一种汽车骨架加强结构

摘要

本发明公开了一种汽车骨架加强结构，涉及汽车骨架强化技术领域，其包括呈上下间隔设置的发动机舱边梁和发动机舱纵梁，发动机舱边梁和发动机舱纵梁之间连接有前轮罩撑板，前轮罩撑板的内侧设置加强架，加强架靠近发动机舱边梁的一侧与发动机舱边梁固定，加强架靠近发动机舱纵梁的一侧与发动机舱纵梁固定，且加强架的中部位置与前轮罩撑板固定；加强架靠近发动机舱边梁和发动机舱纵梁的两侧均向背离前轮罩撑板的方向弯曲并形成有上支撑部和下支撑部，上支撑部和下支撑部分别固定在发动机舱边梁和发动机舱纵梁上。本发明具有减少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生，并有助于保证乘客的安全的优点。

权利要求

1.一种汽车骨架加强结构，包括呈上下间隔设置的发动机舱边梁（1）和发动机舱纵梁（2），所述发动机舱边梁（1）和发动机舱纵梁（2）之间连接有前轮罩撑板（3），其特征在于，所述前轮罩撑板（3）的内侧设置加强架（4），所述加强架（4）靠近发动机舱边梁（1）的一侧与发动机舱边梁（1）固定，所述加强架（4）靠近发动机舱纵梁（2）的一侧与发动机舱纵梁（2）固定，且所述加强架（4）的中部位置与前轮罩撑板（3）固定；

所述加强架（4）靠近发动机舱边梁（1）和发动机舱纵梁（2）的两侧均向背离前轮罩撑板（3）的方向弯曲并形成有上支撑部（41）和下支撑部（42），所述上支撑部（41）和下支撑部（42）分别固定在发动机舱边梁（1）和发动机舱纵梁（2）上；

所述加强架（4）靠近前轮罩撑板（3）的中部朝向背离前轮罩撑板（3）的方向凹陷设置并形成凹槽（43），所述加强架（4）靠近前轮罩撑板（3）的边缘与前轮罩撑板（3）固定，且所述前轮罩撑板（3）与加强架（4）之间形成箱型结构；

所述凹槽（43）中填充有弹性缓冲层。

2.根据权利要求1所述的一种汽车骨架加强结构，其特征在于，所述加强架（4）呈“人字形”，且所述下支撑部（42）在加强架（4）上形成有两个，且两个下支撑部（42）均向相互背离的方向倾斜延伸。

3.根据权利要求1所述的一种汽车骨架加强结构，其特征在于，所述凹槽（43）中设置有连接筋（44），所述连接筋（44）的两端分别焊接在凹槽（43）的两侧壁上，且所述连接筋（44）在凹槽（43）中至少间隔排布有两根。

4.根据权利要求1所述的一种汽车骨架加强结构，其特征在于，所述弹性缓冲层为气囊（6）。

5.根据权利要求4所述的一种汽车骨架加强结构，其特征在于，所述加强架（4）上开设有涂装漏液孔（45），所述涂装漏液孔（45）与凹槽（43）连通，且所述气囊（6）的充气阀嵌入至涂装漏液孔（45）中。

6.根据权利要求1所述的一种汽车骨架加强结构，其特征在于，所述加强架（4）经点焊的方式分别依次与发动机舱边梁（1）、发动机舱纵梁（2）、前轮罩撑板（3）焊接固定。

说明书

一种汽车骨架加强结构

技术领域

[0001] 本发明涉及汽车骨架强化技术领域，尤其是涉及一种汽车骨架加强结构。

背景技术

[0002] 汽车骨架是汽车的基本载体，其结构的稳定与强度，一度是决定汽车安全性、抗冲击等性能的重要因素，因此，汽车骨架的稳定与强度一直以来都是汽车生产厂商重点考虑
的技术之一，而对汽车骨架的研发与创新也一直在路上。

[0003] 现有技术中，参见图1，存在一种汽车骨架，其包括呈上下间隔设置的发动机舱边梁1和发动机舱纵梁2，发动机舱边梁1和发动机舱纵梁2之间连接有前轮罩撑板3。

[0004] 目前，基于一般车辆的高度，在发生撞车事故时，前轮罩撑板是最容易碰撞到的位置之一。在现有技术中，前轮罩撑板紧为一块具有曲面板支撑板，用于支撑并连接发动机舱
边梁和发动机舱纵梁，然而，该前轮罩撑板在碰撞中很容易发生向内弯折的情况，并向内侵
入乘员仓，严重危害乘客的安全，存在待改进之处。

发明内容

[0005] 针对上述技术问题，本发明目的在于提出一种汽车骨架加强结构，借助加强架对前轮罩撑板进行支撑，从而减少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生，并有助
于保证乘客的安全。

[0006] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

[0007] 一种汽车骨架加强结构，包括呈上下间隔设置的发动机舱边梁和发动机舱纵梁，所述发动机舱边梁和发动机舱纵梁之间连接有前轮罩撑板，其特征在于，所述前轮罩撑板
的内侧设置加强架，所述加强架靠近发动机舱边梁的一侧与发动机舱边梁固定，所述加强
架靠近发动机舱纵梁的一侧与发动机舱纵梁固定，且所述加强架的中部位置与前轮罩撑板
固定。

[0008] 通过采用上述技术方案，实际运用中，由设置在前轮罩撑板内侧的加强架支撑前轮罩撑板，实现对前轮罩撑板的支撑作用；并将加强架靠近发动机舱边梁和发动机舱纵梁
的两侧均向背离前轮罩撑板的方向弯曲并形成有上支撑部和下支撑部，上支撑部到下支撑
部部分的加强架呈拱形结构状，有助于增强加强架的受力能力和抗弯曲能力，提升加强架
对前轮罩撑板支撑力，从而减少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生，并有助
于保证乘客的安全。

[0009] 本发明进一步设置为：所述加强架呈“人字形”，且所述下支撑部在加强架上形成有两个，且两个下支撑部均向相互背离的方向倾斜延伸。

[0010] 通过采用上述技术方案，将加强架呈“人字形”设置，一方面，有助于提升加强架对前轮罩撑板正面的支撑力，另一方面，有助于提升加强架对前轮罩撑板从侧向倾斜指向的
支撑力。

[0011] 本发明进一步设置为：所述加强架靠近前轮罩撑板的中部朝向背离前轮罩撑板的方向凹陷设置并形成凹槽，所述加强架靠近前轮罩撑板的边缘与前轮罩撑板固定，且所述
前轮罩撑板与加强架之间形成箱型结构。

[0012] 通过采用上述技术方案，将加强架靠近前轮罩撑板的中部朝向背离前轮罩撑板的方向凹陷设置，有助于提升加强架的抗弯曲能力，并提升加强架对前轮罩撑板的支撑力，减
少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生。

[0013] 本发明进一步设置为：所述凹槽中设置有连接筋，所述连接筋的两端分别焊接在凹槽的两侧壁上，且所述连接筋在凹槽中至少间隔排布有两根。

[0014] 通过采用上述技术方案，在凹槽中设置连接筋，进一步提升加强架的抗弯曲能力，并提升加强架对前轮罩撑板的支撑力。

[0015] 本发明进一步设置为：所述凹槽填充有聚氨酯泡沫胶。

[0016] 通过采用上述技术方案，在凹槽中填充聚氨酯泡沫胶，有助于增强加强架与前轮罩撑板之间连接的紧密性，并有助于进一步提升加强架对前轮罩撑板的支撑力。

[0017] 本发明进一步设置为：所述凹槽中填充有弹性缓冲层。

[0018] 通过采用上述技术方案，在凹槽中填充弹性缓冲层，并由弹性缓冲层支撑在加强架与前轮罩撑板之间，从而进一步提升加强架对前轮罩撑板的支撑力，且当前轮罩撑板向
加强架弯曲时，弹性缓冲层经压缩，加强架和弹性缓冲层对前轮罩撑板的支撑力将逐步增
大，并减少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生。

[0019] 本发明进一步设置为：所述弹性缓冲层为气囊。

[0020] 通过采用上述技术方案，将弹性缓冲层设置气囊，有助于保证弹性缓冲层对前轮罩撑板的支撑力，且能够降低成本。

[0021] 本发明进一步设置为：所述加强架上开设有涂装漏液孔，所述涂装漏液孔与凹槽连通，且所述气囊的充气阀嵌入至涂装漏液孔中。

[0022] 通过采用上述技术方案，实际安装中，工作人员可以将未充气的气囊放置入凹槽内，并使得气囊的充气阀嵌入至涂装漏液孔；然后，完成加强架在前轮罩撑板内侧的安装作
业，在通过充气设备通过充气阀对气囊进行充气，有助于保证加强架在前轮罩撑板内侧正
常的安装作业，并方便对气囊和加强架的安装作业。

[0023] 本发明进一步设置为：所述加强架经点焊的方式分别依次与发动机舱边梁、发动机舱纵梁、前轮罩撑板焊接固定。

[0024] 通过采用上述技术方案，将加强架经点焊连接发动机舱边梁、发动机舱纵梁、前轮罩撑板，有助于保证加强架在汽车骨架上的稳定性。

[0025] 与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

[0026] （1）借助加强架对前轮罩撑板进行支撑，从而减少轮罩撑板在碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生，并有助于保证乘客的安全；

[0027] （2）通过将加强架靠近前轮罩撑板的中部朝向背离前轮罩撑板的方向凹陷设置并形成凹槽，并在凹槽中填充有聚氨酯泡沫胶，进一步提升加强架对前轮罩撑板的支撑力；

[0028] （3）综合利用将加强架设置为“人字形”，并在凹槽中设置连接筋，大大提升加强架对前轮罩撑板侧向倾斜指向的支撑力。

附图说明

[0029] 图1为主要体现汽车骨架整体结构的轴测示意图；

[0030] 图2为实施例一主要体现汽车骨架加强结构的示意图；

[0031] 图3为实施例一主要体现凹槽和连接筋结构的示意图；

[0032] 图4为实施例二主要体现涂装漏液孔结构的示意图。

[0033] 附图标记：1、发动机舱边梁；2、发动机舱纵梁；3、前轮罩撑板；4、加强架；41、上支撑部；42、下支撑部；43、凹槽；44、连接筋；45、涂装漏液孔；5、聚氨酯泡沫胶；6、气囊。

具体实施方式

[0034] 下面结合实施例及附图对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不仅限于此。

[0035] 实施例一：

[0036] 参见图2和图3，一种汽车骨架加强结构，包括呈上下间隔设置的发动机舱边梁1和发动机舱纵梁2，发动机舱边梁1和发动机舱纵梁2之间连接有前轮罩撑板3，前轮罩撑板3的
内侧设置加强架4，加强架4靠近发动机舱边梁1的一侧与发动机舱边梁1固定，加强架4靠近
发动机舱纵梁2的一侧与发动机舱纵梁2固定，且加强架4的中部位置与前轮罩撑板3固定。
实际运用中，由设置在前轮罩撑板3内侧的加强架4支撑前轮罩撑板3，从而减少轮罩撑板在
碰撞中弯折并侵入乘员仓的情况发生。

[0037] 加强架4靠近发动机舱边梁1和发动机舱纵梁2的两侧均向背离前轮罩撑板3的方向弯曲并形成有上支撑部41和下支撑部42，上支撑部41到下支撑部42部分的加强架4呈拱
形结构状。加强架4呈“人字形”，下支撑部42在加强架4上形成有两个，且两个下支撑部42均
向相互背离的方向倾斜延伸。其中，上支撑部41与发动机舱边梁1焊接固定，两个下支撑部
42分别焊接固定在发动机舱纵梁2的两侧。实际状态下，呈拱形结构状的加强架4能够增强
加强架4的受力能力和抗弯曲能力，并将两个下支撑部42分别焊接固定在发动机舱纵梁2的
两侧，助于提升加强架4对前轮罩撑板3侧向倾斜指向的支撑力。

[0038] 加强架4靠近前轮罩撑板3的中部朝向背离前轮罩撑板3的方向凹陷设置并形成凹槽43，凹槽43向上支撑部41和两个下支撑部42延伸设置，且加强架4靠近前轮罩撑板3的边
缘位置与前轮罩撑板3焊接固定，并且，前轮罩撑板3与加强架4之间形成箱型结构。为进一
步稳固加强架4，凹槽43中设置有连接筋44，连接筋44呈水平设置，连接筋44焊的两端分别
焊接在凹槽43的两侧壁上，且连接筋44在凹槽43中间隔排布有若干根。将加强架4靠近前轮
罩撑板3的中部朝向背离前轮罩撑板3的方向凹陷设置，有助于提升加强架4的抗弯曲能力，
并保证加强架4受力能力。

[0039] 为保证加强架4与汽车骨架之间连接的紧密性，凹槽43填充有聚氨酯泡沫胶5。由聚氨酯泡沫胶5粘连加强架4与前轮罩撑板3，并由聚氨酯泡沫胶5粘进一步提升对前轮罩撑
板3的支撑力。加强架4经点焊的方式分别依次与发动机舱边梁1、发动机舱纵梁2、前轮罩撑
板3焊接固定。

[0040] 实施例二：

[0041] 参见附图4，一种汽车骨架加强结构，其与实施例一的区别在于：凹槽43中填充有弹性缓冲层，弹性缓冲层为气囊6。并且，加强架4上开设有涂装漏液孔45，涂装漏液孔45与
凹槽43连通，且气囊6的充气阀嵌入至涂装漏液孔45中。实际安装中，工作人员可以将未充
气的气囊6放置入凹槽43内，并使得气囊6的充气阀嵌入至涂装漏液孔45；然后，完成加强架
4在前轮罩撑板3内侧的安装作业，在通过充气设备通过充气阀对气囊6进行充气，有助于保
证加强架4在前轮罩撑板3内侧正常的安装作业。

[0042] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域
的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也
应视为本发明的保护范围。