本发明公开了一种玻璃面板的印刷工艺，用超声波对玻璃面板进行清洗；按预设的图案制造印刷用的丝网板；用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，第一层油墨的厚度预设为d1，在印刷第一层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；在第一预设温度下对第一油墨层进行固化；用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，第二层油墨的预设厚度为d2,在印刷第二层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表面面，根据该表层面与预设的第二油墨面进行比对，确定气泡情况。
步骤c,用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，第一层油墨的厚度预设为d1，在印刷第一层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面上的若干定位点的厚度与预设的第一层油墨的厚度进行比对，若厚度差值均在预设差值内，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵，若厚度差值超过预设差值范围，则不符合要求；
步骤d，在第一层油墨合格后，在第一预设温度下对第一层油墨形成的第一油墨层进行固化；
步骤e，用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，第二层油墨的预设厚度为d2,在印刷第二层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表层面，根据该表层面上的若干定位点的厚度与预设的第二层油墨的厚度进行比对，若厚度差值均在预设差值内，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵，若厚度差值超过预设差值范围，则不符合要求；
步骤f，在第二层油墨合格后，在第二预设温度下对第二层油墨形成的第二油墨层进行固化，并将完成固化的玻璃面板放置于紫外灯光下进行曝光；
步骤g，利用PH值为8-10的弱碱水溶液对完成曝光的玻璃面板进行清洗，清洗完成后烘干。
2.根据权利要求1所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，在上述步骤b中，按预设的图案制造印刷用的丝网板，针对于预设的图案设定第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2，根据预设的图案设定若干定位点，定位点可通过网格结构的交叉点进行确定，丝网板或者玻璃面板上模拟网格结构，定位点通过标记在第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2来确定。
3.根据权利要求2所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，上述步骤c、步骤e中，采用油墨厚度检测机构对油墨层进行检测，所述油墨厚度检测机构包括第一红外传感器、第二红外传感器，分别设置在玻璃面板的两侧，油墨层印在玻璃面板的上表层，所述红外传感器获取第一层油墨表层面、第二层油墨表层面，控制器通过将第一层油墨表层面与第一标准油墨面进行比对，将第二层油墨表层面与第二标准油墨面进行比对，确定差异点。
4.根据权利要求3所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，在上述步骤c中，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，首先印上第一层油墨的最低厚度d10，通过红外传感器获取所述第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若第一层油墨表层面上的若干定位点与第一标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d11-d12之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d11-d12范围，则不符合要求。
5.根据权利要求4所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，若实时的油面差小于最小预设差d11,则继续向第一层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若差值在预设误差范围d111-d112之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则停止使用该油墨层；若实时的第一层油墨的表层面与预设的第一层油墨的油面差大于最大预设差d12,则该层油墨面存在较多气泡或者其他瑕疵，该油墨层不能使用。
6.根据权利要求4所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，用丝网板在第一层油墨玻璃板上印上第二层油墨，首先印上第二层油墨的最低厚度d20，通过红外传感器获取所述第二层油墨表层面，将其与第二标准油墨面S2进行比对，若第二层油墨表层面上的若干定位点与第二标准油墨面S2的差值均在预设差值范围d21-d22之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d21-d22范围，则不符合要求。
7.根据权利要求6所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，若实时的油面差小于最小预设差d21,则继续向第二层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第二层油墨表层面，将其与第二标准油墨面S2进行比对，若差值在预设误差范围d211-d212之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则停止使用；若实时的第二层油墨的表层面与预设的第二层油墨的表面差大于最大预设差d22,则该层油墨面存在较多气泡或者其他瑕疵，该油墨层不能使用。
8.根据权利要求6所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，厚度为10um，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对所述第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一层油墨的厚度进行比对，确定气泡情况；设定预设差值范围d11-d12为0.5-1um,若此时的油面差值大于1um，则不能符合要求；若此时第一层油墨的表层面与预设的第一油墨面的油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于1um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d111-d112为0.2-
0.4um, 若此时的油面差值大于0.4um，则不能符合要求。
9.根据权利要求8所述的玻璃面板的印刷工艺，其特征在于，所述第一油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂20份、活性稀释剂10份、固化剂5份；
所述第二油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂25份、活性稀释剂12份、固化剂8份。
一种玻璃面板的印刷工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及玻璃面板的加工技术领域，尤其涉及一种玻璃面板的印刷工艺。
背景技术
[0002] 随着科技的飞速发展，电子产品也向着轻薄化和个性化的方向发展，对电子产品的质量要求也越来越高。以智能手机为例，玻璃面板是智能手机必不可少的元器件之一，现有智能手机的玻璃面板已不仅仅局限于平面，立体曲面玻璃面板已经逐渐流行起来，因此，希望在这个市场中占领领先地位的，必须顺应潮流趋势，提高电子产品的轻薄化、个性化及质量。
[0003] 目前，电子产品的玻璃面板通常是通过以下两种方案实现图案印刷：第一种是丝网印刷工艺，即将玻璃面板的图案通过菲林曝光在网版上，然后将油墨通过丝网印刷在面板上，经过烘烤固化后，油墨形成的图案固定在玻璃面板上，此方案的优点是工艺成熟、成本低，但缺点是油墨的厚度高，容易产生气泡、生产效率低、良品率低、无法适用于立体曲面玻璃上；第二种是丝网印刷或打印或电镀加贴合工艺，即将玻璃面板的图案通过丝网印刷在防爆膜上，或打印在防爆膜上，或电镀在防爆膜上，接着贴上OCA(Opt i ca l l y C l earAdhes i ve，即光学透明胶)，然后裁切成与玻璃面板大小匹配的小片材料，接着与玻璃面板进行贴合。
[0004] 但上述两种印刷工艺中，往往产生气泡，由于油墨面可能为直线或者面，因此，玻璃面板印刷工艺的尺寸紧固和油面的覆盖性差。
发明内容
[0005] 本发明的目的就是为了解决上述问题，提供一种玻璃面板的印刷工艺。
[0006] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一方面本发明提供一种玻璃面板的印刷工艺，包括：
[0007] 步骤a，用超声波对玻璃面板进行清洗；
[0008] 步骤b，按预设的图案制造印刷用的丝网板；
[0009] 步骤c,用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，第一层油墨的厚度预设为d1，在印刷第一层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；
[0010] 步骤d，在第一层油墨合格后，在第一预设温度下对第一油墨层进行固化；
[0011] 步骤e，用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，第二层油墨的预设厚度为d2,在印刷第二层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表面面，根据该表层面与预设的第二油墨面进行比对，确定气泡情况；
[0012] 步骤f，在第二层油墨合格后，在第二预设温度下对第二油墨进行固化；
[0013] 步骤g，利用PH值为8-10的弱碱水溶液对完成曝光的玻璃面板进行清洗，清洗完成后烘干。
[0014] 进一步地，在上述步骤b中，按预设的图案制造印刷用的丝网板，针对于预设的印刷图案设定第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2，根据预设图案设定托干定位点，定位点可通过网格结构的交叉点进行确定，丝网板或者玻璃面板上模拟网格结构，通过标记在第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2来确定。
[0015] 进一步地，上述步骤c、步骤d中，采用油墨厚度检测机构对油墨层进行检测，所述油墨厚度检测机构包括第一红外传感器、第二红外传感器，分别设置在玻璃面板的两侧，油墨层印在玻璃面板的上表层，所述红外传感器获取第一层油墨表层面、第二层油墨表层面，控制器通过将第一层油墨表层面与第一标准油墨面进行比对，将第二层油墨表层面与第二标准油墨面进行比对，确定差异点。
[0016] 进一步地，在上述步骤c中，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，首先印上第一层油墨的最低厚度d10，通过红外传感器获取所述第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若第一层油墨表层面上的若干定位点与第一标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d11-d12之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d11-d12范围，则不符合要求。
[0017] 进一步地，若实时的油面差小于最小预设差d11,则继续向第一层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若差值范围在d111-d112之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则停止使用该油墨层；若实时的油面差大于最大预设差d12,则该层有面层存在较多气泡或者其他瑕疵，油面层不能使用。
[0018] 进一步地，用丝网板在玻璃面板上印上第二层油墨，首先印上第二层油墨的最低厚度d20，通过红外传感器获取所述第二层油墨表层面，将其与第二标准油墨面S1进行比对，若第二层油墨表层面上的若干定位点与第二标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d21-d22之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d21-d22范围，则不符合要求。
[0019] 进一步地，若实时的油面差小于最小预设差d21,则继续向第二层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第二层油墨表层面，将其与第二标准油墨面S2进行比对，若差值范围在d211-d212之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则停止使用；若实时的油面差大于最大预设差d22,则该层有面层存在较多气泡或者其他瑕疵，油面层不能使用。
[0020] 进一步地，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，厚度为10um，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对所述第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；设定预设差值范围d11-d12为0.5-1um,若此时的油面差值大于1um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于1um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d111-d112为0.2-0.4um,若此时的油面差值大于0.4um，则不能符合要求。
[0021] 进一步地，用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，厚度为12um，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；设定预设差值范围d21-d22为0.6-1um,若此时的油面差值大于1um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于2um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d211-d212为0.3-0.5um,若此时的油面差值大于0.5um，则不能符合要求。
[0022] 进一步地，所述第一油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂20份、活性稀释剂10份、固化剂5份；
[0023] 所述第二油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂25份、活性稀释剂12份、固化剂8份。
[0024] 与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，第一层油墨的厚度预设为d1，在印刷第一层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，第二层油墨的预设厚度为d2,在印刷第二层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表面面，根据该表层面与预设的第二油墨面进行比对，确定气泡情况。
[0025] 尤其，本发明针对于预设的印刷图案设定第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，首先印上第一层油墨的最低厚度d10，通过红外传感器获取第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若第一层油墨表层面上的若干定位点与第一标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d11-d12之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d11-d12范围，则不符合要求。若实时的油面差小于最小预设差d11,则继续向第一层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若差值范围在d111-d112之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则第一层油墨存在较多气泡或者其他瑕疵，则停止使用。若实时的油面差大于最大预设差d12,则该层有面层存在较多气泡或者其他瑕疵，油面层不能使用。
[0026] 本发明通过大数据方式建模并通过实时数据与标准曲线进行比对确定实时的误差，在对差值比较的情况下，判定实时印刷效果。
附图说明
[0027] 图1为本发明实施例中玻璃面板的印刷工艺的油墨面检测结构示意图。
具体实施方式
[0028] 下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0029] 本发明实施例的工艺包括下述步骤：
[0030] 步骤a,用超声波对玻璃面板进行清洗；
[0031] 步骤b，按预设的图案制造印刷用的丝网板；
[0032] 步骤c,用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，第一层油墨的厚度预设为d1，在印刷第一层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；
[0033] 步骤d，在第一层油墨合格后，在第一预设温度下对第一油墨层进行固化；
[0034] 步骤e，用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，第二层油墨的预设厚度为d2,在印刷第二层油墨后，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表面面，根据该表层面与预设的第二油墨面进行比对，确定气泡情况；
[0035] 步骤f，在第二层油墨合格后，在第二预设温度下对第二油墨进行固化；
[0036] 步骤g，利用PH值为8-10的弱碱水溶液对完成曝光的玻璃面板进行清洗，清洗完成后烘干。
[0037] 具体而言，本实施例中，第一油墨层的烘烤温度为120-140℃，烘烤时间为10-20mi n,第一油墨层的厚度为10-12um，固化方式为，将玻璃面板置于无紫外灯光的环境下烘烤。
[0038] 具体而言，本实施例中，第一油墨层的烘烤温度为150-160℃，烘烤时间为10-20mi n,第二油墨层的厚度为12-15um，固化方式为，将玻璃面板置于无紫外灯光的环境下烘烤。
[0039] 具体而言，本实施例中，步骤f对玻璃面板固化完成之后，将完成无紫外光照射的玻璃面板放置于紫外灯光下进行曝光。
[0040] 具体而言，本实施例中，步骤a中，在20-40KHz的超声波下对玻璃面板进行清洗3-4mi n。
[0041] 具体而言，本实施例中，第一油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂20份、活性稀释剂10份、固化剂5份。其中，活性稀释剂由三羟甲基丙烷三丙烯酸酯或季戊四醇三丙烯酸酯与己二醇二丙烯酸酯或二缩三丙二醇二丙烯酸酯按照任意质量比组成；感光剂为卤化银感光剂；固化剂为二乙烯三胺，分子量103，活泼氢当量20.6，无色液体，每100份标准树脂用8-11份。固化：20℃2小时+100℃30分钟或20℃4天；性抗拉强度780kg/cm2，伸长率5.5％，冲击强度。
[0042] 具体而言，本实施例中，第二油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂25份、活性稀释剂12份、固化剂8份。其中，活性稀释剂由三羟甲基丙烷三丙烯酸酯或季戊四醇三丙烯酸酯与己二醇二丙烯酸酯或二缩三丙二醇二丙烯酸酯按照任意质量比组成；感光剂为卤化银感光剂；固化剂为三甲基已二胺分子量158，每100份标准树脂用20-25份。固化：20℃2小时+100℃30分钟或20℃7天，抗弯强度1150kg/cm2，抗拉强度650kg/cm2，伸长率4.4％，冲15
击强度0.4尺-磅/寸，介电常数(50赫、23℃)4.0功率因数(50赫、23℃)0.001体积电阻9x10Ω-cm。
[0043] 在本发明实施例中，两个油面层的固化剂成分不同，位于表层的油墨层与位于内层的油墨层在固化成分上不同，通过采用不同成分的油墨层，使得玻璃面板的内外层均能够达到预设强度。
[0044] 具体而言，本发明实施例中，在步骤b中，按预设的图案制造印刷用的丝网板，针对于预设的印刷图案设定第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2。结合图1所示，本实施例的油墨厚度检测机构包括第一红外传感器41、第二红外传感器42，分别设置在玻璃面板1的两侧，油墨层2印在玻璃面板的上表层，在本实施例中，所述红外传感器获取第一层油墨表层面31、第二层油墨表层面32，控制器通过将第一层油墨表层面31与第一标准油墨面S1进行比对，将第二层油墨表层面32与第二标准油墨面S2进行比对，确定差异点。
[0045] 具体而言，在本实施例中，根据预设图案设定托干定位点，定位点可通过网格结构的交叉点进行确定，丝网板或者玻璃面板上模拟网格结构，通过标记在第一标准油墨面S1、第二标准油墨面S2来确定。
[0046] 具体而言，本发明实施例中，在上述步骤c中，用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，首先印上第一层油墨的最低厚度d10，通过红外传感器获取第一层油墨表层面31，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若第一层油墨表层面31上的若干定位点与第一标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d11-d12之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d11-d12范围，则不符合要求。若实时的油面差小于最小预设差d11,则继续向第一层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第一层油墨表层面，将其与第一标准油墨面S1进行比对，若差值范围在d111-d112之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则第一层油墨存在较多气泡或者其他瑕疵，则停止使用。
[0047] 具体而言，若实时的油面差大于最大预设差d12,则该层有面层存在较多气泡或者其他瑕疵，油面层不能使用。
[0048] 具体而言，则继续向第一层油墨上印上对应油面差高度的油墨后，该实时的油墨层厚度小于第一层油墨的最高厚度。以便，在该有面层检测合格后，继续对其印上第二油墨层。
[0049] 在上述步骤d中，用丝网板在玻璃面板上印上第二层油墨，首先印上第二层油墨的最低厚度d20，通过红外传感器获取第二层油墨表层面32，将其与第二标准油墨面S1进行比对，若第二层油墨表层面31上的若干定位点与第二标准油墨面S1的差值均在预设差值范围d21-d22之间，则该层油墨面符合要求，并无气泡或者其他瑕疵；若差值超过预设d21-d22范围，则不符合要求。若实时的油面差小于最小预设差d21,则继续向第二层油墨上印上对应油面差高度的油墨，继续通过红外传感器获取实时的第二层油墨表层面，将其与第二标准油墨面S2进行比对，若差值范围在d211-d212之间，则该层油墨面符合要求，若差值范围不在该预设范围内，则第二层油墨存在较多气泡或者其他瑕疵，则停止使用。
[0050] 具体而言，若实时的油面差大于最大预设差d22,则该层有面层存在较多气泡或者其他瑕疵，油面层不能使用。
[0051] 具体而言，则继续向第二层油墨上印上对应油面差高度的油墨后，该实时的油墨层厚度小于第二层油墨的最高厚度。以便，在该有面层检测合格后，烘干。
[0052] 实施例1
[0053] 用超声波对玻璃面板进行清洗；
[0054] 按预设的图案制造印刷用的丝网板；
[0055] 用丝网板在玻璃面板上印上第一层油墨，厚度为10um，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第一层油墨的表面进行扫描，获取第一层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；设定预设差值范围d11-d12为0.5-1um,若此时的油面差值大于1um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于1um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d111-d112为0.2-0.4um,若此时的油面差值大于0.4um，则不能符合要求；
[0056] 在第一层油墨合格后，在第一预设温度下对第一油墨层进行固化；
[0057] 用丝网板在第一层油墨玻璃面板上印上第二层油墨，厚度为12um，通过设置在玻璃面板两侧的红外传感器对第二层油墨的表面进行扫描，获取第二层油墨的表层面，根据该表层面与预设的第一油墨面进行比对，确定气泡情况；设定预设差值范围d21-d22为0.6-1um,若此时的油面差值大于1um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于2um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d211-d212为0.3-0.5um,若此时的油面差值大于0.5um，则不能符合要求；
[0058] 步骤f，在第二层油墨合格后，在第二预设温度下对第二油墨进行固化；
[0059] 步骤g，利用PH值为8-10的弱碱水溶液对完成曝光的玻璃面板进行清洗，清洗完成后烘干。
[0060] 第一油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂20份、活性稀释剂10份、固化剂5份。
[0061] 第二油墨层按照重量份包括：油墨100份、感光剂25份、活性稀释剂12份、固化剂8份。
[0062] 实施例2
[0063] 与上述实施例1不同的是，设定预设差值范围d11-d12为0.4-0.8um,若此时的油面差值大于0.8um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.4um，则继续向油墨面施加小于1.2um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d111-d112为0.2-0.3um,若此时的油面差值大于0.3um，则不能符合要求；
[0064] 设定预设差值范围d21-d22为0.5-1.1um,若此时的油面差值大于1.1um，则不能符合要求；若此时油面差值小于0.5um，则继续向油墨面施加小于1.9um油墨，获取新的油墨面；设定预设误差范围d211-d212为0.3-0.5um,若此时的油面差值大于0.5um，则不能符合要求.
[0065] 以上所述仅为本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅限于上述实施方式，凡是属于本发明原理的技术方案均属于本发明的保护范围。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明的原理的前提下进行的若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
