一种旋转单椅的制造方法

摘要

本发明公开了一种旋转单椅的制造方法，包括以下步骤：①制造内弯模：取四周均开设弧形缺口槽的模板两块，取木皮双面涂胶并叠在一起，将两块模板分别对应盖在堆叠后的木皮上下两面，取两块模板和木皮一起在曲线锯上切割，将木皮割出与弧形缺口槽相同的缺口，而后将堆叠的木皮放入压机进行热压，热压后堆叠的木皮形成内弯模胚体，在内弯模胚体上表面贴合压入套模并对中，而后将内弯模胚体和套模一起在曲线锯上切割得到内弯模；②在内弯模底部打预埋螺母槽，预埋螺母槽内嵌入预埋螺母；③在内弯模正反面进行软包处理并在预埋螺母所在处连接上连接板。本发明的内弯模成型简单，结构强度高，节约了原材料，尺寸精度有保证，整个单椅做工精美。

权利要求

1.一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：①制造内弯模(6)：取四周均开设弧形缺口槽(11)的模板(1)两块，模板(1)周边至少超出内弯模(6)摊平后的外边缘5cm，取2‑3mm厚度的木皮双面涂胶并叠在一起，将两块模板(1)分别对应盖在堆叠后的木皮上下两面，取两块模板(1)和木皮一起在曲线锯上切割，将木皮割出与弧形缺口槽(11)相同的缺口，而后将堆叠的木皮放入压机进行热压，控制压力为6‑8t，温度为150‑160℃，热压25‑30分钟，热压后堆叠的木皮形成内弯模胚体(3)，将内弯模胚体(3)放置到支座(4)上，在内弯模胚体(3)上表面贴合压入套模(5)并对中，而后将内弯模胚体(3)和套模(5)一起在曲线锯上切割，沿着套模(5)的外边缘切割，将内弯模胚体(3)超出套模(5)外边缘的部分割掉得到内弯模(6)，内弯模(6)边缘通过角磨机打磨成弧形；

②在内弯模(6)底部打预埋螺母槽(62)，预埋螺母槽(62)内嵌入预埋螺母(63)；

③在内弯模(6)正反面进行软包处理并在预埋螺母(63)所在处连接上连接板(7)，连接板(7)下部连接单椅撑柱(73)，单椅撑柱(73)下端连接单椅底座(74)；

步骤①中的压机设有模具(2)，模具(2)包括上模具(21)和下模具(22)，下模具(22)的上表面中心设有呈一条直线排列的三个凸点(222)，中间的一个凸点(222)位于另外两个凸点(222)的正中间处，热压完毕后内弯模胚体(3)的下表面形成与凸点(222)相对应的凹点，通过将三个凹点连线并画出与该连线中间垂直的中心线；套模(5)的上表面设有套模撑杆(51)，套模(5)开设有对中槽(52)，通过与三个凹点连线垂直的中心线和对中槽(52)的中心对齐实现内弯模胚体(3)和套模(5)的对中。

2.如权利要求1所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，步骤①中先用软性材料包覆需要加工的原始的内弯模(6)得到内弯模(6)摊平后的轮廓，模板(1)的面积大于内弯模(6)摊平后的面积且内弯模(6)摊平后可完全投影在模板(1)上，模板(1)为方形的实木。

3.如权利要求2所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，步骤①中木皮叠加后厚度为18‑20mm，根据最终产品尺寸而定，最上层和最下层的木皮采用规则的完整的方形木皮，该方形木皮与方形实木模板(1)的方形轮廓相配，位于中间的多层木皮可以采用不规则形状的残缺的木皮，铺设不规则形状的木皮时沿着模板(1)的长方形边缘铺设，与模板(1)的长方形边缘对齐并铺满，中间层的木皮的内部可以留有未铺的区域，上下两个模板(1)对齐，内部木皮摆放均匀。

4.如权利要求1所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，上模具(21)和下模具(22)内均通有蒸汽，上模具(21)和下模具(22)均连接两个蒸汽管，两个蒸汽管为一进一出设计，上模具(21)的下表面和下模具(22)的上表面分别与堆叠后的木皮上下表面相配，下模具(22)的顶部形成4个支撑部(221)，堆叠的木皮放入压机后木皮下表面通过4个支撑部(221)支撑，此时利用压缩气体对下模具(22)的上表面进行吹扫除去杂质，而后上模具(21)和下模具(22)相互靠近并抵压堆叠后的木皮。

5.如权利要求1所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，支座(4)包括呈方形排布的四个支座立柱(41)，相邻两个支座立柱(41)之间通过水平分布的支座横板(42)连接，内弯模胚体(3)的下表面通过四个支座立柱(41)的顶端支撑。

6.如权利要求1所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，内弯模(6)背面周边开设管线槽(61)，步骤③的内弯模(6)正反面进行软包处理为：先在单椅靠背和扶手正面依次填充第一海绵(8)和第一丝绵(81)，而后在单椅正面的靠背和扶手处包上第一包覆皮(85)并延伸到单椅背面的管线槽(61)处打钉固定，然后在单椅背面包上第三包覆皮(87)并延伸至管线槽(61)处打钉固定，最后在管线槽(61)内安装管线(9)。

7.如权利要求6所述一种旋转单椅的制造方法，其特征在于，单椅正面设有坐垫，坐垫包括坐板(82)、第二海绵(83)、第二丝绵(84)和第二包覆皮(86)，坐板(82)上表面依次填充第二海绵(83)和第二丝绵(84)，坐板(82)上表面设有将第二海绵(83)和第二丝绵(84)包覆在内的第二包覆皮(86)。

说明书

一种旋转单椅的制造方法

技术领域

[0001] 本发明涉及木制家具技术领域，尤其是涉及一种旋转单椅的制造方法。

背景技术

[0002] 现有的旋转单椅加工时其内弯模部分采用实木拼接而成，如图1所示，内弯模中心有一个球面结构，需要先拼接出框架，再一块块实木进行填充，该种工艺操作繁琐，结构强
度不高，材料浪费较多，同时无法保证每次制作的精度，有待对此进行改进。

发明内容

[0003] 本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种旋转单椅的制造方法，内弯模成型简单，结构强度高，节约了原材料，尺寸精度有保证，整个单椅做工精美。

[0004] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

[0005] 一种旋转单椅的制造方法，包括以下步骤：

[0006] ①制造内弯模：取四周均开设弧形缺口槽的模板两块，模板周边至少超出内弯模摊平后的外边缘5cm，取2‑3mm厚度的木皮双面涂胶并叠在一起，将两块模板分别对应盖在
堆叠后的木皮上下两面，取两块模板和木皮一起在曲线锯上切割，将木皮割出与弧形缺口
槽相同的缺口，而后将堆叠的木皮放入压机进行热压，控制压力为6‑8t，温度为150‑160℃，
热压25‑30分钟，热压后堆叠的木皮形成内弯模胚体，将内弯模胚体放置到支座上，在内弯
模胚体上表面贴合压入套模并对中，而后将内弯模胚体和套模一起在曲线锯上切割，沿着
套模的外边缘切割，将内弯模胚体超出套模外边缘的部分割掉得到内弯模，内弯模边缘通
过角磨机打磨成弧形；

[0007] ②在内弯模底部打预埋螺母槽，预埋螺母槽内嵌入预埋螺母；

[0008] ③在内弯模正反面进行软包处理并在预埋螺母所在处连接上连接板，连接板下部连接单椅撑柱，单椅撑柱下端连接单椅底座。

[0009] 步骤①中先用软性材料包覆需要加工的原始的内弯模得到内弯模摊平后的轮廓，模板的面积大于内弯模摊平后的面积且内弯模摊平后可完全投影在模板上，模板为方形的
实木。

[0010] 步骤①中木皮叠加后厚度为18‑20mm，根据最终产品尺寸而定，最上层和最下层的木皮采用规则的完整的方形木皮，该方形木皮与方形实木模板的方形轮廓相配，位于中间
的多层木皮可以采用不规则形状的残缺的木皮，铺设不规则形状的木皮时沿着模板的长方
形边缘铺设，与模板的长方形边缘对齐并铺满，中间层的木皮的内部可以留有未铺的区域，
上下两个模板对齐，内部木皮摆放均匀。

[0011] 步骤①中的压机设有模具，模具包括上模具和下模具，上模具和下模具内均通有蒸汽，上模具和下模具均连接两个蒸汽管，两个蒸汽管为一进一出设计，上模具的下表面和
下模具的上表面分别与堆叠后的木皮上下表面相配，下模具的顶部形成4个支撑部，堆叠的
木皮放入压机后木皮下表面通过4个支撑部支撑，此时利用压缩气体对下模具的上表面进
行吹扫除去杂质，而后上模具和下模具相互靠近并抵压堆叠后的木皮。

[0012] 下模具的上表面中心设有呈一条直线排列的三个凸点，中间的一个凸点位于另外两个凸点的正中间处，热压完毕后内弯模胚体的下表面形成与凸点相对应的凹点，通过将
三个凹点连线并画出与该连线中间垂直的中心线。

[0013] 支座包括呈方形排布的四个支座立柱，相邻两个支座立柱之间通过水平分布的支座横板连接，内弯模胚体的下表面通过四个支座立柱的顶端支撑。

[0014] 套模的上表面设有套模撑杆，套模开设有对中槽，通过与三个凹点连线垂直的中心线和对中槽的中心对齐实现内弯模胚体和套模的对中。

[0015] 内弯模背面周边开设管线槽，步骤③的内弯模正反面进行软包处理为：先在单椅靠背和扶手正面依次填充第一海绵和第一丝绵，而后在单椅正面的靠背和扶手处包上第一
包覆皮并延伸到单椅背面的管线槽处打钉固定，然后在单椅背面包上第三包覆皮并延伸至
管线槽处打钉固定，最后在管线槽内安装管线。

[0016] 单椅正面设有坐垫，坐垫包括坐板、第二海绵、第二丝绵和第二包覆皮，坐板上表面依次填充第二海绵和第二丝绵，坐板上表面设有将第二海绵和第二丝绵包覆在内的第二
包覆皮。

[0017] 本发明的有益效果是：通过上模具和下模具内通入蒸汽并保持压力进行热压，内弯模成型简单，同时结构强度高；由于内弯模的内部采用了不规则形状的残缺的木皮，大大
节约了原材料，同时外形上仍较为美观；通过上模具和下模具配合且下模具设有凸点用于
对中，每一次制造的内弯模的尺寸精度有保证；后续正反面进行软包处理后整个单椅做工
精美。

附图说明

[0018] 图1为现有技术的内弯模的拼接后的立体图；

[0019] 图2为本发明的模板的主视图；

[0020] 图3为本发明的上下模具配合示意图；

[0021] 图4为本发明的下模具的顶面示意图；

[0022] 图5为本发明的支座、内弯模胚体和套模的配合示意图；

[0023] 图6为本发明的内弯模的立体图；

[0024] 图7为本发明的旋转单椅的侧视结构示意图；

[0025] 图8为图7中A处的放大图；

[0026] 图9为本发明的旋转单椅的主视图。

[0027] 图中：模板1、弧形缺口槽11、模具2、上模具21、下模具22、支撑部221、凸点222、内弯模胚体3、支座4、支座立柱41、支座横板42、套模5、套模撑杆51、对中槽52、内弯模6、管线
槽61、预埋螺母槽62、预埋螺母63、连接板7、连接螺钉71、垫片72、单椅撑柱73、单椅底座74、
第一海绵8、第一丝绵81、坐板82、第二海绵83、第二丝绵84、第一包覆皮85、第二包覆皮86、
第三包覆皮87、管线9。

具体实施方式

[0028] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

[0029] 如图2‑图9所示，一种旋转单椅的制造方法，包括以下步骤：

[0030] ①制造内弯模6：取四周均开设弧形缺口槽11的模板1两块，模板1为方形的实木，模板1的厚度较大，结构强度也较大，可以长期多次使用而不会损坏，在后续曲线锯上作为
轮廓进行切割时也较为安全可靠。

[0031] 先用软性材料包覆需要加工的原始的内弯模6得到内弯模6摊平后的轮廓，模板1的面积大于内弯模6摊平后的面积且内弯模6摊平后可完全投影在模板1上。模板1周边至少
超出内弯模6摊平后的外边缘5cm，这样根据模板1轮廓制作出来的内弯模6边缘有多余的部
分，保证了后续可对内弯模6进行修整。

[0032] 取2‑3mm厚度的木皮双面涂胶并叠在一起，木皮叠加后厚度为18‑20mm，根据最终产品尺寸而定，将两块模板1分别对应盖在堆叠后的木皮上下两面，其中最上层和最下层的
木皮可以单面涂胶，其裸露在外的一面(与模板1接触的一面)可以不涂胶。

[0033] 最上层和最下层的木皮采用规则的完整的方形木皮，这样制作出来的内弯模6的正反两面都较为美观，没有拼凑的痕迹，该方形木皮与方形实木模板1的方形轮廓相配(也
可以在需要切出与弧形缺口槽11相配的缺口处有瑕疵，因为此处在后续要切除)。

[0034] 位于中间的多层木皮可以采用不规则形状的残缺的木皮，铺设不规则形状的木皮时沿着模板1的长方形边缘铺设，与模板1的长方形边缘对齐并铺满，该设计能确保最终成
型的内弯模6的边缘处没有空缺的部分。

[0035] 中间层的木皮的内部可以留有未铺的区域，上下两个模板1对齐，内部木皮摆放均匀。该成型的内弯模6的内部可能会有少许空缺部分，但不影响使用，在外面也无法观察到
空缺部分。利用不规则形状的残缺木皮可以大大节约原料，废物利用。

[0036] 取两块模板1和木皮一起在曲线锯上切割，将木皮割出与弧形缺口槽11相同的缺口，通过缺口的设置，后续热压时在缺口所在处能减少应力集中，缺口两侧的木皮受到挤压
后有变形的空间，位于缺口两侧的木皮不会相互插入。

[0037] 而后将堆叠的木皮放入压机进行热压，控制压力为6‑8t，温度为150‑160℃，热压25‑30分钟，压机设有模具2，模具2包括上模具21和下模具22，上模具21和下模具22均有一
个封闭的腔体，上模具21和下模具22内均通有蒸汽，上模具21和下模具22均连接两个蒸汽
管，两个蒸汽管为一进一出设计，两个蒸汽管均连通封闭的腔体，这样上模具21和下模具22
的工作面上均会产生150‑160℃的温度，上模具21和下模具22均为铁质材料。热压使得胶水
熔化后将贴合的紧密粘接在一起。

[0038] 上模具21的下表面和下模具22的上表面分别与堆叠后的木皮上下表面相配，下模具22的顶部形成4个支撑部221，堆叠的木皮放入压机后木皮下表面通过4个支撑部221支
撑，此时木皮的下表面和下模具22的上表面之间形成可供气枪伸入的空间，此时利用压缩
气体对下模具22的上表面进行吹扫除去杂质，这样可将堆叠的木皮的落下杂质或者下模具
22的上表面本身留有的杂质清除掉，避免发生后续热压后在内弯模6下表面留有杂质掉落
后出现一个个孔洞的情况。

[0039] 而后上模具21和下模具22相互靠近并抵压堆叠后的木皮。可以是上模具21下移，下模具22静止；也可以是上模具21静止，下模具22上移。

[0040] 下模具22的上表面中心设有呈一条直线排列的三个凸点222，中间的一个凸点222位于另外两个凸点222的正中间处，热压完毕后内弯模胚体3的下表面形成与凸点222相对
应的凹点，通过将三个凹点连线并画出与该连线中间垂直的中心线。通过该中心线方便后
续对中并安装预埋螺母63，使得单椅的重心不会偏离。

[0041] 热压后堆叠的木皮形成内弯模胚体3，内弯模胚体3的尺寸大于内弯模6的尺寸，内弯模胚体3的外缘有被挤压变形的木皮部分。

[0042] 将内弯模胚体3放置到支座4上，支座4包括呈方形排布的四个支座立柱41，相邻两个支座立柱41之间通过水平分布的支座横板42连接，内弯模胚体3的下表面通过四个支座
立柱41的顶端支撑。支座4用于支撑内弯模胚体3，确保后续套模5装入时可靠定位。

[0043] 在内弯模胚体3上表面贴合压入套模5并对中，套模5的上表面设有套模撑杆51，套模撑杆51的数量为两个，套模撑杆51的设置方便人手握持进行操作。

[0044] 套模5开设有对中槽52，通过与三个凹点连线垂直的中心线和对中槽52的中心对齐实现内弯模胚体3和套模5的对中。

[0045] 而后将内弯模胚体3和套模5一起在曲线锯上切割，沿着套模5的外边缘切割，将内弯模胚体3超出套模5外边缘的部分割掉得到内弯模6，内弯模6边缘通过角磨机打磨成弧
形；这样便得到了完整的内弯模6。

[0046] ②在内弯模6底部打预埋螺母槽62，预埋螺母槽62内嵌入预埋螺母63；根据与三个凹点连线的中间垂直的中心线而计算出预埋螺母槽62的位置，确保单椅的重心不会偏离。

[0047] ③在内弯模6正反面进行软包处理并在预埋螺母63所在处连接上连接板7，连接板7通过四个连接螺钉71固定，连接螺钉71螺旋拧入预埋螺母63，同时连接螺钉71套设有贴合
连接板7的下表面的垫片72。

[0048] 连接板7下部连接单椅撑柱73，单椅撑柱73下端连接单椅底座74。单椅撑柱73可以单椅底座74的中心轴线为轴心旋转(此为单椅旋转的现有技术，在此不作详细介绍)。

[0049] 内弯模6背面周边开设管线槽61，步骤③的内弯模6正反面进行软包处理为：先在单椅靠背和扶手正面依次填充第一海绵8和第一丝绵81(在安装后续的坐垫处可不填充第
一海绵8和第一丝绵81，因为后续该处会被坐垫挡住)，而后在单椅正面的靠背和扶手处包
上第一包覆皮85并延伸到单椅背面的管线槽61处打钉固定，然后在单椅背面包上第三包覆
皮87并延伸至管线槽61处打钉固定，最后在管线槽61内安装管线9。第一包覆皮85和第三包
覆皮87交界处的一端均通过气枪钉钉在管线槽61内，而后装上管线9用于装饰，整体较为美
观。

[0050] 单椅正面设有坐垫，坐垫包括坐板82、第二海绵83、第二丝绵84和第二包覆皮86，坐板82为实木板，坐板82上表面依次填充第二海绵83和第二丝绵84，坐板82上表面设有将
第二海绵83和第二丝绵84包覆在内的第二包覆皮86。第二包覆皮86部分绕至坐板82的下表
面，这样可以实现对坐板82整个外边缘的包覆，整体较为美观，坐板82可拆卸安装于单椅正
面。

[0051] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。