锅炉汽包及基于反向模拟分析改造锅炉汽包的方法转让专利
申请号 : CN202010069276.0
文献号 : CN111219703B
文献日 : 2021-08-13
发明人 : 朱建锋 , 官招松 , 刘钦伟 , 刘耀宇 , 杨斌 , 何天 , 马金星 , 张新华 , 赵薇 , 刘兰斌 , 文连洋
申请人 : 广东韶钢松山股份有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种锅炉汽包,其特征在于,包括:汽包外壳,所述汽包外壳内具有内腔和汽水引入腔,所述汽包外壳上设置有与所述汽水引入腔连通的第一汽水引入管以及与所述内腔连通的第二汽水引入管;
第一孔板,所述第一孔板连接于所述汽包外壳将所述内腔分隔成第一空腔和第二空腔,所述汽水引入腔位于所述第一孔板的远离所述第二空腔的一侧,所述第二汽水引入管的管口位于所述第一空腔和所述第二空腔内;
汽水分离器,所述汽水分离器包括分离器本体和汽水进口管,所述分离器本体位于所述第一空腔内,所述汽水进口管的一端连接所述分离器本体,另一端与所述汽水引入腔连通;
引流管,所述引流管的一端连接于所述第二汽水引入管的所述管口,另一端穿过所述第一孔板与所述汽水引入腔连通。
2.根据权利要求1所述的锅炉汽包,其特征在于,所述引流管为圆弧管,所述圆弧管朝向远离所述汽包外壳的方向凸出。
3.根据权利要求2所述的锅炉汽包,其特征在于,所述圆弧管为45°弯管。
4.根据权利要求1‑3任一项所述的锅炉汽包,其特征在于,所述第一孔板包括呈阶梯状连接的分离孔板和靠近所述汽水分离器的溢水板,所述溢水板的一侧与所述汽包外壳连接,所述引流管穿过所述溢水板,所述分离孔板位于所述汽水分离器的上方,使经过分离后的蒸汽穿过所述分离孔板进入所述第二空腔内。
5.根据权利要求4所述的锅炉汽包,其特征在于,还包括第二孔板,第二孔板连接于汽包外壳,且位于第一孔板的远离汽水分离器的一侧。
6.根据权利要求1‑3任一项所述的锅炉汽包,其特征在于,所述汽水分离器为旋风分离器,所述分离器本体包括圆筒型外壳和圆筒型内管,所述汽水进口管的远离所述汽水引入腔的一端连接于所述圆筒型的外壳使汽水螺旋进入所述汽水分离器内,所述圆筒型内管与所述圆筒型外壳连接且使所述圆筒型内管两端贯通。
7.一种基于反向模拟分析改造锅炉汽包的方法,其特征在于,所述锅炉汽包包括汽包外壳,所述汽包外壳内具有内腔和汽水引入腔,所述汽包外壳上设置有与所述汽水引入腔连通的第一汽水引入管以及与所述内腔连通的第二汽水引入管;第一孔板,所述第一孔板连接于所述汽包外壳将所述内腔分隔成第一空腔和第二空腔,所述汽水引入腔位于所述第一孔板的远离所述第二空腔的一侧;汽水分离器,所述汽水分离器包括分离器本体和汽水进口管,所述分离器本体位于所述第一空腔内,所述汽水进口管的一端连接所述分离器本体,另一端与所述汽水引入腔连通;
所述方法包括如下步骤:
分别建立正常汽包和异常汽包的结构模型,找出所述正常汽包和所述异常汽包的结构差异区域;其中,所述异常汽包的结构差异区域中,所述第二汽水引入管的管口位于所述第一空腔和所述第二空腔内;所述正常汽包的结构差异区域中,所述第二汽水引入管的管口位于所述第二空腔内;
分别建立所述结构差异区域的所述正常汽包的流体域模型和所述异常汽包的流体域模型;
根据所述正常汽包的流体域模型和所述异常汽包的流体域模型,建立所述正常汽包的流体速度分布图和所述异常汽包的流体速度分布图;根据所述流体速度分布图,计算出所述正常汽包内流体的最大流速为第一流速,以及所述异常汽包内流体的最大流速为第二流速;
判断所述第一流速小于所述第二流速,设置引流管使所述引流管的一端连接于所述异常汽包的所述第二汽水引入管的所述管口,另一端穿过所述第一孔板与所述汽水引入腔连通;
建立改造后的异常汽包的流体速度分布图,计算出改造后的所述异常汽包内流体的最大流速为第三速度,判断出所述第三速度小于所述第二流速。
8.根据权利要求7所述的方法,其特征在于,根据所述正常汽包的流体速度分布图和所述异常汽包的流体速度分布图,计算出所述正常汽包的流体进入汽包后与第一孔板接触前的最大流速为第四流速,所述异常汽包的流体进入汽包后与第一孔板接触前的最大流速为第五流速,所述第五流速与所述第四流速的比为1.3:1‑1.4:1。
9.根据权利要求8所述的方法,其特征在于,根据所述正常汽包的流体域模型和所述异常汽包的流体域模型,建立所述正常汽包的流体速度分布图和所述异常汽包的流体速度分布图的方法,包括:
根据汽包工作时所述第二汽水引入管的压力和温度,模拟计算所述正常汽包和所述异常汽包内局部介质流动特性,得到所述速度分布图。
10.根据权利要求7所述的方法,其特征在于,分别建立所述结构差异区域的所述正常汽包的流体域模型和所述异常汽包的流体域模型的方法,包括:通过网格划分的方式进行建立。
说明书 :
锅炉汽包及基于反向模拟分析改造锅炉汽包的方法
技术领域
背景技术
况下重新安装或更换汽包内的装置,甚至重新制备正常汽包来更换异常汽包,以保证蒸汽
的品质。
发明内容
的品质。
第一汽水引入管以及与内腔连通的第二汽水引入管。第一孔板连接于汽包外壳将内腔分隔
成第一空腔和第二空腔,汽水引入腔位于第一孔板的远离第二空腔的一侧,第二汽水引入
管的管口位于第一空腔和第二空腔内。汽水分离器包括分离器本体和汽水进口管,分离器
本体位于第一空腔内,汽水进口管的一端连接分离器本体,另一端与汽水引入腔连通。引流
管的一端连接于第二汽水引入管的管口,另一端穿过第一孔板与汽水引入腔连通。
一孔板的分离,这一部分汽水经过锅炉汽包以后,没有很好地进行汽水分离,所以,分离后
的蒸汽中带水。通过引流管的设置,可以将第二汽水引入管引入的汽水引流至汽水引入腔
内,与第一汽水引力管引入的汽水一起经过汽水分离器和第一孔板进行汽水分离,可以减
少锅炉汽包中分离后的蒸汽的含水量,提高蒸汽的品质。且该设计方式直接在原有的异常
汽包的基础上进行改进,直接增加一根引流管即可实现,方法简单、有效。
器的上方,使经过分离后的蒸汽穿过分离孔板进入第二空腔内。
出,会使蒸汽带水。所以,通过引流管的设置,可以进一步避免上述问题的发生,使汽水分离
的效果更好。
入汽水分离器内,圆筒型内管与圆筒型外壳连接且使圆筒型内管两端贯通。
整旋风分离器中的流场,以便水和蒸汽的分离,提高蒸汽的品质。
连通的第一汽水引入管以及与内腔连通的第二汽水引入管;第一孔板,第一孔板连接于汽
包外壳将内腔分隔成第一空腔和第二空腔,汽水引入腔位于第一孔板的远离第二空腔的一
侧;汽水分离器,汽水分离器包括分离器本体和汽水进口管,分离器本体位于第一空腔内,
汽水进口管的一端连接分离器本体,另一端与汽水引入腔连通。方法包括如下步骤:分别建
立正常汽包和异常汽包的结构模型,找出正常汽包和异常汽包的结构差异区域。其中,异常
的结构差异区域中,第二汽水引入管的管口位于第一空腔和第二空腔内;正常的结构差异
区域中,第二汽水引入管的管口位于第二空腔内。分别建立结构差异区域的正常汽包的流
体域模型和异常汽包的流体域模型。根据正常汽包的流体域模型和异常汽包的流体域模
型,建立所述正常汽包的流体速度分布云图和所述异常汽包的流体速度分布云图。根据流
体速度分布图,计算出正常汽包内流体的最大流速为第一流速,以及异常汽包内流体的最
大流速为第二流速。判断第一流速小于第二流速,设置引流管使引流管的一端连接于异常
汽包的第二汽水引入管的管口,另一端穿过第一孔板与汽水引入腔连通。建立改造后的异
常汽包的流体速度分布图,计算出改造后的异常汽包内流体的最大流速为第三速度,判断
出第三速度小于第二流速。
响,确定改变流场的方式(添加一根引流管),最终验证该方式对改变流场具有一定的影响,
从而将异常汽包转化成正常汽包,以提高蒸汽的品质。
的最大流速为第四流速,异常汽包的流体进入汽包后与第一孔板接触前的最大流速为第五
流速,第五流速与第四流速的比为1.3:1‑1.4:1。
以便提高蒸汽的品质。
工作时第二汽水引入管的压力和温度,模拟计算正常汽包和异常汽包内局部介质流动特
性,得到速度分布图。以精确确定产生蒸汽波动的原因,以便对异常汽包提出改造方案。
地流体域模型。
要在异常汽包的结构基础上进行改造得到正常汽包进行使用,提高蒸汽的品质,不需要改
变正常的水循环通路,能够避免管道振动和水循环的停滞故障的发生。
附图说明
范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这
些附图获得其他相关的附图也属于本申请的保护范围。
空腔;113‑第一汽水引入腔;114‑第二汽水引入腔;121‑分离孔板;122‑溢水板;19‑引流管;
141‑汽水进口管;142‑分离器本体;143‑圆筒型外壳;144‑圆筒型内管。
具体实施方式
汽包)进行水和蒸汽的分离以后,得到的蒸汽品质超标(品质相对较低的蒸汽,蒸汽中带
水)。
包为正常汽包,则第一孔板12为水平的)。请参阅图1和图2,锅炉汽包包括汽包外壳11、第一
孔板12、第二孔板13和汽水分离器14。
有饱和蒸汽引出管17和下降管接头18。第一汽水引入管16用于引入汽水(包括水和蒸汽)进
入锅炉汽包内。汽水分离器14、第一孔板12和第二孔板13用于将汽水分离(水和蒸汽分离)。
饱和蒸汽引出管17用于将分离后的蒸汽引出,进入锅炉过热器继续加热。下降管接头18用
于将汽包中的水连续不断地送往下联箱供给水冷壁,以维持正常的水循环。
管17间隔设置在汽包外壳11的上方。下降管接头18包括多个,多个下降管接头18间隔设置
在汽包外壳11的下方。
111内,汽水分离器14位于第一孔板12的下方。第一孔板12的上方为第二空腔112,第二孔板
13连接于汽包外壳11,且位于第一孔板12的远离汽水分离器14的一侧,第二孔板13位于第
二空腔112内。汽水进入锅炉汽包内以后,先经过汽水分离器14进行分离,然后继续经过第
一孔板12和第二孔板13的分离,使得到的高品质蒸汽从饱和蒸汽引出管17引出,分离后的
水从下降管接头18排出。
壳11的一侧连接,第二排分离器与汽包外壳11的另一侧连接(其中,此处所指的一侧另一
侧,是以饱和蒸汽引出管17和下降管接头18的连线为分界线)。
进入汽水分离器14内进行分离,所以,汽水进口管141未被封闭,具有汽水流通的通道,汽水
进入分离器本体142以后,在分离器本体142内螺旋运动,由于蒸汽和水的重力不同,螺旋运
动的过程中,可以将蒸汽和水分离。
方向一致。汽水引入腔位于汽包外壳11的两侧的靠近下降管接头18的位置。第一排分离器
的汽水进口管141均与第一汽水引入腔113连通,第二排分离器的汽水进口管141均与第二
汽水引入腔114连通(其中,第一汽水引入腔113和第二汽水引入腔114分别位于汽包外壳11
的两侧的靠近下降管接头18的位置)。
第一组汽水引入管流至第一汽水引入腔113内,然后进入第一排分离器内进行水和蒸汽的
分离;汽水还通过第二组汽水引入管流至第二汽水引入腔114内,然后进入第二排分离器内
进行水和蒸汽的分离。
4为图3中Ⅰ处的放大图。请参阅图3和图4,异常汽包的第二汽水引入管15的设置位置有误,
第二汽水引入管15连接于汽包外壳11且第二汽水引入管15的管口位于第一空腔111和第二
空腔112内(第二汽水引入管15的管口被第一孔板12分隔)。如图所示,第二汽水引入管15的
管口的一部分位于第一孔板12的上方,一部分位于第一孔板12的下方,汽水从第二汽水引
入管15引入的时候,一部分汽水直接进入第一孔板12的下方的第一空腔111内,不能够进入
汽水分离器14中进行分离,一部分汽水直接进入第二孔板13的上方的第二空腔112内,也不
能够进入汽水分离器14中进行分离。所以,第二汽水引入管15中的汽水不能够很好地进行
水和蒸汽的分离,会影响饱和蒸汽引出管17引出的蒸汽的品质。
二汽水引入管15的管口。也就是说,第一孔板12中,分离孔板121位于溢水板122的上方,分
离孔板121与溢水板122均水平设置,分离孔板121和溢水板122的阶梯状的连接处为一块竖
直的连接板。当汽水从第二汽水引入管15的管口射流进入到汽包内以后,溢水板122上方的
汽水会碰撞竖直的连接板,然后直接朝向第二孔板13的方向射流,会高速穿过第二孔板13,
使第二孔板13不能够很好地起到分离汽水的作用,会进一步影响饱和蒸汽引出管17引出的
蒸汽的品质。
外壳11且第二汽水引入管15的管口位于第二空腔112内(第二汽水引入管15的管口位于第
一孔板12的溢水板122的上方)。如图所示,第二汽水引入管15的管口的全部位于第一孔板
12的上方。
腔112内。正常汽包和异常汽包的蒸汽品质不同,其必定是正常汽包和异常汽包的结构具有
一定的差异。所以,本申请实施例中,基于反向建模的方式对正常汽包和异常汽包的结构进
行分析。
的第二汽水引入管15的管口位于溢水板122的上方,从图8中可以看出,异常汽包的第二汽
水引入管15的管口被溢水板122分隔,也就是说,一部分管口位于溢水板122的下方,一部分
的管口位于溢水板122的上方,可以看出,正常汽包与异常汽包的主要结构差异为第二汽水
引入管15与溢水板122之间的相对位置存在差异。
的结构差异区域的流体域模型;图10为本申请实施例提供的异常汽包的结构差异区域的流
体域模型。
差异区域的速度分布图;图12为本申请实施例提供的异常汽包的结构差异区域的速度分布
图。从图11和图12可以看出,由于汽包的结构发生变化,该结构差异区域的流体域模型也发
生变化,从而会改变该结构差异区域的速度分布图,则可以看出流速发生了变化。
最大流速为第四流速,异常汽包的流体进入汽包后与第一孔板12接触前的最大流速为第五
流速。从图11中可以看出,第一流速为176.53m/s,第四流速为47.22m/s;从图12中可以看
出,第二流速为186.16m/s,第五流速为63.42m/s。所以,可以计算出,相较于正常汽包,异常
汽包内最大流体流速增加5.5%,异常汽包内流体碰撞第一孔板12的最大流速增加34.3%。
分离孔板121和溢水板122的连接板),流体碰撞第一孔板12后与其它流经汽水分离器14的
介质汇合后向汽包上部流动。由于正常汽包和异常汽包内部第一孔板12与第二汽水引入管
15的相对位置差异,如图11所示,在正常汽包内,流体与第一孔板12发生碰撞后,贴近第一
孔板12上方流动至第一孔板12中心后向汽包上方流动,流体速度分布平缓;如图12所示,在
异常汽包内,流体流入汽包内后,射流中心线与第一孔板12拐角碰撞,未经分离的汽水混合
物流体经第一孔板12反射后直冲向饱和蒸汽引出管17,该过程容易带走大量汽水混合物造
成饱和蒸汽引出管17的蒸汽夹杂水,从而降低蒸汽的品质。
选地,第五流速与第四流速的比为1.3:1、1.35:1或1.4:1,本申请实施例不做限定,流速比
在上述范围内,均可以通过下列方式对异常汽包模型进行改进。
的一端连接于第二汽水引入管15的管口,另一端穿过第一孔板12与汽水分离器14的汽水进
口管141连通。通过引流管19的设置,可以改变汽水的流场,将第二汽水引入管15引入的汽
水引流至汽水分离器14内进行分离,以提高蒸汽的品质。
二汽水引入管15的一端连通的是靠近第二汽水引入管15一侧的汽水引入腔。例如:第二汽
水引入管15靠近第一汽水引入腔113且第二汽水引入管15位于第一汽水引入腔113的上方,
则引流管19的远离第二汽水引入管15的一端连通第一汽水引入腔113。如果第二汽水引入
管15靠近第二汽水引入腔114且第二汽水引入管15位于第二汽水引入腔114的上方,则引流
管19的远离第二汽水引入管15的一端连通第二汽水引入腔114。本申请实施例不做限定。
朝向远离汽包外壳11的方向凸出。圆弧管可以减小对汽水的阻挡,可以使汽水在圆弧管内
较为匀速的运动,以进一步减小管道的振动,避免水循环的停滞。
可以看出,流体在汽包内的最大流速(第三流速)为173.10m/s,比改造前最大流速减小了
7.02%,说明上述改造后异常汽包运行平稳,饱和蒸汽引出管17引出的蒸汽品质提高,可以
达到正常汽包的蒸汽品质。
实施例中,汽水分离器14为旋风分离器,分离器本体142包括圆筒型外壳143和圆筒型内管
144,汽水进口管141的远离汽包外壳11的一端连接于圆筒型的外壳使汽水螺旋进入汽水分
离器14内,圆筒型内管144与圆筒型外壳143连接且使圆筒型内管144两端贯通。
差相对较小,能够在提高分离效率的同时,降低汽包安全隐患。气液两相流在圆筒型内管
144内能够形成较长的迹线,增加了流体的旋转次数,停留时间延长,使大部分液体流向液
相区,大大提高了分离效率。
修改、等同替换、改进等,均应包含在本申请的保护范围之内。