一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺和成型设备

摘要

本发明公开了一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺和成型设备，依次包括搅拌机、精破机、螺旋挤压机以及螺旋挤压机上的成型头，成型头上设有出料口；所述搅拌机的一端连通封闭式输送带A，另一端为可调节斜出口，可调节斜出口与封闭式输送带B的一端连通，封闭式输送带B的另一端连通精破机的一端，精破机的另一端通过封闭式输送带C与加料斗连通，加料斗下端为螺旋挤压机，所述各部件通过电机驱动；所述搅拌机的内顶部安装有氢氧化钠喷雾头。通过这一设备和工艺方法，成型效率更高，成型后的RDF燃料密度可以达到1以上，含水率更低，维护保养费用更低。

权利要求

1.一种生物质衍生燃料(RDF)的成型设备，其特征在于：依次包括搅拌机(3)、精破机(6)、螺旋挤压机以及螺旋挤压机上的成型头(11)，成型头(11)上设有出料口；所述搅拌机(3)的一端连通封闭式输送带A(1)，另一端为可调节斜出口(4)，可调节斜出口(4)与封闭式输送带B(5)的一端连通，封闭式输送带B(5)的另一端连通精破机(6)的一端，精破机(6)的另一端通过封闭式输送带C(7)与加料斗(10)连通，加料斗(10)下端为螺旋挤压机，所述搅拌机(3)、精破机(6)、螺旋挤压机、封闭式输送带A(1)、封闭式输送带B(5)、封闭式输送带C(7)通过电机驱动；所述搅拌机(3)的内顶部安装有氢氧化钠喷雾头(2)；

所述螺旋挤压机包括副螺旋挤压机(9)及其斜上方的主螺旋挤压机(8)，所述主螺旋挤压机(8)径向下1/4开口并与副螺旋挤压机(9)对应的部分连通，主螺旋挤压机(8)前端出料方向为成型头(11)，成型头(11)上设有出料口模板(23)；副螺旋挤压机(9)另一端正上方开口并与加料斗(10)连通；所述主螺旋挤压机(8)和副螺旋挤压机(9)由变频电机(12)带动变速箱(17)驱动；

所述成型头(11)上的出料口模板(23)设有多组圆弧三瓣梅花形出料口(14)，所述圆弧三瓣梅花形出料口(14)的外围圆弧半径为R，三瓣圆弧及组合成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2；所述出料口外设置自动切割装置，剪切长度X＝2R；

所述成型头(11)设导流通道，导流通道内设圆锥体的导流锥(21)；所述主螺旋挤压机(8)的内壁、副螺旋挤压机(9)的内壁及导流锥(21)的外表面上均设有泄压沥水螺纹套(19)；所述泄压沥水螺纹套(19)包括垂直于来料方向的泄压壁(15)，斜交于来料方向的涂抹壁(16)，所述泄压壁(15)设置在来料方向，涂抹壁(16)设置在去料方向；所述泄压壁(15)与涂抹壁(16)组成螺纹(18)或螺旋(20)；所述螺纹(18)或螺旋(20)与副螺旋挤压机(9)的副螺杆及主螺旋挤压机(8)的主螺杆的转动方向相同。

2.根据权利要求1所述的成型设备，其特征在于：所述副螺旋挤压机(9)的转速比主螺旋挤压机(8)的转速高(10±2)％；所述主螺旋挤压机(8)的扭矩比副螺旋挤压机(9)的扭矩大(40±5)％。

3.根据权利要求1所述的成型设备，其特征在于：所述氢氧化钠喷雾头(2)配合设置氢氧化钠控制盘(13)，所述氢氧化钠控制盘(13)的温度保持在40℃～60℃，氢氧化钠浓度控制在151.5±22.5g/100ml；喷雾头喷雾压力控制在1.2MPa～3.45MPa，雾滴直径控制在Dv0.50小于200μm，Dv0.99小于400μm。

4.根据权利要求1所述的成型设备，其特征在于：所述主螺旋挤压机(8)的螺杆、副螺旋挤压机(9)的螺杆采用统一规格；所述主螺旋挤压机和副螺旋挤压机内的泄压沥水螺纹套(19)采用统一规格；所述泄压沥水螺纹套(19)、主副螺旋挤压机内的螺杆可以更换。

5.一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：步骤一：备料，将生物质废弃物经破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑筛分后，达到了1厘米颗粒级，同时，无机物基本被选出，准备好稳定料源；

步骤二：搅拌，料源经封闭式输送带A(1)进入搅拌机(3)，搅拌机(3)顶部的氢氧化钠喷雾头(2)喷洒氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液控制盘(13)控制温度40℃～60℃、浓度151.5±

22.5g/100ml、喷雾头控制喷雾压力1.2MPa～3.45MPa、雾滴直径Dv0.50小于200μm和Dv0.99小于400μm，边搅拌边添加氢氧化钠喷雾剂边向可调节斜出口(4)出料；可调节斜出口(4)向下倾斜并调节出口高度与出料高一样高，以防喷雾剂外泄；封闭式输送带A(1)连续进料，搅拌机(3)连续出料，得到混合燃料；

步骤三：精破，出料经封闭式输送带B(5)送入精破机(6)，将上述混合燃料进一步搅拌和精破，粒径达到5mm～10mm，此时氢氧化钠溶液通过精破机的剪切和挤压充分渗入生物质废弃物体内，析出游离水；

步骤四：挤压，封闭式输送带C(7)输送步骤三处理后的混合燃料进入到加料斗(10)，竖直落入副螺旋挤压机(9)经其径向加压后进入主螺旋挤压机(8)，主螺旋挤压机(8)再进行轴向加压；

步骤五，出料，最后混合燃料经成型头(11)的导流锥(21)从圆弧三瓣梅花形出料口(14)挤出成型为生物质衍生燃料(RDF)，圆弧三瓣梅花形出料口(14)外配合设置剪切装置，将生物质衍生燃料(RDF)剪切成所需的长度，完成生物质衍生燃料(RDF)的成型加工。

6.根据权利要求5所述的成型工艺，其特征在于：所述混合燃料在经过副螺旋挤压机(9)、主螺旋挤压机(8)、成型头导流锥(21)时，其侧壁上的螺纹(18)或螺旋(20)的泄压壁(15)析出游离水，涂抹壁(16)将游离水涂抹在混合燃料上，以减少挤压摩擦力。

7.根据权利要求5所述的成型工艺，其特征在于：所述步骤五中的圆弧三瓣梅花形出料口(14)的外围圆弧半径R，三瓣圆弧及组合成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2；所述圆弧三瓣梅花形出料口(14)外设置自动切割装置，剪切长度X＝2R。

说明书

一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺和成型设备

技术领域

[0001] 本发明涉及一种生物质衍生燃料(RDF)制作工艺，具体涉及一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺和成型设备。

背景技术

[0002] 生物质废弃物包括城市生活垃圾、城市污泥、农林废弃物、医疗废弃物、工业有机废弃物等，其所含的当量是全人类所用能源的8倍以上。将上述废弃物破碎‑风选‑筛分‑磁
选‑破碎到一定的粒级，压制成型为生物质衍生燃料RDF(Refuse Derived Fuel的简称)，则
该RDF具有热值高、热值稳定、热解充分、气化彻底、燃烧稳定、易于运输、易于储存、无二次
污染、无臭味、燃烧后二噁英类物质排放量低等特点。

[0003] 生物质废弃物衍生燃料(RDF)的诞生，无疑为生物质废弃物能源化带来了生机，成为生物质废弃物利用领域新的增长点。

[0004] 技术难点：现有RDF成型工艺绝大部分采用干成型，其缺点在于成型颗粒小、产量低、设备磨损大、能耗高。采用湿成型则生物质废弃物的含水率很难控制，含水率低，则设备
磨损大、能耗高，产能也低；含水率高，则颗粒粘度低，很难成型，一致性差；含水率合适了，
但成型后密度仍然小，只有0.7～0.8左右，热值低，难以工业化利用。湿成型工艺的的螺杆
约半年更换一次，成型机机体约一年～一年半更换一次，维保费用高。造成上述结果的原因
在于生物质废弃物成分复杂、热值低、粘度低、静电排斥力大等。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于克服背景技术中生物质废弃物含水率低导致的设备磨损大、能耗高，产能低的缺点；克服背景技术中含水率高，颗粒粘度低，很难成型，一致性差的缺点；
克服背景技术中成型后密度小、热值低，难以工业化利用的缺点；克服背景技术中螺旋挤压
机壁、螺杆磨损更换费时、费力、费钱的缺点。

[0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

[0007] 一种生物质衍生燃料(RDF)的成型设备，依次包括搅拌机、精破机、螺旋挤压机以及螺旋挤压机上的成型头，成型头上设有出料口；所述搅拌机的一端连通封闭式输送带A，
另一端为可调节斜出口，可调节斜出口与封闭式输送带B的一端连通，封闭式输送带B的另
一端连通精破机的一端，精破机的另一端通过封闭式输送带C与加料斗连通，加料斗下端为
螺旋挤压机，所述搅拌机、精破机、螺旋挤压机、封闭式输送带A、封闭式输送带B、封闭式输
送带C通过电机驱动；所述搅拌机的内顶部安装有氢氧化钠喷雾头。

[0008] 所述螺旋挤压机包括副螺旋挤压机及其斜上方的主螺旋挤压机，所述主螺旋挤压机径向下1/4开口并与副螺旋挤压机对应的部分连通，主螺旋挤压机前端出料方向为成型
头，成型头上设有出料口模板；副螺旋挤压机另一端正上方开口并与加料斗连通；所述主螺
旋挤压机和副螺旋挤压机由变频电机带动变速箱驱动。

[0009] 所述成型头上的出料口模板设有多组圆弧三瓣梅花形出料口，所述圆弧三瓣梅花形出料口的外围圆弧半径为R，三瓣圆弧及组合成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2；所述
出料口外设置自动切割装置，剪切长度X＝2R。

[0010] 所述副螺旋挤压机的转速比主螺旋挤压机的转速高(10±2)％；所述主螺旋挤压机的扭矩比副螺旋挤压机的扭矩大(40±5)％。

[0011] 所述成型头设导流通道，导流通道内设圆锥体的导流锥；所述主螺旋挤压机的内壁、副螺旋挤压机的内壁及导流锥的外表面上均设有泄压沥水螺纹套；所述泄压沥水螺纹
套包括垂直于来料方向的泄压壁，斜交于来料方向的涂抹壁，所述泄压壁设置在来料方向，
涂抹壁设置在去料方向；所述泄压壁与涂抹壁组成螺纹或螺旋；所述螺纹或螺旋与副螺旋
挤压机的副螺杆及主螺旋挤压机的主螺杆的转动方向相同。

[0012] 所述氢氧化钠喷雾头配合设置氢氧化钠控制盘，所述氢氧化钠控制盘的温度保持在40℃～60℃，氢氧化钠浓度控制在151.5±22.5g/100ml；喷雾头喷雾压力控制在1.2MPa
～3.45MPa，雾滴直径控制在Dv0.50小于200μm，Dv0.99小于400μm。

[0013] 所述主螺旋挤压机的螺杆、副螺旋挤压机的螺杆采用统一规格；所述主螺旋挤压机和副螺旋挤压机内的泄压沥水螺纹套采用统一规格；所述泄压沥水螺纹套、主副螺旋挤
压机内的螺杆可以更换。

[0014] 一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺，包括如下步骤：

[0015] 步骤一：备料，将生物质废弃物经破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑筛分后，达到了1厘米颗粒级，同时，无机物基本被选出，准备好稳定料源；

[0016] 步骤二：搅拌，料源经封闭式输送带A进入搅拌机，搅拌机顶部的氢氧化钠喷雾头喷洒氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液控制盘控制温度40℃～60℃、浓度151.5±22.5g/100ml、
喷雾头控制喷雾压力1.2MPa～3.45MPa、雾滴直径Dv0.50小于200μm和Dv0.99小于400μm，边
搅拌边添加氢氧化钠喷雾剂边向可调节斜出口出料；可调节斜出口向下倾斜并调节出口高
度与出料高一样高，以防喷雾剂外泄；封闭式输送带A连续进料，搅拌机连续出料，得到混合
燃料；

[0017] 步骤三：精破，出料经封闭式输送带B送入精破机，将上述混合燃料进一步搅拌和精破，粒径达到5mm～10mm，此时氢氧化钠溶液通过精破机的剪切和挤压充分渗入生物质废
弃物体内，析出游离水；

[0018] 步骤四：挤压，封闭式输送带C输送步骤三处理后的混合燃料进入到加料斗，竖直落入副螺旋挤压机经其径向加压后进入主螺旋挤压机，主螺旋挤压机再进行轴向加压；

[0019] 步骤五，出料，最后混合燃料经成型头的导流锥从圆弧三瓣梅花形出料口挤出成型为生物质衍生燃料(RDF)，圆弧三瓣梅花形出料口外配合设置剪切装置，将生物质衍生燃
料(RDF)剪切成所需的长度，完成生物质衍生燃料(RDF)的成型加工。

[0020] 所述混合燃料在经过副螺旋挤压机、主螺旋挤压机、成型头导流锥时，其侧壁上的螺纹或螺旋的泄压壁析出游离水，涂抹壁将游离水涂抹在混合燃料上，以减少挤压摩擦力。

[0021] 所述步骤五中的圆弧三瓣梅花形出料口的外围圆弧半径R，三瓣圆弧及组合成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2；所述圆弧三瓣梅花形出料口外设置自动切割装置，剪切
长度X＝2R。

[0022] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：

[0023] 1.氢氧化钠喷雾剂具有较强的沥水作用，经搅拌、精破后，生物质废弃物颗粒内部的水分被迅速析出，生物质废弃物颗粒内部的含水率迅速下降。

[0024] 2.析出的水分成为游离水，在湿成型中是很好的润滑剂，水在泄压壁上被释放出来，在涂抹壁上水被均匀的涂抹在燃料的表面上，可以大大减少摩擦力，减少机械磨损，降
低能耗，提高产能。

[0025] 3.泄压壁对燃料轻微的泄压，涂抹壁对燃料轻微的挤压，轻微径向扰动燃料，有利于燃料的密实、成型和水分的析出。

[0026] 4.生物质废弃物颗粒中的塑料等具有很好的绝缘性，在摩擦力的作用下，会产生大量静电，其静电排斥力对成型产生巨大影响，氢氧化钠溶液具有很好的导电性，均匀释放
的溶液(水)可以让静电得以释放，为有效成型打下基础。

[0027] 5.整个工艺可以实现连续进料连续出料不停顿，满足产能要求。

[0028] 6.生物质废弃物破碎时，颗粒两头受挤压、剪切断裂，呈现较细较尖的形态，而中间只受到挤压，呈较厚较圆的形态，总体呈现为橄榄或铁饼型，在挤压成型过程中，颗粒受
轴向力较大，而径向的力来自于颗粒与颗粒之间的径向挤压分力，这个力很小；垂直相交的
两个螺旋挤压机让燃料接收来自两个方向的力，两个力相辅相成，有效提高了挤压的密实
度，可提高生物质衍生燃料(RDF)密度40％以上。

[0029] 7.圆弧三瓣梅花形可有效提高生物质衍生燃料(RDF)的燃烧面积；相等的三个梅花形和50×50mm的粒度可使燃烬时间最短，可有效降低热灼减率，提高生物质衍生燃料
(RDF)的消纳量和利用率。

[0030] 8.泄压沥水螺纹套及主副螺旋挤压机内的螺杆更换速度快，维保费用低。

附图说明

[0031] 图1是本发明整体工艺流程图示意图；

[0032] 图2是本发明成型机组俯视图；

[0033] 图3是本发明成型机组正视图图；

[0034] 图4是本发明圆弧三瓣梅花形出料口示意图；

[0035] 图5是本发明成型头示意图；

[0036] 图6是本发明泄压沥水螺纹套示意图；

[0037] 图7是本发明成型头剖面示意图。

[0038] 图中：1.封闭式输送带A、2.氢氧化钠喷雾头、3.搅拌机、4.可调节斜出口、5.封闭式输送带B、6.精破机、7.封闭式输送带C、8.主螺旋挤压机、9.副螺旋挤压机、10.加料斗、
11.成型头、12.变频电机、13.氢氧化钠控制盘、14.圆弧三瓣梅花形出料口、15.泄压壁、16.
涂抹壁、17.变速箱、18.螺纹、19.泄压沥水螺纹套、20.螺旋、21.导流锥、23.出料口模板。

具体实施方式

[0039] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0040] 一种生物质衍生燃料(RDF)的成型设备，如图1所示，依次包括搅拌机3、精破机6、螺旋挤压机以及螺旋挤压机上的成型头11，成型头11上设有出料口；所述搅拌机3的一端连
通封闭式输送带A1，另一端为可调节斜出口4，可调节斜出口4与封闭式输送带B5的一端连
通，封闭式输送带B5的另一端连通精破机6的一端，精破机6的另一端通过封闭式输送带C7
与加料斗10连通，加料斗10下端为螺旋挤压机，所述搅拌机3、精破机6、螺旋挤压机、封闭式
输送带A1、封闭式输送带B5、封闭式输送带C7通过电机驱动；所述搅拌机3的内顶部安装有
氢氧化钠喷雾头2。

[0041] 如图2和图3所示，所述螺旋挤压机包括主螺旋挤压机8和副螺旋挤压机9，所述主螺旋挤压机8向下1/4开口并与副螺旋挤压机9对应的部分连通，主螺旋挤压机8前端出料方
向为成型头11，成型头11上设有出料口模板23；副螺旋挤压机9另一端正上方开口并与加料
斗10连通；所述主螺旋挤压机8和副螺旋挤压机9由变频电机12带动变速箱17驱动。

[0042] 如图4和图5所示，所述成型头11上的出料口模板23设有多组圆弧三瓣梅花形出料口14，所述圆弧三瓣梅花形出料口14的最佳实施例外围圆弧半径R为25mm，三瓣圆弧及组合
成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2＝12.5mm，R＝25mm；所述圆弧三瓣梅花形出料口14外
设置自动切割装置，剪切长度X＝2R＝50mm。

[0043] 所述副螺旋挤压机9的转速比主螺旋挤压机8的转速高(10±2)％；所述主螺旋挤压机8的扭矩比副螺旋挤压机9的扭矩大(40±5)％。

[0044] 如图6和图7所示，所述成型头11设导流通道，导流通道内设圆锥体的导流锥21；所述主螺旋挤压机8的内壁、副螺旋挤压机9的内壁及导流锥21的外表面上均设有泄压沥水螺
纹套19；所述泄压沥水螺纹套19包括垂直于来料方向的泄压壁15、斜交于来料方向的涂抹
壁16，所述泄压壁15设置在来料方向，涂抹壁16设置在去料方向；所述泄压壁15与涂抹壁16
组成螺纹18或螺旋20；所述螺纹18或螺旋20与副螺旋挤压机9的副螺杆及主螺旋挤压机8的
主螺杆的转动方向相同。

[0045] 所述氢氧化钠喷雾头2配合设置氢氧化钠控制盘13，所述氢氧化钠控制盘13控制温度在40℃～60℃，浓度在151.5±22.5g/100ml；喷雾头压力控制在1.2MPa～3.45MPa，雾
滴直径控制在Dv0.50小于200μm，Dv0.99小于400μm。

[0046] 所述主螺旋挤压机8的螺杆、副螺旋挤压机9的螺杆采用统一规格；所述主螺旋挤压机和副螺旋挤压机内的泄压沥水螺纹套19采用统一规格；所述泄压沥水螺纹套19、主副
螺旋挤压机内的螺杆可以更换。

[0047] 所述成型工艺为：

[0048] 一种生物质衍生燃料(RDF)的成型工艺，包括如下步骤：

[0049] 步骤一：备料，将生物质废弃物经破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑破碎‑风选‑磁选‑筛分后，达到了1厘米颗粒级，同时，无机物基本被选出，准备好稳定料源；

[0050] 步骤二：搅拌，料源经封闭式输送带A1进入搅拌机3，搅拌机3顶部的氢氧化钠喷雾头2喷洒氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液控制盘13控制温度40℃～60℃、浓度151.5±22.5g/
100ml、喷雾头压力控制在1.2MPa～3.45MPa、雾滴直径控制在Dv0.50小于200μm和Dv0.99小
于400μm，边搅拌边添加氢氧化钠喷雾剂边向可调节斜出口4出料；封闭式输送带A1连续进
料，搅拌机3连续出料，得到混合燃料；可调节斜出口4向下倾斜并调节出口高度与出料高一
样高，以防止氢氧化钠喷雾外溢。

[0051] 步骤三：精破，出料经封闭式输送带B5送入精破机6，将上述混合燃料进一步搅拌和精破，粒径达到5mm～10mm，此时氢氧化钠溶液通过精破机剪切和挤压充分渗入生物质废
弃物体内，析出游离水；

[0052] 步骤四：挤压，封闭式输送带C7输送步骤三处理后的混合燃料进入到加料斗10，竖直落入副螺旋挤压机9经其径向加压后进入主螺旋挤压机8，主螺旋挤压机8再进行轴向加
压；

[0053] 步骤五，出料，最后混合燃料经成型头11的导流锥21从圆弧三瓣梅花形出料口14挤出成型为生物质衍生燃料(RDF)，圆弧三瓣梅花形出料口14外配合设置剪切装置，将生物
质衍生燃料(RDF)剪切成所需的长度，完成生物质衍生燃料(RDF)的成型加工。

[0054] 所述混合燃料在经过副螺旋挤压机9、主螺旋挤压机8、成型头导流锥21时，其侧壁上的螺纹18或螺旋20的泄压壁15析出游离水，涂抹壁16将游离水涂抹在混合燃料上，以减
少挤压摩擦力。螺纹18或螺旋20与主螺杆、副螺杆的转动方向相同；泄压壁15设置在来料方
向，涂抹壁16设置在去料方向；泄压壁15对燃料轻微的泄压，涂抹壁16对燃料轻微的挤压，
轻微径向扰动燃料，有利于燃料的密实、成型和水分析出。

[0055] 所述步骤五中的圆弧三瓣梅花形出料口14的外围圆弧半径R，三瓣圆弧及组合成的内圆的半径R1＝R2＝R3＝R4＝R/2；所述圆弧三瓣梅花形出料口14外设置自动切割装置，
剪切长度X＝2R。

[0056] 所述成型头11按生物质衍生燃料(RDF)燃烧性质、热值和气化炉炉型的不同设不同半径和形状的出料口，3.2米直径气化炉出料口外围圆弧半径R＝25mm、形状为圆弧三瓣
梅花形，长度X＝2R＝50mm；4.2米直径气化炉出料口外围圆弧半径R＝(25+10)mm，形状为圆
形，长度X＝2R＝70mm。

[0057] 按产量和密度的不同要求，设不同数量和口径的出料口，生物质衍生燃料(RDF)密3
度要求小于1kg/m时，出料口模板23上可设置外围圆弧半径R＝25mm、形状为圆弧三瓣梅花
形的出料口8～10个。

[0058] 混合燃料在经过副螺旋挤压机9、主螺旋挤压机8、成型头导流锥21时，其侧壁上的泄压沥水螺纹18或螺旋20的泄压壁15析出游离水，涂抹壁16将游离水涂抹在混合燃料上，
以减少挤压摩擦力；螺纹18或螺旋20与主螺杆、副螺杆的转动方向相同；泄压壁15设置在来
料方向，涂抹壁16设置在去料方向；泄压壁15对燃料轻微的泄压，涂抹壁16对燃料轻微的挤
压，轻微径向扰动燃料，有利于燃料的密实和成型。

[0059] 所述挤压成型过程中，燃料颗粒中的塑料具有很好的绝缘性，在摩擦力的作用下，会产生大量静电，其静电排斥力对成型产生巨大影响，氢氧化钠溶液具有很好的导电性，均
匀释放的溶液(水)可以让静电得以释放，为有效成型打下基础。

[0060] 所述生物质废弃物破碎时，颗粒两头受挤压、剪切断裂，呈现较细较尖的形态，而中间只受到挤压，呈较厚较圆的形态，大体形状类似橄榄形或铁饼形，在挤压成型过程中，
颗粒受轴向力较大，而径向的力则来自于颗粒与颗粒之间的径向挤压分力，这个力很小；垂
直相交的两个螺旋挤压机让燃料接收来自两个方向的力，两个力相辅相成，有效提高了挤
压的密实度，可提高生物质衍生燃料(RDF)密度40％以上。

[0061] 所述成型机组水平面上自左向右设置主螺旋挤压机8、副螺旋挤压机9(见图3)；主螺旋挤压机的前端设圆弧三瓣梅花形出料口14梅花形出料口14，输出生物质衍生燃料
(RDF)(见图2)；主螺旋挤压机8径向右下1/4开口并与副螺旋挤压机9连通，接收来自垂直相
交方向的副螺旋挤压机9的加压生物质衍生燃料(RDF)，主螺旋挤压机8径向右下1/4开口是
为了顺应主螺杆推力方向，避免左上1/4开口的逆向阻力；副螺旋挤压机9右端上方开口并
与加料斗10连接，接收来自加料斗10竖直落下的生物质衍生燃料(RDF)；主螺旋挤压机和副
螺旋挤压机由变频电机12带动变速箱17驱动。

[0062] 所述氢氧化钠溶液具有较强的沥水作用，将氢氧化钠溶液打成极小的颗粒，均匀的喷洒在生物质废弃物颗粒上，再进一步的搅拌和精破，可以让氢氧化钠渗入颗粒体内，这
比简单的搅拌效果要好很多，氢氧化钠的沥水作用在挤压成型过程中得以体现，水在泄压
沥水螺纹处得以释放并涂抹，成为润滑剂；同时，可以释放电荷。

[0063] 生物质衍生燃料(RDF)成型时，出料口的温度达到60～65℃,此时，经过一条较长、较慢的输送带，并配合设置风冷系统，则生物质衍生燃料(RDF)表面莹亮的水分迅速被挥
发。

[0064] 通过实践证明，生物质废弃物含水率在50％以内，用本方案成型不会产生滴水。通3
过这一工艺方法，形成效率更高，形成后的生物质衍生燃料(RDF)密度可以达到1kg/m以
上，含水率可降低5％。

[0065] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论
从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。