本发明公开了一种储油罐清洗方法包括：存油、油气回收，将储油罐中剩余的存油、油气进行回收；储油罐清洗，通过高压水对储油罐内壁进行清洗；回收储油罐内的清洗液；清洗液过滤，对回收罐中的清洗液进行过滤，将清洗液中的油、水、固体进行分离；对搅拌机中的油渣进行搅拌分离，析出油渣中的油、水、固体；对供水罐中的水进行过滤，采用三级过滤单元对供水罐中的水进行循环过滤；沉积废渣的清除，将储油罐内的沉积废渣进行清除；罐体恢复，当施工人员清渣完成后，将人孔盖安装固定在储油罐人孔的法兰上，罐体恢复完成。本发明采用油气回收单元对充氮过程中挤出的油气进行回收，消除了造成人员中毒及发生油罐爆炸的隐患。
1.一种储油罐清洗方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，存油、油气回收，将储油罐中剩余的存油、油气进行回收；
步骤1.1，存油第一次回收，将储油罐中的存油泵送至存油罐中：步骤1.1.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的存油，将存油抽吸至存油罐中；
步骤1.1.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
步骤1.1.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，对储油罐内的存油进行抽吸，将存油抽吸至存油罐中；
步骤1.1.4，当气动隔膜泵完成存油抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
步骤1.2，罐内氧气置换，在进行储油罐内存油抽吸的同时，采用制氮机向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
步骤1.3，油气回收，在向储油罐内灌注氮气的同时，采用油气回收单元对充氮过程中挤出的油气进行回收；
步骤1.4.1，向储油罐内注入水，直至储油罐内的水面高于储油罐底侧加强筋的高度，使存油漂浮在水面上；
步骤1.4.2，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的油水混合物，将油水混合物抽吸至回收罐中；
步骤1.4.3，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
步骤1.4.4，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的油水混合物进行抽吸，将油水混合物抽吸至回收罐中；
步骤1.4.5，当气动隔膜泵完成油水混合物抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
步骤1.5，油水混合物过滤，将回收罐中的油水混合物泵送至碟片式三相分离机中，碟片式三相分离机对油水混合物进行分离，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐，将分离出的水存入补水罐，并将补水罐中的水泵送至供水罐中二次利用；
步骤2，储油罐清洗，通过高压水对储油罐内壁进行清洗；
步骤2.1，采用清洗泵将水加压到0‑0.8MPa，通过储油罐内部的旋转喷头喷出，对储油罐内壁进行冲洗；
步骤2.2，罐内氧气置换，在清洗储油罐的同时，采用制氮机向储油罐内持续注入氮气，进行罐内氧气置换；
步骤2.3，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收；
步骤3，回收储油罐内的清洗液，当储油罐清洗完成后，将储油罐内的清洗液泵送至回收罐中；
步骤3.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的清洗液，将清洗液抽吸至回收罐中；
步骤3.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
步骤3.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的清洗液进行抽吸，将清洗液抽吸至回收罐中；
步骤3.4，当气动隔膜泵完成清洗液抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
步骤4，清洗液过滤，对回收罐中的清洗液进行过滤，将清洗液中的油、水、固体进行分离；
步骤4.1，将回收罐中的清洗液泵送至碟片式三相分离机中；
步骤4.2，碟片式三相分离机对清洗液进行分离作业，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补水罐中的水抽吸至供水罐中二次利用，将分离出的油渣存入搅拌机中；
步骤5，对搅拌机中的油渣进行搅拌分离，析出油渣中的油、水、固体；
步骤5.1，向搅拌机内加入水和油渣，启动搅拌机，将水和油渣进行混合，搅拌机的搅拌强度为500r/min，搅拌时间为50min；
步骤5.2，向搅拌机内加入破乳剂，使破乳剂与油渣均匀混合，破乳剂的添加量为油渣重量的0.02％，搅拌器的搅拌强度为450r/min，搅拌时间为50min；
步骤5.3，向搅拌机内加入絮凝剂，使油渣与絮凝剂在搅拌机内充分混合，絮凝剂的添加量为油渣重量的0.5％；
絮凝剂由以下质量份数的物质组成：环氧氯丙烷10份，三乙胺8份，羧甲基纤维素钠14份，无水乙醇7份，硫酸铝胺13份，碳酸钠12份，聚合三氯化铁14份，乙二胺6份，羧酸钠20份，巯基乙醇30份，聚氧化乙烯40份，铝酸钠15份，碳素钠10份，硫酸铝钠12份，去离子水45份；
步骤5.4，将絮凝后的油渣泵送至碟片式三相分离机进行油、水、泥三相分离，分别将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补水罐中的水抽吸至供水罐中进行二次利用，将分离出的残渣输送至桨叶干燥机中干燥；
步骤5.5，将经桨叶干燥机干燥处理的残渣回转至焚烧炉中进行高温焚烧，焚烧温度
步骤6，对供水罐中的水进行过滤，采用三级过滤单元对供水罐中的水进行循环过滤；
步骤6.1，将供水罐中的水泵送至三级过滤单元进行过滤，三级过滤单元的输入端与供水罐的底部连通，三级过滤单元的输出端与供水罐的顶部连通，使供水罐内部的水体进行循环过滤；
步骤6.2，采用PP棉对水进行第一级过滤，祛除水中的泥沙、铁锈；
步骤6.3，采用颗粒活性炭对水进行第二级过滤，祛除水中的油；
步骤6.4，采用压缩活性炭对水进行第三级过滤，祛除水中的异色、异味、余氯、卤代烃；
步骤7，沉积废渣的清除，将储油罐内的沉积废渣进行清除；
步骤7.1，罐内氧气置换，采用制氮机持续向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
步骤7.2，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收；
步骤7.3，采用气体检测器检测储油罐内的氧气含量；
步骤7.4，当储油罐内的氧气含量不高于21％时，打开储油罐上的人孔盖，施工人员由人孔进入储油罐内进行罐底沉积废渣作业；
步骤8，罐体恢复，当施工人员清渣完成后，将人孔盖安装固定在储油罐人孔的法兰上，罐体恢复完成。
2.根据权利要求1所述的储油罐清洗方法，其特征在于，在步骤5.2中，破乳剂由以下质量份数的物质组成：
一种储油罐清洗方法
技术领域
[0001] 本发明涉及储油罐清洗技术领域，具体而言，涉及一种储油罐清洗方法。
背景技术
[0002] 储油罐是储存油品的容器，它是成品油的主要设备。在成品油储油罐长时间的储运中，成品油中的少量沙粒、泥土、重金属盐类等杂质因密度差，会和水一起沉降积累在储
油罐底部，形成又黑又稠的胶状物质，即储油罐底泥。杂质和水分会降低成品油的品质，影
响油品计算的精确度；加速储油罐腐蚀，严重时会引起底板穿孔，造成漏油事故；产生静电
并积聚，造成静电事故。此外，油品升级以及换装不同油品时，罐内残存油品和新装入油品
不能相混，储油罐发生渗漏或其他损坏，需要进行检查或动火修理时，都需要对储油罐进行
清洗，同时储油罐也必须定期进行清洗检修。
[0003] 目前，中国对于储油罐内部的清洗采用的是人工清洗，一般是利用鼓风机将罐内气体排入大气，等罐内油气浓度降低到安全范围后，由人工进入罐内进行清洗作业。
[0004] 现有技术中至少存在以下问题：
[0005] 现有技术中采用人工清洗将储油罐中的油气直接排入大气，不环保，且容易造成人员中毒及发生油罐爆炸。
[0006] 针对现有技术中采用人工清洗将储油罐中的油气直接排入大气，不环保，且容易造成人员中毒及发生油罐爆炸的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
[0007] 本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种储油罐清洗方法。
[0008] 所述储油罐清洗方法包括如下步骤：
[0009] 步骤1，存油、油气回收，将储油罐中剩余的存油、油气进行回收：
[0010] 步骤1.1，存油第一次回收，将储油罐中的存油泵送至存油罐中：
[0011] 步骤1.1.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的存油，将存油抽吸至存油罐中；
[0012] 步骤1.1.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0013] 步骤1.1.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，对储油罐内的存油进行抽吸，将存油抽吸至存油罐中；
[0014] 步骤1.1.4，当气动隔膜泵完成存油抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
[0015] 步骤1.2，罐内氧气置换，在进行储油罐内存油抽吸的同时，采用制氮机向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0016] 步骤1.3，油气回收，在向储油罐内灌注氮气的同时，采用油气回收单元对充氮过程中挤出的油气进行回收；
[0017] 步骤1.4，垫水工艺：
[0018] 步骤1.4.1，向储油罐内注入水，直至储油罐内的水面高于储油罐底侧加强筋的高度，使存油漂浮在水面上；
[0019] 步骤1.4.2，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的油水混合物，将油水混合物抽吸至回收罐中；
[0020] 步骤1.4.3，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0021] 步骤1.4.4，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的油水混合物进行抽吸，将油水混合物抽吸至回收罐中；
[0022] 步骤1.4.5，当气动隔膜泵完成油水混合物抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
[0023] 步骤1.5，油水混合物过滤，将回收罐中的油水混合物泵送至碟片式三相分离机中，碟片式三相分离机对油水混合物进行分离，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐，将分
离出的水存入补水罐，并将补水罐中的水泵送至供水罐中二次利用；
[0024] 步骤2，储油罐清洗，通过高压水对储油罐内壁进行清洗：
[0025] 步骤2.1，采用清洗泵将水加压到0‑0.8MPa，通过储油罐内部的旋转喷头喷出，对储油罐内壁进行冲洗；
[0026] 步骤2.2，罐内氧气置换，在清洗储油罐的同时，采用制氮机向储油罐内持续注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0027] 步骤2.3，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收；
[0028] 步骤3，回收储油罐内的清洗液，当储油罐清洗完成后，将储油罐内的清洗液泵送至回收罐中：
[0029] 步骤3.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的清洗液，将清洗液抽吸至回收罐中；
[0030] 步骤3.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0031] 步骤3.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的清洗液进行抽吸，将清洗液抽吸至回收罐中；
[0032] 步骤3.4，当气动隔膜泵完成清洗液抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
[0033] 步骤4，清洗液过滤，对回收罐中的清洗液进行过滤，将清洗液中的油、水、固体进行分离：
[0034] 步骤4.1，将回收罐中的清洗液泵送至碟片式三相分离机中；
[0035] 步骤4.2，碟片式三相分离机对清洗液进行分离作业，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补水罐中的水抽吸至供水罐中
二次利用，将分离出的油渣存入搅拌机中；
[0036] 步骤5，对搅拌机中的油渣进行搅拌分离，析出油渣中的油、水、固体：
[0037] 步骤5.1，向搅拌机内加入水和油渣，启动搅拌机，将水和油渣进行混合，搅拌机的搅拌强度为500r/min，搅拌时间为50min；
[0038] 步骤5.2，向搅拌机内加入破乳剂，使破乳剂与油渣均匀混合，破乳剂的添加量为油渣重量的0.02％，搅拌器的搅拌强度为450r/min，搅拌时间为50min；
[0039] 步骤5.3，向搅拌机内加入絮凝剂，使油渣与絮凝剂在搅拌机内充分混合，絮凝剂的添加量为油渣重量的0.5％；
[0040] 步骤5.4，将絮凝后的油渣泵送至碟片式三相分离机进行油、水、泥三相分离，分别将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补
水罐中的水抽吸至供水罐中进行二次利用，将分离出的残渣输送至桨叶干燥机中干燥；
[0041] 步骤5.5，将经桨叶干燥机干燥处理的残渣回转至焚烧炉中进行高温焚烧，焚烧温度 1100℃,残渣在高温下完全分解；
[0042] 步骤6，对供水罐中的水进行过滤，采用三级过滤单元对供水罐中的水进行循环过滤：
[0043] 步骤6.1，将供水罐中的水泵送至三级过滤单元进行过滤，三级过滤单元的输入端与供水罐的底部连通，三级过滤单元的输出端与供水罐的顶部连通，使供水罐内部的水体
进行循环过滤；
[0044] 步骤6.2，采用PP棉对水进行第一级过滤，祛除水中的泥沙、铁锈；
[0045] 步骤6.3，采用颗粒活性炭对水进行第二级过滤，祛除水中的油；
[0046] 步骤6.4，采用压缩活性炭对水进行第三级过滤，祛除水中的异色、异味、余氯、卤代烃；
[0047] 步骤7，沉积废渣的清除，将储油罐内的沉积废渣进行清除：
[0048] 步骤7.1，罐内氧气置换，采用制氮机持续向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0049] 步骤7.2，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收；
[0050] 步骤7.3，采用气体检测器检测储油罐内的氧气含量；
[0051] 步骤7.4，当储油罐内的氧气含量不高于21％时，打开储油罐上的人孔盖，施工人员由人孔进入储油罐内进行罐底沉积废渣作业；
[0052] 步骤8，罐体恢复，当施工人员清渣完成后，将人孔盖安装固定在储油罐人孔的法兰上，罐体恢复完成。
[0053] 进一步地，在步骤5.2中，破乳剂由以下质量份数的物质组成：
[0054] 环氧丙烷15份，
[0055] 三乙醇胺8份，
[0056] 碳酸钠7份，
[0057] 乙二醇7份，
[0058] 聚氧丙烯5份，
[0059] 水溶性磺酸钠皂50份，
[0060] 蓖麻油40份，
[0061] 豆油6份，
[0062] 石脑油25份，
[0063] 聚山梨酯‑80，10份，
[0064] 2％氨水3份，
[0065] 水200份组成。
[0066] 进一步地，在步骤5.3中，絮凝剂由以下质量份数的物质组成：
[0067] 环氧氯丙烷10份，
[0068] 三乙胺8份，
[0069] 羧甲基纤维素钠14份，
[0070] 无水乙醇7份，
[0071] 硫酸铝胺13份，
[0072] 碳酸钠12份，
[0073] 聚合三氯化铁14份，
[0074] 乙二胺6份，
[0075] 羧酸钠20份，
[0076] 巯基乙醇30份，
[0077] 聚氧化乙烯40份，
[0078] 铝酸钠15份，
[0079] 碳素钠10份，
[0080] 硫酸铝钠12份，
[0081] 去离子水45份。
[0082] 相对于现有技术，本发明所述的储油罐清洗方法具有以下显著的优越效果：
[0083] 1，采用机械化清洗，大大减轻了劳动强度，保证了人身安全，提高了储油罐的清洗效率。
[0084] 2，通过将含油污水采用碟片式三相分离机进行水、油、固体的分离，使废物得到了回收利用，节省了能源。
[0085] 3，通过水体过滤单元对供水罐中的水进行过滤，降低了环境污染，节省了水源。
[0086] 4，通过采用真空辅助离心泵和气动隔膜泵对清洗液或存油进行回收，随着抽吸储油罐内清洗液或存油工作的进行，当真空辅助离心泵出现抽空时时，切换气动隔膜泵进行
抽取工作，防止抽空现象发生，有利于清洗液或存油抽吸工作的继续进行。
[0087] 5，通过添加环氧氯丙烷10份，三乙胺8份，碳素钠10份，使得絮凝剂可有效将水中的油漆粘性去除，从而使油漆漆渣凝聚上浮，有利于进行清除，并且其无二次污染，有利于
提高污水处理的效果，降低处理成本，适用性强且实用性好。
[0088] 6，通过添加环氧丙烷15份，聚氧丙烯5份，豆油6份，使得破乳剂绿色环保、适应性强、破乳效率高、不易腐蚀。
[0089] 7，原油回收率高，通过多次分离回收，最大限度地回收了储油罐底中沉积的油渣中的油分，回收率占总沉积物的98％以上，仅剩2％以下基本不含油的铁锈和泥砂等杂物，
而人工清罐是把所有沉积物都当成渣油进行人工清理，且造成污染和浪费。
[0090] 8，清罐周期短，采用机械清洗方式，它不受储油罐沉积物量、油罐大小和天气的影响，因此效率高，施工周期短。
[0091] 9，采用加压泵将高速的水流对储油罐内壁的沉积物进行冲击，由于稀释、溶解和扩散作用，回收的油不会在短期内形成沉积物，回收的油中，不增加含水量，含蜡量降低，不
含砂或杂物。
[0092] 10，使用惰性气体控制储油罐内氧气浓度，避免了因旋转喷头喷射产生静电可能带来的隐患。
[0093] 11，通过将清洗液和油水混合物经油水分离后，把水作为清洗用水再循环利用，把分离出的油回收，无环境污染，不向外排放污油。
[0094] 12，采用油气回收单元对充氮过程中挤出的油气进行回收，消除了造成人员中毒及发生油罐爆炸的问题。
附图说明
[0095] 附图图1为本发明所述储油罐清洗方法的流程示意图。
具体实施方式
[0096] 下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。
[0097] 所述储油罐清洗方法包括如下步骤：
[0098] 步骤1，存油、油气回收，将储油罐中剩余的存油、油气进行回收：
[0099] 步骤1.1，存油第一次回收，将储油罐中的存油泵送至存油罐中：
[0100] 步骤1.1.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的存油，将存油抽吸至存油罐中；
[0101] 步骤1.1.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0102] 步骤1.1.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，对储油罐内的存油进行抽吸，将存油抽吸至存油罐中；
[0103] 步骤1.1.4，当气动隔膜泵完成存油抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
[0104] 步骤1.2，罐内氧气置换，在进行储油罐内存油抽吸的同时，采用制氮机向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0105] 步骤1.3，油气回收，在向储油罐内灌注氮气的同时，采用油气回收单元对充氮过程中挤出的油气进行回收；
[0106] 步骤1.4，垫水工艺：
[0107] 步骤1.4.1，向储油罐内注入水，直至储油罐内的水面高于储油罐底侧加强筋的高度，使存油漂浮在水面上，需要说明的是，我国储油罐的内壁均固设有加强筋，导致在进行
存油回收时，两个加强筋之间会阻隔部分存油，通过向储油罐内注入水的方式，使存油漂浮
在水面上，用于将存油回收；
[0108] 步骤1.4.2，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的油水混合物，将油水混合物抽吸至回收罐中；
[0109] 步骤1.4.3，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0110] 步骤1.4.4，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的油水混合物进行抽吸，将油水混合物抽吸至回收罐中；
[0111] 步骤1.4.5，当气动隔膜泵完成油水混合物抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵；
[0112] 步骤1.5，油水混合物过滤，将回收罐中的油水混合物泵送至碟片式三相分离机中，碟片式三相分离机对油水混合物进行分离，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐，将分
离出的水存入补水罐，并将补水罐中的水泵送至供水罐中二次利用。
[0113] 步骤2，储油罐清洗，通过高压水对储油罐内壁进行清洗：
[0114] 步骤2.1，采用清洗泵将水加压到0‑0.8MPa，通过储油罐内部的旋转喷头喷出，对储油罐内壁进行冲洗；
[0115] 步骤2.2，罐内氧气置换，在清洗储油罐的同时，采用制氮机向储油罐内持续注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0116] 步骤2.3，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收。
[0117] 步骤3，回收储油罐内的清洗液，当储油罐清洗完成后，将储油罐内的清洗液泵送至回收罐中：
[0118] 步骤3.1，采用真空辅助离心泵抽吸储油罐内的清洗液，将清洗液抽吸至回收罐中；
[0119] 步骤3.2，当真空辅助离心泵出现抽空时，通过PLC控制器关闭真空辅助离心泵；
[0120] 步骤3.3，通过PLC控制器启动气动隔膜泵，继续对储油罐内的清洗液进行抽吸，将清洗液抽吸至回收罐中；
[0121] 步骤3.4，当气动隔膜泵完成清洗液抽吸时，通过PLC控制器关闭气动隔膜泵。
[0122] 步骤4，清洗液过滤，对回收罐中的清洗液进行过滤，将清洗液中的油、水、固体进行分离：
[0123] 步骤4.1，将回收罐中的清洗液泵送至碟片式三相分离机中；
[0124] 步骤4.2，碟片式三相分离机对清洗液进行分离作业，将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补水罐中的水抽吸至供水罐中
二次利用，将分离出的油渣存入搅拌机中。
[0125] 步骤5，对搅拌机中的油渣进行搅拌分离，析出油渣中的油、水、固体：
[0126] 步骤5.1，向搅拌机内加入水和油渣，启动搅拌机，将水和油渣进行混合，搅拌机的搅拌强度为500r/min，搅拌时间为50min；
[0127] 步骤5.2，向搅拌机内加入破乳剂，使破乳剂与油渣均匀混合，破乳剂的添加量为油渣重量的0.02％，搅拌器的搅拌强度为450r/min，搅拌时间为50min；
[0128] 步骤5.3，向搅拌机内加入絮凝剂，使油渣与絮凝剂在搅拌机内充分混合，絮凝剂的添加量为油渣重量的0.5％；
[0129] 步骤5.4，将絮凝后的油渣泵送至碟片式三相分离机进行油、水、泥三相分离，分别将分离出的油存入汽柴油双侧储油罐中，将分离出的水存入补水罐中，并通过补水泵将补
水罐中的水抽吸至供水罐中进行二次利用，将分离出的残渣输送至桨叶干燥机中干燥；
[0130] 步骤5.5，将经桨叶干燥机干燥处理的残渣回转至焚烧炉中进行高温焚烧，焚烧温度 1100℃,残渣在高温下完全分解。
[0131] 步骤6，对供水罐中的水进行过滤，采用三级过滤单元对供水罐中的水进行循环过滤：
[0132] 步骤6.1，将供水罐中的水泵送至三级过滤单元进行过滤，三级过滤单元的输入端与供水罐的底部连通，三级过滤单元的输出端与供水罐的顶部连通，使供水罐内部的水体
进行循环过滤；
[0133] 步骤6.2，采用PP棉对水进行第一级过滤，祛除水中的泥沙、铁锈；
[0134] 步骤6.3，采用颗粒活性炭对水进行第二级过滤，祛除水中的油；
[0135] 步骤6.4，采用压缩活性炭对水进行第三级过滤，祛除水中的异色、异味、余氯、卤代烃。
[0136] 步骤7，沉积废渣的清除，将储油罐内的沉积废渣进行清除：
[0137] 步骤7.1，罐内氧气置换，采用制氮机持续向储油罐内注入氮气，进行罐内氧气置换；
[0138] 步骤7.2，油气回收，在罐内氧气置换的同时，采用油气回收单元持续对储油罐中的油气进行回收；
[0139] 步骤7.3，采用气体检测器检测储油罐内的氧气含量；
[0140] 步骤7.4，当储油罐内的氧气含量不高于21％时，打开储油罐上的人孔盖，施工人员由人孔进入储油罐内进行罐底沉积废渣作业。
[0141] 步骤8，罐体恢复，当施工人员清渣完成后，将人孔盖安装固定在储油罐人孔的法兰上，罐体恢复完成。
[0142] 进一步地，在步骤5.2中，破乳剂由以下质量份数的物质组成：
[0143] 环氧丙烷15份，
[0144] 三乙醇胺8份，
[0145] 碳酸钠7份，
[0146] 乙二醇7份，
[0147] 聚氧丙烯5份，
[0148] 水溶性磺酸钠皂50份，
[0149] 蓖麻油40份，
[0150] 豆油6份，
[0151] 石脑油25份，
[0152] 聚山梨酯‑80，10份，
[0153] 2％氨水3份，
[0154] 水200份组成。
[0155] 进一步地，在步骤5.3中，絮凝剂由以下质量份数的物质组成：
[0156] 环氧氯丙烷10份，
[0157] 三乙胺8份，
[0158] 羧甲基纤维素钠14份，
[0159] 无水乙醇7份，
[0160] 硫酸铝胺13份，
[0161] 碳酸钠12份，
[0162] 聚合三氯化铁14份，
[0163] 乙二胺6份，
[0164] 羧酸钠20份，
[0165] 巯基乙醇30份，
[0166] 聚氧化乙烯40份，
[0167] 铝酸钠15份，
[0168] 碳素钠10份，
[0169] 硫酸铝钠12份，
[0170] 去离子水45份。
[0171] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
