄
水箱时，向蓄水箱内注水；

[0014] 8)水下承台混凝土浇筑：将承台模板置于钢板桩围堰内侧的设定位置，并在承台模板与钢板桩围堰之间设置模板控位栓；使钢筋笼连接筋与承台钢筋笼连接牢固后，进行
水下承台混凝土浇筑施工；

[0015] 9)内支撑拆除：水下承台混凝土形成强度后，在水下承台的外侧壁上设置承台外支板，并通过支板环箍限定承台外支板的位置；在地基土体的上表面设置支板底压板，并在
支板底压板与承台外支板之间设置支板侧撑梁；在支板侧撑梁面向钢板桩围堰侧依次设置
压板斜撑杆和内壁压板，并使内壁压板与钢板桩围堰相接；依次拆除残留的底层内支撑、下
层内支撑和上层内支撑。

[0016] 作为优选：步骤1)所述钢板桩围堰包括导向钢板桩和后置钢板桩，且导向钢板桩与后置钢板桩的材料和断面形状相同。

[0017] 作为优选：步骤2)所述柱底抱箍包括两块横断面相同的抱箍箍板，在两块抱箍箍板相接处设置抱箍耳板，并通过抱箍紧固栓使柱底抱箍与平台支撑柱连接牢固；所述柱底
撑板平面呈扇形，与抱箍箍板垂直焊接连接；所述侧向支撑体包括支撑调节栓和支撑侧板；
所述支撑调节栓包括螺杆和螺栓，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。

[0018] 作为优选：步骤4)所述桩侧控位体采用钢板轧制而成，其上设置横梁连接槽，桩侧控位体与导向钢板桩焊接连接或通过螺栓连接。

[0019] 作为优选：步骤5)所述桩侧拉索采用钢绞线，桩侧拉索顶端穿过拉索锚板后，通过锚具和夹片进行紧固；所述压重墩体采用钢筋混凝土材料预制而成，横断面呈梯形，并与地
基土体上表面的抗滑斜坡相接；所述抗滑斜坡向背离钢板桩围堰方向倾斜，倾斜坡度为10
～30°；所述墩体锚筋采用土钉或钢管或型钢。

[0020] 作为优选：步骤6)所述悬挑撑梁采用型钢轧制而成，与桩顶挂帽垂直焊接连接；所述封闭囊袋采用土工膜缝合而成，横断面呈矩形，封闭囊袋设于钢板桩围堰的内侧或外侧；
所述界面粘结层采用防水双面胶带，沿封闭囊袋四周呈环形布设；所述囊袋填充体采用水
或轻质混凝土。

[0021] 作为优选：步骤7)所述型钢支撑体采用型钢轧制而成，型钢支撑体设于钢板桩围堰的内侧，型钢支撑体与地基土体相接部位设置支撑限位板，型钢支撑体打设至钢板桩围
堰底面标高以下0.5～3m深度处；所述支撑端体采用型钢，其底端锚入地基土体内；所述堆
载压重体采用混凝土预制而成，其上设置与堆载限位筋连接的孔洞；所述堆载限位筋与支
撑限位板垂直焊接连接。

[0022] 作为优选：步骤8)所述承台模板采用钢筋混凝土材料预制而成，在其面向水下承台的侧壁上设置板侧榫板和钢筋笼连接筋；所述板侧榫板采用钢板或混凝土板；所述钢筋
笼连接筋采用钢筋或钢板材料，并与承台钢筋笼的顶层钢筋和底层钢筋标高相同；所述模
板控位栓由螺杆与螺栓组成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反。

[0023] 本发明的有益效果是：

[0024] (1)本发明在平台支撑柱与地基土体相接处设置了柱底抱箍和柱底撑板，可减小平台支撑柱竖向荷载对地基土体的影响；同时，本发明在导向钢板桩的两侧分别设置侧向
支撑体，可实现导向钢板桩打设过程中的导向控制，改善了导向钢板桩的打设质量。

[0025] (2)本发明在导向钢板桩的两侧面上均设置桩侧控位体，可借助插入横梁连接槽内的导向横梁限定后置钢板桩的横向位置。

[0026] (3)本发明可通过内撑挤压栓限定上层内支撑、下层内支撑和底层内支撑与上层内撑板、下层内撑板和底层内撑板，降低了上层内支撑、下层内支撑和底层内支撑设置的难
度；同时，本发明在钢板桩围堰的外侧设置了桩侧拉索，并通过压重墩体和墩体锚筋对桩侧
拉索施加侧向拉力，提高了钢板桩围堰的稳定性。

[0027] (4)本发明在存在漏水部位设置与钢板桩围堰侧壁密闭连接的封闭囊袋，并可通过囊袋撑梁和囊袋加劲肋对封闭囊袋提供横向支撑力，可大幅提升钢板桩围堰缝隙堵漏的
施工效率和可靠度。

[0028] (5)本发明在影响水下承台施工的钢板桩围堰的内侧打设型钢支撑体，并在支撑限位板的上表面设置堆载压重体或蓄水箱，可实现钢板桩围堰的横向补强，改善钢板桩围
堰的受力性能。

[0029] (6)本发明在水下承台的外侧壁上设置承台外支板，并可通过内壁压板、压板斜撑杆和支板侧撑梁对钢板桩围堰提供侧向支撑，提高了内支撑拆除施工的安全性和钢板桩围
堰的稳定性。

附图说明

[0030] 图1是本发明深埋水下承台钢板桩围堰施工流程图；

[0031] 图2是导向钢板桩导向插设施工结构示意图；

[0032] 图3是图2柱底抱箍与平台支撑柱连接结构示意图；

[0033] 图4是后置钢板桩限位插设正立面示意图；

[0034] 图5是图4后置钢板桩限位插设横断面示意图；

[0035] 图6是钢板桩围堰稳定性增强结构示意图；

[0036] 图7是钢板桩围堰缝隙堵漏正立面示意图；

[0037] 图8是图7钢板桩围堰缝隙堵漏竖向剖面示意图；

[0038] 图9是图7钢板桩围堰缝隙堵漏横向剖面示意图；

[0039] 图10是型钢支撑体与堆载压重体组合换撑结构示意图；

[0040] 图11是型钢支撑体与蓄水箱组合换撑结构示意图；

[0041] 图12是水下承台混凝土浇筑施工结构示意图；

[0042] 图13是内支撑拆除结构俯视图；

[0043] 图14是图13内支撑拆除竖向断面示意图。

[0044] 附图标记说明：1‑钢板桩围堰；2‑水下承台；3‑导向钢板桩；4‑平台支撑柱；5‑内置撑墩；6‑地基土体；7‑柱底撑板；8‑柱底抱箍；9‑箍侧斜撑；10‑施工平台板；11‑平台撑板；
12‑板侧榫板；13‑侧向支撑体；14‑后置钢板桩；15‑桩侧控位体；16‑导向横梁；17‑横梁连接
槽；18‑横梁校位栓；19‑上层内撑板；20‑下层内撑板；21‑底层内撑板；22‑转动压板；23‑压
板转动铰；24‑上层内支撑；25‑下层内支撑；26‑底层内支撑；27‑内撑挤压栓；28‑拉索锚板；
29‑桩侧拉索；30‑压重墩体；31‑墩体锚筋；32‑桩顶挂帽；33‑悬挑撑梁；34‑囊袋撑梁；35‑囊
袋加劲肋；36‑底部压板；37‑压板锚筋；38‑封闭囊袋；39‑界面粘结层；40‑填充体压管；41‑
囊袋填充体；42‑型钢支撑体；43‑支撑限位板；44‑支撑端体；45‑堆载压重体；46‑蓄水箱；
47‑堆载限位筋；48‑限位筋紧固栓；49‑承台模板；50‑模板控位栓；51‑钢筋笼连接筋；52‑承
台钢筋笼；53‑承台外支板；54‑支板环箍；55‑支板底压板；56‑支板侧撑梁；57‑压板斜撑杆；
58‑内壁压板；59‑抱箍箍板；60‑抱箍耳板；61‑抱箍紧固栓；62‑支撑调节栓；63‑支撑侧板；
64‑抗滑斜坡。

具体实施方式

[0045] 下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还
可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围
内。

[0046] 参照图1所示，深埋水下承台钢板桩围堰施工，包括以下施工步骤：

[0047] 1)施工准备：现场测绘确定钢板桩围堰1和水下承台2的平面位置，准备施工所需的材料和装置；

[0048] 2)施工平台搭设：在导向钢板桩3背离水下承台2侧打设平台支撑柱4，面向水下承台2侧打设内置撑墩5；在平台支撑柱4与地基土体6相接处设置柱底撑板7和柱底抱箍8，并
在柱底撑板7与柱底抱箍8之间设置箍侧斜撑9；在平台支撑柱4的顶端设置施工平台板10，
并在施工平台板10上设置与其垂直焊接连接的平台撑板11；分别在平台撑板11和内置撑墩
5上面向导向钢板桩3方向设置侧向支撑体13；

[0049] 3)导向钢板桩导向插设：将导向钢板桩3吊装至设定桩位，先通过其两侧的侧向支撑体13限定导向钢板桩3的横向位置，再借助外部的打桩机将导向钢板桩3插设支设定深
度；导向钢板桩3的插设数量为3～5根；

[0050] 4)后置钢板桩限位插设：在导向钢板桩3的两外侧壁上各设置2～3道桩侧控位体15；将导向横梁16插入横梁连接槽17内，并通过横梁校位栓18控制导向横梁16的横向位置；
后置钢板桩14插设时，通过导向横梁16限定后置钢板桩14的横向位置；

[0051] 5)钢板桩围堰稳定性增强：在钢板桩围堰1的内侧壁上自上向下依次设置上层内撑板19、下层内撑板20和底层内撑板21，分别在上层内撑板19、下层内撑板20和底层内撑板
21的上表面设置转动压板22，并使转动压板22与上层内撑板19、下层内撑板20和底层内撑
板21通过压板转动铰23连接；分别在上层内撑板19、下层内撑板20和底层内撑板21的上表
面设置上层内支撑24、下层内支撑25和底层内支撑26，并通过内撑挤压栓27限定上层内支
撑24、下层内支撑25和底层内支撑26的位置；在钢板桩围堰1的外侧壁上设置拉索锚板28，
并使桩侧拉索29的顶端与拉索锚板28连接、底端与压重墩体30连接；自压重墩体30向地基
土体6内打设墩体锚筋31；

[0052] 6)钢板桩围堰缝隙堵漏：现场查明钢板桩围堰1中存在漏水的部位；在存在漏水部位的钢板桩围堰1的顶端设置桩顶挂帽32；在桩顶挂帽32上设置两条相互平行的悬挑撑梁
33，并使悬挑撑梁33的下表面与囊袋撑梁34垂直焊接连接，在两条囊袋撑梁34之间设置囊
袋加劲肋35；在囊袋撑梁34的底端设置与地基土体6上表面相接的底部压板36；校正囊袋撑
梁34的横向位置后，通过压板锚筋37将底部压板36与地基土体6连接牢固；在囊袋加劲肋35
的内侧粘贴封闭囊袋38，并在封闭囊袋38与钢板桩围堰1相接处设置界面粘结层39；通过填
充体压管40向封闭囊袋38内压注囊袋填充体41，使封闭囊袋38与钢板桩围堰1紧密贴合；

[0053] 7)底层内支撑换撑：在影响水下承台2施工的钢板桩围堰1的内侧打设型钢支撑体42，并在型钢支撑体42上设置与其垂直相接的支撑限位板43；截除底层内支撑26，并在底层
内支撑26截断处设置支撑端体44，在支撑限位板43的上表面设置堆载压重体45或蓄水箱
46；当采用堆载压重体45时，通过堆载限位筋47限定堆载压重体45的位置，堆载压重体45顶
面设置限位筋紧固栓48；当采用蓄水箱46时，向蓄水箱46内注水；

[0054] 8)水下承台混凝土浇筑：将承台模板49置于钢板桩围堰1内侧的设定位置，并在承台模板49与钢板桩围堰1之间设置模板控位栓50；使钢筋笼连接筋51与承台钢筋笼52连接
牢固后，进行水下承台2混凝土浇筑施工；

[0055] 9)内支撑拆除：水下承台2混凝土形成强度后，在水下承台2的外侧壁上设置承台外支板53，并通过支板环箍54限定承台外支板53的位置；在地基土体6的上表面设置支板底
压板55，并在支板底压板55与承台外支板53之间设置支板侧撑梁56；在支板侧撑梁56面向
钢板桩围堰1侧依次设置压板斜撑杆57和内壁压板58，并使内壁压板58与钢板桩围堰1相
接；依次拆除残留的底层内支撑26、下层内支撑25和上层内支撑24。

[0056] 参照图2～图14所示，所述深埋水下承台钢板桩围堰，在平台支撑柱4与地基土体6相接处设置柱底抱箍8和柱底撑板7；在导向钢板桩3的两侧分别设置侧向支撑体13；在导向
钢板桩3的两侧均设置桩侧控位体15和导向横梁16；在钢板桩围堰1的外侧设置桩侧拉索
29；在存在漏水部位设置与钢板桩围堰1侧壁密闭连接的封闭囊袋38，并可通过囊袋撑梁34
和囊袋加劲肋35对封闭囊袋38提供横向支撑力；在影响水下承台2施工的钢板桩围堰1的内
侧打设型钢支撑体42，并在支撑限位板43的上表面设置堆载压重体45或蓄水箱46，并可通
过内壁压板58、压板斜撑杆57和支板侧撑梁56对钢板桩围堰1提供侧向支撑。

[0057] 钢板桩围堰1包括导向钢板桩3和后置钢板桩14；导向钢板桩3和后置钢板桩14均采用规格为SkSP‑SX27的钢板桩。

[0058] 表1钢板桩截面参数特性值表

[0059]

[0060] 水下承台2采用强度等级为C50的混凝土浇筑而成。

[0061] 平台支撑柱4采用直径为200mm的钢管轧制而成。

[0062] 内置撑墩5采用直径为200mm的钢管轧制而成。

[0063] 地基土体6为软塑状态的淤泥质土。

[0064] 柱底撑板7平面呈扇形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，圆心角为120°，与抱箍箍板59垂直焊接连接。

[0065] 柱底抱箍8包括两块横断面相同的抱箍箍板59，在两块抱箍箍板59相接处设置抱箍耳板60，并通过抱箍紧固栓61使柱底抱箍8与平台支撑柱4连接牢固。抱箍箍板59和抱箍
耳板60均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，抱箍箍板59的宽度为10cm，抱箍耳板60的长度
为10cm；抱箍紧固栓61采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

[0066] 箍侧斜撑9采用直径60mm钢管材料焊接而成，两端分别与抱箍箍板59和柱底撑板7焊接连接。

[0067] 施工平台板10采用厚度为20mm的钢板轧制而成。

[0068] 平台撑板11采用厚度为20mm的钢板轧制而成，与施工平台板10垂直焊接连接。

[0069] 板侧榫板12采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面呈直角梯形。

[0070] 侧向支撑体13包括支撑调节栓62和支撑侧板63，其中支撑调节栓62采用直径20mm的高强度螺杆和螺栓组合而成，且螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；支撑侧板63采用厚度为
10mm的钢板轧制而成。

[0071] 桩侧控位体15采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其上设置横梁连接槽17，与导向钢板桩3焊接连接；横梁连接槽17的宽度为120mm、高度为220mm。

[0072] 导向横梁16采用规格为200×100×5.5×8的H型钢材料制成。

[0073] 横梁校位栓18采用直径50mm的高强度螺栓。

[0074] 上层内撑板19、下层内撑板20和底层内撑板21均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横截面均为直角梯形，其宽度为30cm，高度为30cm。

[0075] 转动压板22采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm，横断面呈“L”形。

[0076] 压板转动铰23采用中轴直径为13mm的中轴合页，与转动压板22焊接连接。

[0077] 上层内支撑24、下层内支撑25和底层内支撑26均采用规格为200×200×8×12的H型钢。

[0078] 内撑挤压栓27采用直径30mm的高强度螺杆轧制而成，与转动压板22通过螺丝连接。

[0079] 拉索锚板28采用厚度为20mm的钢板轧制而成，平面尺寸为30cm×15cm。

[0080] 桩侧拉索29采用直径为15.2mm的钢绞线，顶端穿过拉索锚板28后，通过锚具与夹片进行紧固。

[0081] 压重墩体30采用钢筋混凝土材料预制而成，体积为2m3，横断面呈梯形，与地基土体6上表面的抗滑斜坡64相接，抗滑斜坡64向背离钢板桩围堰1方向倾斜，倾斜坡度20°。

[0082] 墩体锚筋31采用直径为100mm的钢管。

[0083] 悬挑撑梁33采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm，与桩顶挂帽32垂直焊接连接；桩顶挂帽32采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“U”形，高度为20cm。

[0084] 囊袋撑梁34采用规格为100×100×6×8的H型钢。

[0085] 囊袋加劲肋35采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为5cm。

[0086] 底部压板36采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

[0087] 压板锚筋37采用直径32mm的螺纹钢筋。

[0088] 封闭囊袋38采用厚度为1mm的土工膜缝合而成，横断面呈矩形，设于钢板桩围堰1的外侧。

[0089] 界面粘结层39采用防水双面胶带，沿封闭囊袋38四周呈环形粘贴。

[0090] 填充体压管40采用直径60mm的钢管。

[0091] 囊袋填充体41采用水。

[0092] 型钢支撑体42采用规格为450×200×9×14的H型钢轧制而成，设于钢板桩围堰1的内侧，打设至钢板桩围堰1底面标高以下2m深度处，与地基土体6相接部位设置支撑限位
板43。支撑限位板43采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

[0093] 支撑端体44采用规格为250×125×6×9的H型钢材料制成，底端锚入地基土体6内2m。

[0094] 堆载压重体45采用混凝土预制而成，平面呈矩形，宽度为0.5m，长度为2m，其上设置与堆载限位筋47连接的孔洞；堆载限位筋47采用直径为50mm的钢管。

[0095] 蓄水箱46采用厚度为0.2mm的铁皮轧制而成。

[0096] 限位筋紧固栓48的螺纹直径与堆载限位筋47的相匹配。

[0097] 承台模板49采用钢筋混凝土材料预制而成，厚度为10cm，混凝土强度等级为C35，在其面向水下承台2的侧壁上设置板侧榫板12和钢筋笼连接筋51。钢筋笼连接筋51采用直
径为22mm的螺纹钢筋，与承台钢筋笼52的顶层钢筋和底层钢筋标高相同；承台钢筋笼52由
直径为25mm和10mm的螺纹钢筋绑扎而成。

[0098] 模板控位栓50由直径为30mm的螺杆与螺栓组成。

[0099] 承台外支板53采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为30cm。

[0100] 支板环箍54采用厚度为2mm的钢板轧制而成，宽度为10cm。

[0101] 支板底压板55采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为50cm。

[0102] 支板侧撑梁56和压板斜撑杆57均采用规格为200×200×8×12的H型钢。

[0103] 内壁压板58采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为30cm、长度为30cm。